Antes que nada antes de empezar con el desarrollo de los contenidos pues sabéis que para Sambi Coromant la seguridad es fundamental tanto para dentro como externo,es importante que estéis en un sitio seguro donde conozcáis vuestras salidas de emergencia, los puntos de encuentro, si está trabajando en una empresa es importante el uso de los equipos de protección individual, el número, conocer el número de emergencia que es el 112, también donde podemos encontrar los kits de primeros auxilios, de cimiladores, etc. Y también los botones de alarma en caso de emergencia. También como siempre decimos habitual que es muy importante para nosotros que vosotros os sintáis seguros y como es en este tipo de eventos en el cual estáis por supuesto podéis preguntar cualquier duda que tengáis a través del chat o bien luego a través de distintos contactos que tenéis en esa micrograma. Esto sería lo que sea la seguridad psicológica. También para desarrollar cualquier tipo de actividad en nuestra vida personal, tanto para persona como profesional. Muy importante la salud y también bienestar. Y como último punto y no menos importante es también tener precauciones con el tema de la seguridad digital. Los teléfonos, los mensajes, evitar malware, spam en nuestros correos electrónicos, en nuestros teléfonos, etc. El desarrollo de este webinar va a tratar sobre estos productos en aplicaciones de torneado, herramientas de metálogo integral, herramientas de fresado de indexables y también en equipaciones de máquinas con la serie de Tool Plus con Capto. La agenda prevista para el día de hoy es esta, con mis compañeros. He empezado yo con la introducción a la agenda. Luego mi compañero Carlos Sabroso hablará sobre todo el tema de fresado. Entraré yo para hablar de la nueva calidad de torneado en el paraíso de Mepa inoxidables con la nueva geometría y la nueva calidad 2515. Luego Tomás Borrell, mi compañero de herramientas rotativas de metal duro, va a hacer un bloque de contenidos con la pura barrel. Con también la nueva introducción de roscadores a través de interpolación circular. Y también una broca específica que es para atalados profundos. Para cerrar este contenido, Carlos Sabroso nos va a hablar de la Serentools con Capto. Por supuesto, tenéis abierto el chat para cualquier duda que tengáis e iremos contestando. Bueno, pues paso ya directamente a Carlos. Carlos, cuando tú quieras. Perfecto. Muchas gracias, José. Comparto mi pantalla. ¿Se ve ya mi pantalla, José? Sí, se ve. Buenos días a todos. Soy Carlos Sabroso. Actualmente ocupo el puesto de Product Specialist para el sur de Europa. Y os voy a comentar los nuevos grados de fresado y un nuevo producto de fresado. En este cropack vamos a ver la nueva calidad 1250, es una calidad PVD. La nueva calidad 1210, también PVD. Y el nuevo concepto de alto avance, el Coromil 5MHR. Es un concepto de placa negativa de 4 filos. La calidad 50, es una calidad que se ha sacado exclusivamente para el trabajo de materiales de titanio. Principalmente para titanio grado 5, titanio aeronáutico. Como vemos, venimos de la calidad S30T con un recubrimiento de una, digamos, multilayer. Y actualmente la 50 se ha combinado el multilayer con el anterior recubrimiento. También se ha optimizado el sustrato, pasando lo que se denomina una fase negativa a una fase positiva, teniendo unas mayores prestaciones dentro del sustrato. Esto es fundamental a la hora de conseguir una mayor vida de placa. Bien, con esta nueva calidad, como todos sabéis, como casi todos sabéis, teníamos para trabajar este año S30T, S40T. Estas calidades siguen existiendo. Y 1250 lo que va a hacer es cubrir prácticamente la gama de S30T y S40T. Salvo en condiciones que sean muy, muy inestables, que sí que deberíamos trabajar con S40T. Aquí una de las pruebas que hemos podido hacer antes de lanzar el producto. El competidor 1 estaba trabajando a unas condiciones de 65 metros con una vida de 41 minutos. Con nuestra calidad