Captions well welcome to all the hello welcome to this presentation on the new introductions Sandvik-O-Roman we will be three to make this presentation I am Ali Ezharoni, specialised product rotative Sandvik-O-Roman, Jean-François Petit pour toute la partie sous les drone tools et Lionel pour toute la partie tournage Bonjour Bonjour Avant d'aller plus loin, un petit passage par le Safety First, la sécurité, la sécurité numéro 1 pour Sandvik-O-Roman comme dans énormément de sociétés. Donc quelques rappels, donc sachez, enfin j'espère que vous êtes dans un endroit sécurisé bien sûr, avec dans cet endroit sécurisé que vous sachez, que vous savez où sont les sorties de secours, les points de rassemblement. Normalement voilà, exactement si vous êtes aussi dans un atelier etc, merci de penser à porter vos équipements de protection. Les numéros d'urgence, s'il y a besoin, le 112 encore une fois. Si voilà, toujours, c'est toujours bon à savoir où se situe le kit de premier secours dans l'endroit où vous êtes. Normalement dans cette présentation il n'y aura pas d'exercice incendie, donc si vous entendez un bruit de bruit d'urgence, j'ai envie de dire une sonnerie. Merci de faire le nécessaire, d'évacuer dans le calme. Cette présentation durera à peu près une heure, il y aura trois intervenants comme on vous l'a dit. Il y aura également une partie questions réponses via le chat, donc n'hésitez pas aussi à poser vos questions via ce chat. Il n'y a pas de questions idiotes encore une fois, on répondra à toutes les questions. Ça peut toujours aussi intéresser d'autres personnes qui sont aussi présentes dans ce... enfin d'autres intervenants ou d'autres personnes qui écoutent ce webinaire. Si vous avez besoin de bouger un peu pendant cette présentation, n'hésitez pas à vous lever et faire quelques exercices et encore une fois, faites très attention à tout ce qui est sécurité digitale. Je dirais, on n'est jamais trop à l'abri, on reçoit énormément aussi bien de mails, de coups de téléphone, de spam, etc. Donc faites très attention avant de cliquer sur le moindre lien, la moindre chose digitale j'ai envie de dire. Donc les intervenants aujourd'hui, comme je l'avais dit en introduction, donc moi-même, Ali Ezharouni, spécialiste fraisage et perçage à plaquettes pour Sandvik Coromand. Ensuite, une partie tournage par Lionel et donc on finira avec une partie carbure monobloc avec Jean-François Petit. Donc je commence à enchaîner tout de suite avec la partie fraisage à plaquettes et perçage à plaquettes. Donc au menu du jour aujourd'hui, quatre, on va dire, introductions principales. Les plus importantes sont les deux premières. On va parler essentiellement ici un nouveau concept de plaquettes, un nouveau concept à plaquettes rondes positives qu'on va appeler la MR20. De nouvelles géométries pour le DE10, le forêt en bout, notamment M5F le fond plat et puis les géométries M5C, des géométries dédiées pour les fontes avec des renforts supplémentaires pour éviter tout ce qui est éclatement en sortie de trous. On va parler également long-edge en MS40 ou les fraises hérissons en MS40, les fraises tangentielles qui ont été introduites il y a maintenant deux mois. Et pour finir, on va aborder la remplaçante de la MIB40 en termes de nuances pour les inox qui va s'appeler la GC 1240. Donc commençons avec la MR20. La MR20, qu'est-ce que c'est ? La MR20 est une fraise à plaquettes rondes positives qui sera amenée à remplacer à terme la Coromile 300. Donc aujourd'hui, dites-vous qu'on a bâti ce nouveau concept-là, MR20, sur la base de la Coromile 300 qui est un produit qui est reconnu aujourd'hui sur le marché en tant que fraises à plaquettes rondes positives, polyvalentes, avec une large gamme d'opérations. On peut faire aussi bien du surfaçage, du rainurage, du ramping, de l'hélicoïdal, etc. Donc là, c'est une amélioration encore une fois de ce concept-là de Coromile 300. Et qu'est-ce que j'entends par amélioration ? Ici, on parle d'une dent supplémentaire sur tout ce qui n'est pas H au niveau des diamètres. Un corps qui est légèrement plus fin, je dirais, que la Coromile 300. Quand je dis fin, je parle de longueur d'outils. Donc des corps qui sont plus robustes, plus trapus. Un nouveau système aussi d'indexation de plaquettes, c'est-à-dire un nouveau logement plaquettes pour avoir beaucoup plus de stabilité, pour minimiser tout ce qui est micro -mouvement que vous pouvez obtenir pendant l'usinage. Évidemment, des géométries, des nuances dédiées par matière, que ce soit les ISO-M, les ISO-S, les ISO-P, etc. Et on a aussi sur ce nouveau concept, pour la première fois, bien sûr toujours de l'arrosage intégré par le centre, mais également de l'arrosage sous la plaquette, ce qu'on appelle de l'undercoolant. C'était une technologie qu'on avait jusqu'à présent uniquement sur des produits de tournage. C'est le