S30T en geometría rectificada L40 conseguimos igualar al competidor. Y con la misma geometría, implementando la calidad 1250, la vida del inserto hemos conseguido que sea un 50% superior. Con lo que el precio por componente se reduce drásticamente. Además hay que sumar que el proceso es mucho más seguro y mucho más estable. Bien, junto con la 1250 tenemos también la nueva calidad 1210. Esta calidad lo que se ha hecho es utilizar la calidad que teníamos actualmente en 1010 e incrementar la calidad del recubrimiento PVD. Se ha hecho un PVD multilayer. Encima tenemos un recubrimiento de multilayer sobre el recubrimiento antiguo. Estamos teniendo actualmente dos tipos de recubrimiento. Lo que hace es que cuando empezamos a trabajar, cuando se deforma o se rompe la primera capa del multilayer, la segunda capa sigue trabajando de forma estable. Con lo cual la vida del inserto se prolonga mucho más en el tiempo. El trabajo de esta calidad va para cerros endurecidos desde 36 hasta 68 Rowell. Y tenemos cubierta la gama 1010, tanto por arriba para condiciones más estables como para condiciones más inestables. Los test que hemos podido hacer, los test previos al lanzamiento contra la 1010, hemos podido ver que a 155 metros, la 1010 tenía una vida de 20 minutos o de 8 minutos en un hardox entre 52 y 53 Rowell. Y la 1210, hemos pasado de 8 minutos a 48 minutos trabajando a un régimen de 155 metros por minuto. Y como último en este apéndice, vamos a ver el plato que os he comentado al inicio. El plato de alto avance de 4 filos, es un plato que se ha desarrollado principalmente para cerros endurecidos. Los materiales principales son 300M, 4340 o arna 100, aceros muy típicos en aeronáutica. Pero también se puede trabajar en aceros de molde, en aceros P1 hasta un P5. El inserto es un inserto de círculo inscrito de 15. La principal geometría que sale es MM30 y está disponible en calidad 1230, 4330 y 4340. Estocados existen en diámetros de 50 a diámetro 100, teniendo en 50 captas de 5 y en diámetro 100 Q de 32. Las principales características de este plato, tenemos un AP máximo de 2 milímetros, el radio de programación es de 3,5, el avance por diente de 0,8 a 2. Y aquí podemos ver el ángulo de rampa para cada uno de los diámetros. Las pruebas que hemos podido hacer en esta pieza de aero, en material 300M, es que contra el competidor que está trabajando esta pieza, tenía una vida de 60 minutos. Y con nuestro plato hemos conseguido trabajar el doble, 120 minutos, aumentando la velocidad de corte y aumentando el avance por diente. Actualmente el cliente está trabajando a 143 metros, hemos pasado a 200 y de un avance por diente de 0,96 a un avance de 1,1 sin modificar el AP. El tornillo es un tornillo con cabeza 25 IP, es un tornillo muy robusto, lo cual le da una estabilidad a la placa enorme. Y vamos a ver un breve vídeo para que veáis cómo funciona el plato. En esta prueba se ha hecho una prueba a 200 metros, con una AP de 1,5 y un avance por diente de 1,25. Como veis, la viruta sale muy bien conformada, lo cual es muy importante porque platos tan negativos y con este régimen de arranque de viruta es muy complicado conformar la viruta. Ya está aquí la presentación de fresado. ¿De acuerdo, José? Muy bien, Carlos. Muchas gracias. Voy a compartir la pantalla mía. ¿Se ve la pantalla? ¿La veis? Sí, ahora está en pantalla completa. Pues mi contenido en este webinar es presentar una nueva calidad para inoxidables, que es una nueva opción para acabados y desvastes, sobre todo ligeros, en materiales tipo 316 inoxidables. Mi nombre es José Manuel Diego, algún día me conocéis, soy especialista de torneado del área IBS del sur, de Ibérica. Y bueno, pues el lanzamiento de este producto es básicamente para generar una mayor capacidad de acabado con menos complejidad de herramientas. Es decir, el rendimiento de acabado del siguiente nivel en una pliagama de aplicaciones de atracción inoxidables, siempre indicando la selección