premier produit qu'on a introduit aujourd'hui en fraisage avec cette technologie. Le but, c'est quoi ? Refroidir beaucoup plus efficacement les plaquettes, l'outil également, et d'évacuer aussi plus facilement les copeaux pendant l'usinage. Donc au niveau de la gamme d'outils, on parle ici de quoi ? On parle essentiellement de deux tailles de plaquettes différentes. On parle de tailles de plaquettes de 12 en diamètre et de taille de 16. Il y a aussi une taille de 13, mais ici, en taille de 13, on parle en... C'est tout ce qui est inch, donc on ne va pas trop en parler ici. Donc ce qui nous intéresse ici, nous, en Europe, c'est essentiellement tout ce qui est 12, donc les tailles de 16, avec des diamètres allant de 32 jusqu'à 125, avec, comme vous pouvez voir dans l'image, tous les types d'attachements qu'on rencontre le plus aujourd'hui sur le marché, que ce soit les cylindriques, du H ou du MSSC pour tous les plus petits diamètres, et bien sûr, du mandrin classique et du capto pour les plus gros diamètres. On peut déjà... Vous pouvez aussi d'ores et déjà faire du spécial sur ces outils, que ce soit, par exemple, jouer sur la longueur, un certain type d'attachement qui n'existe pas sur une certaine longueur, encore une fois, etc. Donc tout ça est aussi disponible dès l'introduction le 1er mars, donc c'est déjà disponible. Au niveau des champs d'application, comme je le disais en introduction, c'est grosso modo les mêmes champs d'application que ce que vous retrouvez sur la Coromile 300. Donc ici, on parle de quoi ? C'est tout ce qui est poche, le profilage, le surfaçage, tout ce qui est rainurage, le ramping, l'hélicoïdal, etc. On va aussi bien de l'ébauche jusqu'à de la semi-finition. C'est assez difficile, évidemment, de faire de la finition avec ce genre de concept, on le sait par expérience, donc c'est vraiment, encore une fois, ébauche à semi-finition. Donc au niveau des applications, encore une fois, ce n'est pas un concept qui a été dédié proprement à un secteur d'activité, que ce soit aéronautique, etc. Non, c'est vraiment un concept qui peut être appliqué dans énormément de pièces différentes, de secteurs d'activité différentes. Voilà. Alors, j'en parlais un petit peu en introduction, les dernières innovations qu'on a introduites pour ce corps de fraise-là. À quoi s'attendre ? Alors, le logement plaquette, comme je l'avais dit, a été revu par rapport à la Coromile 300, c'est-à-dire qu'on termine, on s'est fini maintenant avec les plats, les plats entre aussi bien le corps d'outil, la plaquette, que vous pouviez avoir pour tout ce qui est indexation plaquette. Donc maintenant, on a carrément un ergot, en fait, sur votre corps d'outil, et donc une empreinte sur la plaquette, pour justement, encore une fois, faciliter la mise en place de la plaquette, le positionnement, et évidemment, réduire aussi tout ce qui est micro-mouvement pendant l'usinage. On a aussi l'undercoolant, en plus de l'arrosage interne que vous avez déjà, que vous aviez déjà avec la Coromile 300. Donc l'undercoolant pour améliorer encore tout ce qui est lubrification pendant l'usinage. L'outil est légèrement plus court que ce que vous aviez sur la Coromile 300, donc ça vous permet d'avoir un profil qui est plus fin, qui vous permet aussi de réduire les vibrations pendant l'usinage. Quand je dis un outil plus court, dites-vous que par exemple, sur un diamètre 50, sur une Coromile 300, on a 50 mm de hauteur d'outil, quand on est à 40 mm sur ce genre d'outil. Plaquette montée, sur une taille 12. Et puis l'un des principaux six avantages qu'on a sur ce concept-là, c'est une dent supplémentaire pour les pas H, donc les pas avec le plus de dents. Évidemment, le but c'est quoi ? C'est d'avoir un débit copeau maximum derrière. Poche à copeau également optimisée pour tout ce qui est matière ISO-S, ISO-M, pour avoir justement la poche à copeau la plus large, la plus grosse, pour éviter tout ce qui est recyclage des copeaux ou bourrage des copeaux. Et encore une fois, une indexation facile de la plaquette grâce à un nouveau logement et qui vous permet aussi, vous avez aussi un détrompeur entre votre plaquette, la forme ici de votre plaquette et puis le logement, une sorte de détrompeur ou un petit point que vous avez également sur votre outil qui vous permet d'être bien sûr que votre plaquette est bien alignée à votre outil. Au niveau de la plaquette, au niveau de la géométrie par rapport à la vis, la vis est noyée par rapport à la plaquette. Donc protection de la vis, encore une fois, différentes géométries qui ont été introduites avec ce concept-là, deux géométries, enfin je vais en parler un peu plus en détail, mais deux géométries rectifiées, deux géométries pressées. Et avec les géométries pressées, on est sur les mêmes types de technologies qu'on avait déjà sur les derniers concepts de fraisage, tout ce qui s'appelle en fait Flashlight, la technologie Flashlight, au niveau de la fabrication de ces plaquettes qui vous permet justement d'avoir en gros les performances, l'acuité d'arrête d'une plaquette rectifiée, mais sur des plaquettes pressées. Donc encore une fois, l'avantage des plaquettes rectifiées, mais au prix d'une plaquette pressée. Donc c'est un très très bon avantage, encore une fois. On est sur une plaquette qui est plutôt assez épaisse, donc qui permet d'avoir une bonne télacité d'ensemble. La qualité de l'arrête de coupe, je viens d'en parler. Et donc comme je vous disais, la butée d'indexation, l'indexage de la plaquette pour un positionnement le plus sûr, le plus fiable possible, et éviter tout ce qui est micro-mouvement pendant l'usinage. En termes de nuances, je vous ai parlé juste avant, ISO-M, ISO-P, ISO-S. Donc évidemment, en termes de nuances, on reflète tout ça. Donc on a du 12-30, qui est du polyvalent, qui est une nuance polyvalente PVD pour tout ce qui est acier, mais qui marche aussi assez bien dans toutes les autres matières, que ce soit de l'acier, ou des matières réfractaires, ou des inox. Vous avez aussi des nuances dédiées pour les matières réfractaires, comme le S30T, qui sera le premier choix dans ces zones-là. Et puis bien sûr, vous avez tout ce qui est CVD, encore une fois, pour des aciers type 43-30, 43-40, etc. que vous pouvez appliquer lorsque vous avez par exemple un engagement élevé, ou des vitesses de coupe plutôt élevées, etc. Un exemple de cas de clients, justement, quand on a commencé à faire les essais de validation de ce produit-là en clientèle, vous voyez la pièce, on est sur une matrice, un poinçon qui est en duplex. Je vous laisse regarder les différents paramètres. On est sur un outil de diamètre 50 en place, c'est un outil concurrent, porte à faute 65, vitesse de coupe 110 m, 0,16 à la dent. Voilà, on est sur les mêmes paramètres dans un premier temps avec ISO paramètres. Le problème que le client a sur cette application, c'était la durée de vie. Les durées de vie étaient... Enfin, le temps de contact, pardon, était très long, 12 minutes, et justement, ce qui pénalisait la durée de vie avec une durée de vie assez courte, avec à peu près un tiers de la pièce d'usinée. Donc, avec la MR20, dans la même condition, 70 minutes, deux pièces. Donc, le client était déjà ravi, j'ai envie de dire. Et on a même essayé d'utiliser une vitesse supplémentaire, d'augmenter encore une fois la vitesse pour augmenter le débit de copeaux, etc. Et ça a permis, encore une fois, de doubler aussi bien la durée de vie que... Enfin, la durée de vie en termes de minutes, de temps de contact, mais aussi en termes de pièces, puisqu'on est passé de 12 minutes à 24 minutes et 0,34 pièces à 0,7 pièces. Donc, encore une fois, un très bon concept. N'hésitez pas à l'utiliser. Maintenant, j'ai envie de vous dire, en lieu et place de ce que vous saviez, de ce que vous utilisez aujourd'hui par rapport à la Coromile 300, qui va être remplacée, encore une fois, comme je vous le disais, à long terme. On n'est pas sur un remplacement pour l'instant immédiat, puisque la gamme n'est pas encore complète. Mais voilà, sur les tailles de 12, sur les tailles de 16, n'hésitez pas à utiliser la Coromile MR20 pour avoir un maximum de performance, de durée de vie, etc. Je continue. J'enchaîne avec le DE10. Si vous avez n'importe quelle question, n'hésitez pas à la poser dans le chat. On les abordera juste après la présentation, je pense. Donc, le DE10, comme je le disais en introduction, on introduit deux géométries avec le DE10, puisqu'à présent, il existait une seule géométrie qui était folivalente, matière, application, etc. Facile à appliquer. Donc, dans ce Coropack, on introduit la géométrie fond plat M5F, donc avec, comme son nom l'indique, fond plat, évidemment une pointe pour pouvoir faire le centrage de votre forêt, l'entrée en matière, etc. Donc, on peut utiliser pour tout ce qui est trou prépercé ou comme trou pilote, etc. Et on introduit également dans ce Coropack la M5C qui est une géométrie dédiée pour les fontes. Et en gros, il s'agit de la même géométrie que cette géométrie M5, mais avec des renforts doublés au niveau des rayons, que ce soit en termes de longueur, de renfort, ou d'angle de renfort. Et on est sur le même angle de pointe à 158 degrés entre la M5C et la M5. Alors, au niveau de la gamme, au niveau de ces deux géométries, on sort toute la gamme des diamètres que vous aviez déjà avec la M5 ou même avec je dirais la gamme des E10, donc le diamètre 9 jusqu'à 17,90. Des incréments de 1 dixième pour tout ce qui est M5C, des incréments de 5 dixième avec la M5F. En angle de pointe, j'en ai déjà parlé, comme je vous parlais, je vous disais juste avant l'histoire des renforts, vous pouvez voir, donc 3 dixième de renforts jusqu'à 6 dixième de renforts sur la M5C avec 