de las calidades. También mejorando la vida útil de las herramientas, desde acabados a desvastes ligeros y están en unas placas y también se integran los documentos sin vello, que han dado un buen resultado en la familia 44, por ejemplo. También se combina con un sustrato optimizado, que garantiza la seguridad excepcional del proceso sin sacrificar la calidad superficial muy importante en cualquier tipo de operaciones de mecanizado. Tenemos diferentes calidades, pero la 2115 consolidan el valor creado con la 2015 y la 2220. Una de las categorías que cubre el acabado, hasta de más de ligero, en ISO M. Es una calidad que es muy robusta y también aporta seguridad en los procesos. Y la selección simplifica las calidades, reduce los costes y también, por supuesto, la complejidad del inventario. El tener menos herramientas en el inventario. La integración de esta nueva calidad, pues lo que va a hacer es mejorar la protección contra el gasto abrasivo, que genera los aceros inoxidables. Una mayor resistencia al calor y la formación plástica. Y también una mayor robustez sin cometer ninguna capacidad de acabado superficial. Se incrementa también la velocidad de corte. Aquí tenemos un ejemplo, que son las recomendaciones que van a venir en las cajas de las placas y también en el Tool Guide, que es nuestro selector de herramientas a través de nuestra web. Las recomendaciones sobre cajas se basan en IC36L. Aquí un ejemplo, que por ejemplo, por una placa CNMG 120408MM, que deja metida MM, y en Caldía 2515 se recomienda un avance 0 .25 y se dará la siguiente velocidad de corte, en este caso, como veis aquí, 230 metros para un tiempo de contacto de unos 15 minutos. Obviamente, sabes que el tiempo de la vida de la herramienta depende de muchos factores, material, máquinas, refrigeración, etc. Pero bueno, aquí más que nada comparamos lo que es la velocidad de corte de la nueva calidad, la 2515, con la 2025 que tenemos en la actualidad, y también con la 2035, que se especifica para operaciones muy exigentes con cortes interrumpidos, cascarillas, etc. Dentro de la gama de aplicación y posicionamientos de esta calidad, vemos que la 2015 cubre totalmente la 2015, y también una parte de la 2025. Siempre, obviamente, mejorando en esta escala lo que es la velocidad de corte, poca temperatura, al tener un alto, una alta velocidad de corte que genera un calor alto y también un desgaste por deformación plástica. Vemos que aquí cubre un amplio producto, ya para operaciones difíciles de acabado, pues tenemos las placas 1115, 1125, que son placas PVD. Esta placa 2515 es CVD, con aumento CVD. Y también, al hecho de esta nueva calidad, también lanzamos una nueva geometría muy demandada en el mercado, que es la geometría QMH. Es una geometría de torneado optimizada para acero inoxiable, austenético y también en duples. Presenta un filo de corte muy robusto, que proporciona una excelente vida útil de la herramienta. También nos va a generar una alta residencia de desgaste que mejora la productividad. Y al combinarse con la nueva calidad 2515, en contenidos estables con introducciones continuas a ligeras, la velocidad de corte puede ser de media alta. En cuestión de la gama de productos, tanto de calidades, calidad de 2915, como de la nueva geometría QMH, sacamos entre los productos, en las plaquitas negativas, en tipo CD, ST, V y W, con todas estas geometrías que veis aquí. También en placa positiva, también con formas específicas de tipo CD, ST, V y R, que también con estas geometrías específicas para este tipo de aplicaciones en placa positiva. También la CURTUR-TR, que es la placa de perfilado, es positiva en tipo D y V, con geometrías M y F. Y también CURTUR-PRIME, para hacer operaciones de backturning en contenidos negativos en el tipo B, también en geometrías L4 y M7 específicas para este tipo de materiales. Pues el elemento de la calidad, perdón, de la geometría QMH, está muy centrada, muy centrada aquí en el centro. Aquí, comparando en este cuadro de aquí, la geometría MM, como sería la primera lección, que es la zona amarilla. Pero vemos que en la QMH tenemos un incremento más grande de avance, posibilidad de avance, que lo que va a hacer va a ser optimizar la vida útil y realmente también generar una buena geometría, una buena superficie y también con un control de viruta aceptable. En cuestión de casos de éxito, de pruebas que hemos hecho, pues bueno, esto es una prueba de una pieza de norágen gas, es un sleeve, es una 0-316L, este tipo de material. Y bueno, aquí vemos que también un ejemplo, una buena combinación, es el tipo de nueva calidad, la 25-15, con la geometría QMH y luego también con portaherramientas, en este caso un portaherramienta capto, con refrigeración interior, para evacuar a la posible temperatura que tengamos en la zona de filo y también evitar desgastes por deformación plástica. Aquí en este caso, con estas pruebas, veis que la velocidad de corte son 220 metros, una velocidad de corte alta para este tipo de aceros, una de 0.3, aquí podemos llegar hasta 0.5, como hemos visto anteriormente en el cuadro, con una fuente de corte de 2 milímetros, tenemos tiempo de contacto semejante y aquí lo que se ha hecho ha sido generar más vida herramienta, es decir, tener mejor estabilidad en el proceso y hemos pasado de 7 componentes a 10 componentes. En otra prueba, en la cual se ha hecho una operación de tornado exterior y también reflientado, también en el mismo tipo material, también combinando la nueva geometría QMH con la caldea 925-15 y también con una refrigeración interior a través de porta. Aquí trabajamos con 2 milímetros de carga, 0.3 de avance y una velocidad de corte de 260, que es bastante alta para el tipo de materiales. Y aquí pasamos de los 15 componentes a los 18 componentes, suponiendo que tenemos un incremento de vida de la herramienta del 20% y también lo más importante, tal como está el mismo mercado, es la reducción de los costes de la pieza, la pieza mecanizada. Cuanto menos coste tengamos, mucho mejor va a ser para todos. Aquí os dejo este tipo de link para que podáis perfectamente entrar en la página de San Micronoma y estar actualizada toda la información, tanto en geometrías como en escalidades, para inoxidable y cualquier tipo de geometría para cualquier tipo de material. Bien dicho esto, pues mi presentación ha acabado. Paso la palabra a Tomás. Tomás, cuando quieras. Muy bien. Voy a compartir mi pantalla. Ya se ve. Voy a poner el modo presentación. Imagino que ya la veis en el modo presentación. No, todavía no. ¿Ahora? Ahora sí. Vale, perfecto. Pues bienvenidos todos a este Coropac 26.2, este Coropac Express, donde en el área de SEO y Runtools os voy a explicar las principales novedades que hemos lanzado. Por supuesto, es una información muy reducida. Si tenéis interés en ampliar la información, pues por favor contactadme o a través de la web también podéis ampliar la información. Lo primero que voy a presentar es la Coromil Plura Barrel, cónica. Desde el AC ya unos Coropac venimos lanzando una serie de herramientas de metal duro integral para el fresado de superficies, copiado de superficies. Empezamos con las fresas esféricas, las fresas lollipop, las fresas esféricas cónicas, la fresa barrel y en este caso la fresa plural barrel cónica. La ventaja de este tipo de herramientas barrel cónica principalmente es que somos mucho más productivos al copiar una superficie con este tipo de geometrías. Además, con la versión cónica podemos utilizar diferentes zonas de la fresa para trabajar diferentes zonas de la pieza con la misma herramienta, con lo cual ahorramos cambios de herramienta y somos más productivos. Aquí tenéis un poco la diferencia entre copiar una superficie con una fresa de bola y lo que significa con una fresa barrel. Veis que tenemos un radio muy superior y por lo tanto para conseguir la misma calidad superficial podemos dar una pasada AP mucho mayor. El