60 degrés. Le but ici, c'est quoi avec cette géométrie-là ? C'est d'éviter tout ce qui est phénomène d'éclatement ou de refoulement de bavure quand on sort des matières type fonte. Mais vous pouvez aussi très bien utiliser cette géométrie dans tout ce qui est acier dur, les aciers, je veux dire, coulés, enfin, toutes les applications où vous avez plutôt tendance à écailler vos rayons. Donc, vous pouvez aussi utiliser cette géométrie-là dans ces applications-là pour vous aider. On peut utiliser ces géométries-là aujourd'hui pour faire du préperçage, que ce soit du préperçage diamètre pour le diamètre, c'est-à-dire même diamètre pour diamètre, ou pour faire un lamage. Je vais parler de l'application Lamage juste après, mais en tout cas, il y a certaines recommandations à utiliser quand vous êtes sur le même diamètre par rapport à la combinaison des différentes géométries que vous pouvez avoir. Quand vous êtes sur un préperçage géométrie pour cette même géométrie, il n'y a aucun souci. Donc, que ce soit M5 pour M5, M5C pour M5C, M5F pour M5F, il n'y a pas de souci. On a bien le... Enfin, je veux dire, au niveau des renforts, de la pointe, etc., ça se passe super bien. Le seul souci, c'est en fait uniquement sur la M5C, quand vous voulez utiliser derrière la géométrie M5, notamment, vous allez avoir ici un souci, comme vous pouvez le comprendre, par rapport au renfort. Par rapport à la M5F, c'est un peu la même chose, surtout qu'en plus, on n'est pas sur... Ce n'est pas la pointe qui attaque la première. Donc, au niveau des efforts de coupe, il se passera sûrement des choses. Pour la M5F, ce n'est pas vraiment un souci, elle a vraiment été dédiée pour. Donc, peu importe le trou, enfin, la géométrie que vous passez derrière la géométrie M5F, vous pouvez passer toutes les géométries, encore une fois. Même si vous n'attaquez pas sur la pointe exactement, la géométrie est suffisamment renforcée. Oui, comment dire, la pointe est suffisamment renforcée pour pouvoir supporter tout ça. Et pour la M5, c'est uniquement M5 plus M5C qui fonctionne derrière. OK ? Si vous voulez faire un lamage, encore une fois, on fait le lamage uniquement avec la géométrie M5F. Et derrière, vous pouvez passer aussi bien la géométrie M5 que M5C. Là, l'histoire, c'est quoi ? Enfin, le détail, c'est quoi ? C'est pour éviter d'avoir ce... Enfin, c'est parce qu'on n'a aucun centrage, encore une fois, avec cette pointe, et d'éviter d'avoir, en fait, des charges élevées loin, enfin, proches des rayons, qui risquent, donc, évidemment, de s'écailler, etc. OK ? Donc, comme je le disais, la géométrie M5C, aussi, pour éviter tout ce qui est phénomène de bavure en sortie. Vous pouvez le voir, donc, un exemple ici, avec la géométrie M5, avec différentes avances que vous pouvez avoir, on voit les phénomènes, toute la partie noire, c'est justement les bavures que vous pouvez refouler, et donc, encore une fois, la M5C, elle a vraiment été dédiée, elle a vraiment été développée pour avoir un minimum d'effort axial en sortie, notamment avec les renforts que vous avez sur les coins, pour avoir, justement, le minimum de ces éclats. OK ? Et, encore une fois, ils n'étaient pas utilisés, surtout la M5F, dans tout ce qui est opération avancée, pour faire un avant-trou, pour faire, justement, un plat, avant une entrée angulaire ou une sortie, enfin, une sortie, ça va être un peu compliqué, mais plutôt, oui, par rapport à une entrée angulaire, par rapport à une surface d'entrée convexe ou concave, etc. Donc, là, ça peut clairement vous aider. Terminé avec le DE10, je vais enchaîner avec la MS40, ça va être assez court, comme je le disais, on introduit essentiellement la partie long-edge, donc la partie fraise-hérisson avec ce concept-là, MS40, MS40, c'est quoi ? On parle ici de concept tangentiel en taille de plaquette 13, donc là, le but, c'est d'introduire une version pour pouvoir atteindre des profondeurs de passe plutôt élevées, on est sur un vrai 90 degrés, donc on parle ici de diamètre 50 jusqu'à des diamètre 80 avec des sorties, enfin, des profondeurs de passe, pardon, de 34 mm jusqu'à 56 mm, et en termes d'étages, on commence avec du 3 étages, on peut aller jusqu'à du 5 étages, donc on peut atteindre, encore une fois, de belles profondeurs, ok ? Donc je suis assez rapide là-dessus, encore une fois, c'est plus une extension de gamme, donc on termine maintenant avec les aciers inoxydables, une nuance dédiée pour les aciers inoxydables qui va sortir à Secoropac depuis le 1er mars, qui va remplacer la nuance, je dirais, deux premiers choix pour les inox que vous connaissez qui s'appelle la 1040 actuelle, donc le champ, en termes de champ d'application, c'est les mêmes champs d'application que ce que vous aviez déjà sur le 1040, ici on parle de quoi ? Donc évidemment, de tout ce qui est inox, vous l'avez sur une très grande majorité