calor generado, el desgaste, se reparte en una superficie mucho mayor con la barrel y por lo tanto es una herramienta que podemos ir mucho más rápido, dura mucho más y muy interesante para materiales complicados. Tener que tener en cuenta que al trabajar con una superficie de contacto mayor también los esfuerzos radiales que ejerce la herramienta son mayores y por lo tanto hay que tener cuidado con los voladizos o cuando la pieza no está bien fijada podemos tener problemas de vibraciones. Sin embargo, cuando esto no ocurre es una solución muy a tener en cuenta. Fijaros en la parte de la izquierda cómo con este tipo de fresas barrel podemos trabajar con diferentes zonas de la misma como he comentado antes. Esta es la geometría de la fresa. Veis un gran radio que se une al radio de la punta y con esta geometría podemos trabajar, copiar las superficies de la pieza. Como en el resto de la familia de productos para fresar las superficies, soy Rontool, hemos lanzado dos calidades, una para termoresistentes y otra para aleaciones de titanio. Las fresas se fabrican en seis labios y en cuatro, diferentes longitudes y siempre y cuando no encontréis en la gama estándar lo que necesitéis tenéis opción de diseñar en TaylorMade la herramienta a medida. Esta es la gama estándar. Como veis se lanza una versión corta, una larga. Las calidades que he hecho mencionantes, la T2CH para titanio, la R2AH para reacciones termoresistentes. Veis el radio grande de la fresa que va desde 95 hasta 80 y el radio pequeño de 1 a 2. Y esta sería la gama estándar. Como he comentado antes, en TaylorMade podemos definir la herramienta, una herramienta semi-estándar con las características que veis aquí. Por ejemplo, en el radio podríamos llegar hasta radio de 2,45. Diferentes longitudes, el número de dientes, podríamos definir una herramienta a nuestras necesidades. Esta es una comparativa, Nikonel 718, frente a un competidor. En el que veis que conseguimos trabajar muchos más minutos para el mismo desgaste en incidencia de una décima. Pues ahí que estamos trabajando con una fresa de radio 85 a 75 metros de velocidad de corte y un avance de 3 centésimas por diente. El AP de 0,2 y el AE de 2 milímetros radiales. Otro lanzamiento importante que presentamos en este mes de octubre son las fresas de roscado orbitales. Hemos lanzado este producto porque la anterior referencia, la R217, ya llevaba años con nosotros y esta nueva versión mejora mucho la anterior versión. ¿En qué la mejora? Pues aquí en la imagen podéis ver que tiene un diseño más robusto de lo que es el cuello. Es una fresa que tiene menos tendencia a la flexión, con lo cual podemos acabar las roscas, en muchos casos, en una sola pasada radial y no hay que repetir el fresado en varias ocasiones, con lo cual ganamos tiempo y ganamos vida. Otra ventaja es que estas fresas se fabrican con cuatro labios, mientras que la anterior tenía tres, y luego las calidades. Hemos lanzado una calidad X1AH más versátil y una calidad optimizada para materiales del sector aeroespacial, materiales más complejos, que es la X0AH. Os estaréis preguntando, ¿esta fresa no se parece a una fresa de roscar que tiene toda la rosca completa en el cuerpo? Pues efectivamente, hay dos tipos de fresas de roscar. La que estamos presentando ahora es la de la izquierda, la fresa de roscar orbital. Pero tenéis que tener en cuenta que también hay fresas de roscar que tienen la rosca completa en la PMX. Ese tipo de fresas, lógicamente, son más rápidas a la hora de roscar porque en una vuelta generamos toda la altura de la rosca. Sin embargo, las fresas de rosca orbital tienen muchas ventajas con respecto a esta. Sobre todo cuando trabajamos o vamos a roscar agujeros pequeños. Tienen menor tendencia a la flexión. También cuando vamos a roscar agujeros más profundos. Con este tipo de roscas podemos llegar hasta cuatro veces el diámetro, mientras que con las fresas de rosca completa lo normal es llegar hasta dos veces el diámetro. Y es mucho más seguro cuando trabajamos materiales complejos, materiales templados, pHs, materiales típicos del sector aeroespacial. Estos son los campos donde podemos aplicar esta solución. Sector aeroespacial, donde trabajamos materiales difíciles, piezas muy costosas, donde no interesa roscar con macho por el riesgo que conlleva el romper un macho dentro de la pieza, en la última fase. También ingeniería general, automoción y en el sector médico, donde es especialmente importante el uso de estas fresas en métricas pequeñas. Métrica 1,2, 1,6, 1,8 son habituales. Esta es la gama que lanzamos. Fijaros que las normas son métrica, métrica fina, MJ, UNC, UNF, UNJF, UNJC y también algunas medidas para helicoides en UNF. Refrigeración, posibilidad de refrigeración interior y exterior en muchas de ellas. Fijaros las profundidades que podemos roscar hasta 4 por D, como he comentado. Es común roscar hasta 3 por D con este tipo de fresas. Y también las calidades que hemos comentado. Aquí tenéis una prueba contra un competidor. En este caso, lo que estamos analizando es la tecnología Free Charter Free de estas fresas, que consiste en que el filo de corte tiene un rectificado que hace que se eviten las vibraciones, especialmente cuando trabajamos con grandes voladizos. Y aquí veis como roscando 4 por D no tenemos visualmente ninguna vibración, mientras que la imagen de la izquierda, 3 por D con un competidor, se aprecia en vibraciones en el roscado. También estas fresas se han diseñado para roscar en tamaños pequeños de una forma bastante segura y estable. Métrica 1,2, métrica 1,8. En este caso, las fresas vienen solamente con dos filas de corte. Entender que estas herramientas tienden a flexar bastante, con dos hilos de corte, disminuimos esta tendencia a la flexión. Aquí veis como se debería generar el programa CNC. Mi recomendación es que utilicéis el Tool Guy, que te conecta directamente con el Colo Plus Tool Pad, y de esta forma podéis generar el programa CNC para vuestra aplicación. Yo lo recomiendo porque es fundamental que el programa esté generado correctamente, tanto que la entrada sea una entrada suave como la salida, como que la estrategia sea la adecuada. Aquí podéis ver en la imagen, en el vídeo, en la animación, como la fresa hace una primera interpolación, vuelve a bajar al fondo, y ahora vuelve a repasar la rosca completa. Veis que en este momento solamente el diente superior es el que trabaja, mientras que los de abajo están repasando la rosca. Como he comentado antes, si seleccionáis la herramienta en el Tool Guy, tenéis la opción de generar el código CNC, como veis, y os conecta con el Tool Pad. Y ahí podéis definir una serie de parámetros, y os genera el programa CNC, que directamente podéis pasar a vuestra máquina. Esto es una prueba en un material 1-0 de 380 Brinel. Veis en este caso que vamos a ver más condiciones que el competidor, sin embargo la productividad es muy superior, porque realizamos la rosca en una sola pasada radial, mientras que el competidor tiene que hacerlo en varias pasadas. Y el último lanzamiento, que voy a explicaros, es la Colodril 462 DH. DH viene de Dick Hall, y como veis es la parte de la derecha de la imagen. Ya teníamos la Colodril Dura 462, una broca versátil y que está dando muy buen resultado. Y vamos a lanzar ahora, en octubre, el 1 de octubre se han lanzado las brocas de 12 veces, 15, 20, 25 y 30 veces el diámetro. Es una herramienta versátil, fácil de utilizar, dentro de lo que es la complejidad de este tipo de taladrados, y que funciona muy bien en diferentes materiales. Esta es la geometría de esta broca de taladro profundo. Veis que tiene un doble corte, doble patín en el margen, ángulo de 135 grados, muy importante esto, porque va a permitir que se pilote con nuestra broca estándar 462. No hace falta una broca especial para pilotar, sino que la Colodril Dura 462, en versión 3xD o 5xD, pueden ser válidas para pilotar esta