des concepts actuels, aussi bien sur de l'ébauche à de la finition, ça se prête très bien, enfin, cette nuance-là se prête très bien à tout ce qui est épaulement à 90 degrés, notamment, parce que grâce à cette technologie de, je dirais, sur ce qu'on a appliqué sur cette nuance-là, ça permet d'avoir, ça permet d'atteindre une très bonne performance et une très bonne résistance à tout ce qui est écaillage ou éclat dans tout ce qui est trajectoire d'outils complexes ou en tout cas difficiles, c'est-à-dire entrée droite, sortie droite, changement de matière, changement de direction en pleine matière, des croûtes, etc. On peut l'appliquer aussi bien sous arrosage que sous lubrification, je vais vous montrer deux cas de figure, juste après, qui le démontrent, et encore une fois, vous pouvez très bien taper dans tout un large et en taille de secteur industriel, ce n'est pas vraiment propre à un secteur, j'ai envie de vous dire, de l'inox, il y en a de toutes les sortes et donc, comme le 1040, vous avez le pic de performance, je dirais, dans les inox les plus difficiles, type les duplex, les super-hosténitiques, etc. Mais encore une fois, vous pouvez l'appliquer dans tous les types d'inox, que ce soit même du 316L, etc. Alors, qu'est-ce qu'il y a de nouveau aujourd'hui dans cette nuance 1240 par rapport à la 1040 ? Donc, c'est la dernière née de la génération, encore une fois, Zertivo. Zertivo, ça consiste en quoi ? Ça consiste en fait à faire du revêtement multicouche PVD, là où vous aviez jusqu'à présent uniquement des couches, des monocouches sur cette technologie de PVD. Donc, l'intérêt, c'est quoi ? C'est un peu d'avoir justement l'effet des CVD, c'est-à-dire donc du multicouche, d'user les couches les unes après les autres pendant les uvinages pour pouvoir justement avoir un maximum de durée de vie. Donc, voilà, des revêtements nano-couches avec énormément de couches superposées, chacune de ces couches avec des avantages, des caractéristiques particulières qui offrent une meilleure ténacité d'un côté, une résistance à l'usure de l'autre, la résistance à l'usure à sec, l'usure en cratère, une meilleure adhérence du revêtement, etc. Donc, pour vous schématiser à quoi s'attendre avec cette nuance-là par rapport à un schéma, par rapport à du 1040, vous avez une meilleure résistance à l'écaillage, je dirais, oui, c'est surtout ce qui est à sec, l'usinage à sec, notamment en termes de durée de vie, là où on observe un très bon écart de durée de vie. L'arrosage n'est pas, je dirais, pas négligé, on a quand même un très bon écart de durée de vie, un gap de durée de vie qui est franchi, même avec de l'arrosage. La résistance à l'usure, encore une fois, était aussi très bien améliorée, même sur du PVD. On est sur les mêmes épaisseurs de revêtement PVD que ce que vous aviez sur de l'ordre, de même ordre de grandeur que ce que vous aviez sur le 1040. Et au niveau de la fissure thermique, également, une caractéristique améliorée. Un exemple, ici, sur une poche en 316L, on est sur une application donc poche avec une fraise à 80 degrés, la MS-20, diamètre 20, comme vous pouvez le voir. On est sur une poche triangulaire fermée donc avec une stratégie d'usinage type dynamique avec un maximum d'engagement à 40%. Et évidemment, c'est déjà beaucoup les 40% dynamiques mais c'est essentiellement, comme vous pouvez le comprendre, quand on est enfermé ici sur les rayons, notamment. Mais sinon, deux types de vitesses de coupe différentes. Une vitesse à 180 mètres quand on sera sec, une vitesse à 150 mètres quand on sera sous arrosage, un dixième d'avance à la dent, 3 mm de profondeur de passe avec un porte-à-faux de 48 mm. Donc en termes de résultats, quand on se compare par rapport à la 1040, comme vous pouvez le voir, on passe sur la même application, les mêmes paramètres de coupe, 10 minutes avec une belle entaille à la profondeur de passe sur la 1040, 23 minutes pour avoir cette même entaille à cette profondeur de passe. Donc encore une fois, la durée de vie est plus que doublée, donc un très bon résultat qui laisse présager une nuance très compétitive dans tout ce qui est opération à sec. Sous-arrosage, notamment, également, 10 minutes, enfin on a diminué la vitesse, on est passé de 180 mètres à 150 mètres, parce que là, quand on est sous-arrosage dans ce genre de matière-là, 316, on est plus sur du... pour éviter tout ce qui est choc thermique, on baisse volontairement la vitesse pour avoir une meilleure durée de vie, pour atténuer en tout cas l'effet des chocs thermiques. Donc 10 minutes de durée de vie, vous voyez comment ça se passe, 24 minutes encore une fois également, avec une belle usure, donc plus que doublée encore une fois en termes de durée de vie, donc encore une fois un très bon résultat. OK ? Donc je n'ai pas regardé s'il y avait des questions particulières, je ne sais pas si on peut