broca. En cuanto al diseño de la estría y del canal, veis que tiene un núcleo del 30% en la punta, durante los primeros milímetros, lo que asegura, después de varios afirados, el mismo rendimiento de la broca. Y, hacia el mango, el núcleo se reduce al 25% para dejar más espacio para evacuación de la viruta. Y veis que, en la zona del mango, hay un destalonado a 10 grados para facilitar la evacuación de la viruta cuando la broca ya está en la última fase de taladrado. En cuanto a la estrategia de taladrado, veis que tenemos que hacer un taladro piloto con la 462, es la herramienta recomendada. Entraríamos dentro del agujero profundo con esta broca, unas condiciones limitadas de 500 revoluciones y 300 milímetros por minuto de avance. Ahí conectamos ya la refrigeración interior y taladramos en un solo paso hasta la profundidad final. Y la retirada del agujero a unas condiciones limitadas. Es importante que taladremos el agujero piloto con la codril 462, como he comentado antes. Y la explicación la veis en la imagen. Es importante que la broca larga centre exactamente en la punta. O sea, es recomendable que utilicéis la 462 y no cualquier otra broca, aunque tenga 140 grados, porque puede ocurrir que por la geometría de la punta no tengamos un centrado perfecto con la broca larga. Esta es la gama estándar que se lanza en 12 veces, 15, 20, 25 y 30 veces. Y aquí veis una comparativa contra una referencia de la competencia en el cual estamos taladrando con la broca de 12 veces. La broca de 12 veces no es necesario pilotarla. A partir de 12 veces la de 15 ya sí. Y aquí veis que las mismas condiciones. Estamos pasando de 1430 agujeros a 2800. Estamos duplicando la vida a 129 metros y 0.173. Aumentando las condiciones, la velocidad de corte a 143 metros y bajando un poquito el avance, conseguimos ganar algo de productividad y la vida aumentar respecto al competidor. Por supuesto, cuando ya la broca no sea reafilable, podemos utilizar el sistema de recondicionado de Sambicorman para el reafilado de la broca. Os recomiendo que esta broca la reafiléis tantas veces como podáis. Normalmente, tres veces es lo normal y ahí conseguimos mantener el rendimiento de la broca. Y cuando la broca ya no podéis reafilarla, os recomendamos utilizar el servicio de reciclaje de Sambicorman. Muy bien, pues esto es todo por la presentación y doy paso a Carlos para que continúe con el tema de Macus. Carlos, cuando quieras. Gracias, Tomás. Gracias, Tomás. Comparto mi pantalla de nuevo. Bien, vamos a ver la Silent Tool Plus con Corman Captop. Como todos sabéis, la Silent Tool Plus son herramientas antivibratorias sensorizadas. Lo que nos van a permitir estas barras sensorizadas es monitorizar el tiempo real los procesos. Podemos rastrear la forzada de corte, las vibraciones y lo que es la rigidez del acoplamiento. Permite la optimización de los procesos basadas en datos reales y lo bueno es que almacena todos los procesos y todo el dato de corte. Este es la Assormant C5, C6, C8, HSKT63 y HSKT100 con diferentes conexiones SL de 25 hasta 40 y desde 6 hasta 10 veces el diámetro. El overview de las dimensiones vemos que empieza por HT30D ¿De acuerdo? Y lo importante de estas barras podemos obtener los datos de dos formas. Una, con una tablet instalando el Coroplus Viewer o bien si la máquina ya trae integrada el Coroplus. Esto tiene que medir de fábrica o hay que hacer la instalación en el taller. Con el Coroplus Viewer vamos a tener digamos toda la visión del proceso y vamos a poder monitorizar la herramienta pero no vamos a poder actuar sobre ella de forma automática. Por el contrario si el Coroplus está conectado dentro de la máquina sí que vamos a poder automatizar los procesos. Es decir cuando el proceso esté fuera de parámetro la máquina o sea la Silent Tools va a generar una señal la máquina lo va a interpretar y se va a retirar un punto de seguridad sin poner en riesgo ni la Silent Tools ni la pieza. Estamos hablando que