y répondre tout de suite. Maxime, peut-être tu es là, tu peux me dire... Pas de questions pour le moment, Lee. OK, OK. Pas de questions pour le moment. Je laisse Lionel enchaîner alors. Merci à vous. Allô, Lionel ? Allô, excuse-moi, tu m'entends ? C'est bon, tu peux y aller. OK. Bonjour à tous. Donc nous allons voir, tu peux me dire si tu vois bien mon écran ? C'est bon. Vas-y. C'est bon. Ouais, c'est bon ? OK. Donc je vais vous présenter moi la partie tournage de ce core pack-là, donc c'est un core pack assez light concernant le tournage, mais il y a quand même des introductions assez intéressantes. On va commencer par le Cermet. Donc on a un nouveau Cermet qui vient remplacer l'ancien Cermet, le Cermet revêtu. Donc on va venir avec le 16-25 remplacer le 15-25. Alors je rappelle, le Cermet, on est dans des applications de finition dans les aciers, les inox, mais aussi dans les autres matières où on a des très faibles AP, pas de variation de profondeur de passe. Le but étant surtout d'avoir une très bonne durée de vie, une très bonne qualité d'usinage. Donc on est bien meilleur que du carburant en qualité de surface et on est meilleur également en durée de vie. Je dirais que son seul défaut, c'est que c'est comme le CBN, c'est pas quelque chose qui est recyclable, le Cermet. Donc juste pour votre information, c'est du carburant de titane. En termes du 16-25, donc on est sur un Cermet revêtu, qu'on va avoir une bien meilleure performance qu'avec du Cermet non revêtu, où on va venir sécuriser une meilleure durée de vie par rapport à l'usure en dépouille. Donc par rapport à l'ancien Cermet, on est venu sécuriser un petit peu la durée de vie. Donc si vous voyez, par rapport à l'usure en dépouille, comparé à 15-25, on va être légèrement meilleur. Donc je ne dis pas qu'on va gagner 20 ou 30%, mais on va venir sécuriser la durée de vie qu'on a actuellement. Là, on est dans un 1.1, dans un 1.2 également, vous voyez, on est venu sécuriser pour les mêmes durées de vie une usure en dépouille, donc une arrête de coup de stab, ce qui fait qu'on va prolonger la qualité de la surface usinée plus long dans le temps par rapport au 15-25. Le Corotone PI, c'est le nouveau produit de ce Coropack. C'est un outil, je vais vous le présenter en vidéo, qui va venir faire ébauche et finition de tous les alésages intérieurs avec un système à deux plaquettes. Donc une plaquette grande avance, une plaquette type prime, qui lui va nous permettre d'aller chercher les coins dans les épaulements ou de l'utiliser juste en finition. Donc le mieux, ça va être de le voir en vidéo. Vous avez un outil double, une plaquette 3 arrêtes de coupe, une plaquette 6 arrêtes de coupe. Et la plaquette 6 arrêtes de coupe est donnée pour la grande avance. Et la plaquette prime va venir, elle, reprendre les coins et puis finir votre alésage. Donc ça va surtout éviter le changement d'outil. Quand on est en intérieur, là on a juste deux correcteurs à gérer. Et également multifonctions, on sait que ça peut prendre 10 secondes pour changer un outil. Donc là, on va avoir un gain de temps également sur une tourelle quand on est limité à des postes. Donc on a une plaquette type prime beaucoup plus petite que les anciennes versions avec des brises copeaux qui ont été améliorées pour les faibles avances et les faibles zappés. On a une plaquette 8 arrêtes de coupe dotée d'un Viper qui elle va nous permettre de venir ébaucher l'alésage en grande avance et d'avoir 8 arrêtes. Donc je vous l'ai dit, un Viper Technology et puis on a un arrosage optimisé. Donc on est sur des applications assez générales qui ne fait pas d'alésage, nos tournages intérieurs. Donc on est sur la mécanique générale pour tout ce qui est production automobile, oil and gas, je rajouterai, aéronautique, etc. En termes de produits, on va retrouver le Capto C6 puisque c'est un outil qui est vraiment dédié multifonction à la base, mais également pour vos centres de tournage, on va commencer au diamètre 16 jusqu'au diamètre 25. Donc c'est une première introduction et on aura certainement un complément de gamme qui viendra dans les prochains corps au pack. En termes de plaquettes, vous avez deux tailles de plaquettes suivant les dimensions que vous prenez, donc de la 8 et de la 11 pour la plaquette ébauche et puis de la 6 et de la 7 pour la plaquette de finition. En termes d'angle d'attaque, vous êtes sur 35 degrés, ce qui nous permet d'avoir des avances assez importantes et de venir trouver un point de fragmentation puisque c'est ce qu'on cherche en intérieur, on est souvent gêné par le copeau. Donc là, le but, c'était de pouvoir obtenir aussi un point de fragmentation en ébauche et également en finition. Vous pouvez utiliser le prime soit en grande avance en tirant, soit en poussant avec les 95 degrés. En termes de configuration d'outils, forcément, votre plaquette de