son para piezas de alto plano añadido. Lo que veríamos en la interface sería lo que es el monitor de carga el auto start el tiempo total de corte esto es súper importante a la hora de optimizar procesos porque cuando hacemos una toma de datos hacemos una toma de datos de cuánto dura la herramienta de chip to chip pero realmente cuando el proceso está contada no vemos qué tiempo real es el que está trabajando de esta forma vamos a saber cuál es el tiempo real que está en contacto la herramienta. Vamos a poder también ver el chat de las vibraciones y la deflexión propia de la herramienta y esto es si el software está embebido en la máquina vamos a poder generar alarmas acústicas las cuales vamos a poder tener la máquina y tener conciencia de que algo va mal todos los datos de corte se almacenan dentro del software para luego poder analizar cada uno de ellos es decir si yo dejo la máquina trabajando de noche al día siguiente puedo ver qué es lo que estaba haciendo y ver si hay algún lote que está dañado o que haya podido sufrir deformaciones por la flexión de la herramienta o por el desgaste prematuro de la placa además voy a poder integrar diferentes trayectorias diferentes trabajos para comparar las diferentes cargas que me ha generado las diferentes piezas esto es muy útil cuando hacemos lotes muy elevados para tener en cuenta por ejemplo la dureza de los materiales en ocasiones tenemos lotes en los cuales la placa me dura 20 minutos en otros 50 en otros 15 y el problema no es la placa no es el proceso el problema es la propia dureza del material con esto vamos a ver que la carga en función de la pieza sube o baja en función del material además vamos a poder realizar grabaciones concatenadas en las cuales vamos a poder tener también una visión más más general de todos los procesos este es un vídeo que hemos podido grabar de cómo funciona este tipo de barras sensorializadas vemos cómo funciona la carga como nos indica la deflexión y la intensidad de trabajo en caso de existir chatter también lo marcaría en esta gráfica ahora va a hacer una pasada igual pero con un milímetro más con tres milímetros no es como la fuerza ha pasado de 1,04 kilonewton a 1,55 kilonewton la deflexión como podéis ver al ser una placa que estamos trabajando prácticamente con 90 grados la deflexión es la misma con dos milímetros de con tres está duplicado esto es lo que comentaba antes de acuerdo en esta producción hemos podido tener en cuenta diferentes piezas todas piezas son el mismo modelo todas es el mismo material pero en la pieza A, B y C la dureza era diferente la placa es la placa exactamente la placa la misma placa en todos los componentes todo el proceso es el mismo pero vemos que la dureza varía de una pieza a otra de 130 a 180 vickers de 145 a 160 vickers o de 140 a 180 vickers y podemos tener en cuenta la fuerza de corte que se está generando en cada una de las operaciones esto es vital a la hora de poder conocer un poco nuestra casuística dentro del taller de acuerdo hasta aquí digamos es la ampliación del Silent Tool Plus dejo de compartir José muy bien espero que haya sido interesante para vosotros si nos hemos pasado un poquito de tiempo pero bueno sabéis lo que es el directo agradecer a todos los participantes que hayáis podido asistir y esperamos que esta información que os haya dado sea productiva para vosotros también agradecer a Carlos y a Tomás por sus presentaciones y también por los esfuerzos que han hecho en poder hablar y ahí saber por organizar todo esto y no obstante se ha puesto en el chat el link directo a la página web y también ante cualquier duda que tengáis os podéis poner en contacto con vuestros contratos habituales de San Vicorama o a través de nosotros nuestros correos electrónicos y bueno esperamos que haya sido de agrado esta webinar por mi parte no hay más que decir gracias a todos y bueno nos vemos en las siguientes muchas gracias vale muchas gracias hasta luego gracias adiós