finition est plus avancée que la plaquette d'ébauche pour pouvoir venir chercher les points. Donc là, vous avez les dimensions dans le tableau de la présentation. Plusieurs nuances ont été introduites avec ce produit-là. Donc le 4415 pour la finition des aciers, les 4425 pour les aciers et les fontes, mais on est sur une nuance qui est moyenne, qui est semi-dure, semi-tenace. Le 2220 pour l'usinage des inox et puis le 1205 qui est notre nouvelle nuance PVD où on va pouvoir usiner les ISO-S, mais également les aciers traités. En termes d'application, vous avez les plaquettes d'ébauche en haut. Là, on est dans un acier, ici, on est dans un inox. Donc on est entre 0,2 et 0,7 d'avance et de 0,5 à 2,5 d'AP à peu près. Et pour la plaquette de finition Prime, on va de 1 à 0,5 et puis de 0,5 à 1,5 d'AP. Au niveau de la sortie du porte-info, on recommande de l'utiliser jusqu'à 2,5 fois le diamètre sur les conditions qu'on va vous donner de coupe. Vous pouvez toujours monter un peu plus, mais à ce moment-là, il faudra bien sûr réduire vos conditions de coupe. Au niveau de l'arrosage, l'outil est livré avec 4 vis bouchons. Donc, si vous les laissez boucher, vous êtes tout à sec. Sinon, vous avez la possibilité de déboucher que devant pour des trous bornes de manière à ce que le copeau puisse ressortir. Et si vous êtes sur un trou débouchant, à ce moment-là, on va concentrer la pression d'arrosage sur le côté pour améliorer la qualité d'usinage. Vous pouvez aussi très bien l'utiliser avec les 4, mais le but est donc d'obtenir la pression la plus élevée sur la partie qui nous intéresse. Au niveau de la programmation, elle est assez simple et rapide. Moi, je l'ai testée la semaine dernière. En 5 minutes, j'avais fait un programme. Donc, c'est via tout le pass, le logiciel de programmation optimisé chez Sandic, où on permet de programmer du prime, du filetage, filetage par oscillation, du perçage, gorgé de tronçonnage, et puis maintenant, le coroté en PI. Donc, en résumé, vous avez un outil qui fait ébauche finition. On va s'affranchir un peu d'outils spéciaux là-dessus, puisque c'est souvent des choses qu'on nous demande en spécial d'avoir des outils doubles. On est sur du tournage, je le répète, donc multifonction ou centre de tournage, ébauche et finition. Vous êtes sur des ISO-P, ISO-K et ISO-S, et nous, sur une production assez générale. Donc, mon point fort, c'est que vous avez une très bonne fragmentation copont en ébauche et vous allez avoir un seul outil au lieu de deux. Également, le 1205, on est venu compléter. Donc, le 1205, c'est le remplacement du 1105 et qu'on va venir retrouver dans toute une gamme de produits qu'on n'avait pas encore. Donc, pour rappel, le 1205, on a une meilleure résistance à l'usure en craterisation, en dépouille par rapport à du 1105 et sur du contournage dans les ISO-S, on est même sur plus de 50% de durée de vie supplémentaire. A savoir qu'également, on peut utiliser aussi cette nuance-là dans tout ce qui est ISO-P, enfin, acier dur, voire assez traité. En termes de positionnement, donc, on est bien dans une configuration où on est très dur en termes de revêtement. Donc, forcément, il faudra des bonnes conditions. Ce n'est pas trop fait pour quand on a du choc et on est vraiment là pour optimiser une durée de vie et une productivité dans des cas d'application qui sont stables. Donc, on est venu l'introduire encore au code QI. Donc, au code QI, c'est notre système de gorge intérieure. Donc, on ne l'avait pas encore le 1205. Là, maintenant, on l'a. Également, en QF, notre système gorge frontale. Donc, également, vous retrouverez le 1205. Si vous l'utilisez aujourd'hui en 1205, vous pourrez obtenir des performances bien meilleures en 1205. Et donc, QD, QF et QI qui seront venus introduire. Donc, QD, ce sera pour tout ce qui est tronçonnage. Donc là, vous avez le 1205 qui va être inclus un petit peu dans toute la gamme de tournage de Sandwick. Donc, si on vient comparer les performances, là, je suis dans un ACO 718 sur 10 minutes de durée de vie par rapport au 1205. On vient nettement améliorer avec le 1205 sur l'uvion en dépouille. Là, c'est dans un tronçonnage, dans un ACO toujours au bout de 20 pièces, 14 pièces, le 105 s'écroule, 14 pièces, on est toujours on a une très bonne durée de vie sur le 1205. On a vu également l'introduire sur les plaquettes okastiques. Donc, plaquettes okastiques, c'était des plaquettes type céramique qu'on venait d'utiliser pour les aciers traités. Vu qu'on a une très bonne performance aussi dans les aciers traités et que c'est beaucoup moins cher que la céramique ou le CBN, on est venu l'introduire dans ce type de plaquettes. Donc, n'hésitez pas à l'utiliser pour ce type d'application. Également, le Corotek XS, le Corotek XS, qu'on utilise principalement en décolletage qu'on va retrouver également en 1205. On a de plus en plus de matériaux chrome cobalt par exemple et ça marche très très bien. Le Corotek XS, on va venir rajouter les plaquettes de type triangulaire ou plaquettes VNMG avec les géométries MR que vous retrouverez également en 1210 et 1205. La géométrie CO en tournage qu'on va retrouver en 1205. Donc, on vient de l'introduire aussi cette géométrie-là en tronçonnage pour le Corotek XS 2. Donc, on est sur des matériaux type ISO-S, duplex ou alors assez traités ou même matériaux non ferro type aluminium ou matière plastique. Donc, pour rappel, c'est surtout sur un outil où on va avoir la CO, c'est une géométrie qui est rectifiée. Donc, dès l'instant, on va venir tronçonner sur un tube. On va s'affranchir de la bavure qu'on retrouve à chaque fois sur la pièce. Donc, pas besoin d'avoir une plaquette biseautée pour s'affranchir de la bavure. Donc, pour rappel, le Corotek XS 2, vous avez un outil de dernière génération qu'on a introduit en 2023. Donc, vous avez un système de rails pour toutes les plaquettes. Vous avez un arrosage dessus-dessous pour une durée optimisée et vous avez un serrage par vis pour venir sécuriser le bridage. Sur la géométrie SEO, je vous l'ai dit, on a une géométrie rectifiée donc plus ou moins deux centièmes en termes de tolérance de repositionnement également sur la longueur. Donc, si vous changez d'une arête à l'autre, vous êtes repositionné à plus ou moins deux centièmes. Donc, pour les opérations de tronçonnage deux centièmes, c'est largement suffisant. Ce n'est pas une gorge qui... Enfin, on peut faire des gorges avec, par contre, vous ne générez pas de fond plat. Il y aura forcément un défaut de par la forme de la plaquette. Si vous générez un fond plat, il faudra prendre de la GF. En termes d'application, comme on est sur une géométrie rectifiée, on est assez faible en termes d'avance. Donc, le but, c'est de trouver un point de fragmentation dès qu'on commence à six, sept centièmes d'avance. Suivant la largeur de la plaquette, on va pouvoir, bien sûr, augmenter cette avance. En termes d'application, je vous l'ai dit, on est sur du tronçonnage principalement. Vous pouvez très bien l'utiliser à la gorge à condition que vous n'ayez pas de prérequis sur les fonds plats. Même si, visuellement, ce n'est pas visible. On est dans l'ordre de quelques centièmes de défaut. Mais, sachez, vous ferez pas un plat. Et bien sûr, tout ce qui est profilage au retournage des gauches ne correspond pas à la géométrie CO. Enfin, l'oscillation trading, donc, pour rappel, c'est du filetage par oscillation. Donc, c'est-à-dire qu'on va rentrer et sortir en matière. C'est quelque chose qu'on a introduit il y a quelques années maintenant et qu'on a arrêté pendant quelques mois pour venir l'améliorer. Et notamment, sur tout ce qui est gros pas, pas de trapézoïdal, les pas d'artillerie, etc. Pour sécuriser la durée de vie et puis, tout en gardant une très bonne fragmentation. Donc, quelle que soit la matière que vous allez usiner, aujourd'hui, vous pourrez fragmenter en filetage et donc, ne pas être obligé d'arrêter la machine à chaque pièce pour pouvoir retirer les copeaux. Pour finir cette présentation, donc, RCJX, RPGX, ce sont des outils capto qu'on utilise beaucoup en aéronautique et avant spécial, maintenant qu'on va retrouver standard pour les plaquettes RCJX et RPGX et l'intérêt, c'est qu'on va pouvoir monter les deux tailles de plaquettes sur le même outil. Donc, vous avez un outil avec un arrosage qui est optimisé, on a une nouvelle forme de bridage, on va pouvoir monter des plaquettes type céramique ou CBN, un seul corps d'outil avec deux différentes assises pour monter deux tailles différentes de plaquettes, bien sûr, si vous voulez, vous pouvez le faire en spécial en monobloc, ça n'empêche pas, et puis, un design qui a été amélioré pour qu'on puisse couvrir plus de diamètre mini et maxi. Donc, je vous l'ai dit, un arrosage optimisé, donc, il va venir couvrir toute la circularité de l'arrêt de coupe, enfin, un seul outil pour deux tailles de plaquettes et puis, un bridage sécure. On va le retrouver en SL70, comme ça, on va pouvoir venir faire un petit peu toutes les formes qu'on va retrouver là, qu'on retrouve souvent dans des cas d'application type aéronautique, donc, ça permet de venir creuser des formes assez profondes et assez compliquées à aller chercher, et si on combine ça avec un tournage dynamique, c'est-à-dire un tournage trocoïdal, qu'on intégrera en plus dans tout le pass bientôt, vous serez exempté de toute vibration et vous aurez une usure vraiment régulière sur toute l'arrêt de coupe, sachant en plus que votre point de chauffe circule pendant l'usinage, c'est-à-dire que vous pourrez avoir des durées de vie beaucoup plus importantes qu'auparavant. Et voilà, j'en ai fini pour ma part, donc, pareil, je vais se passer à des questions, on y revient peut-être après, je vais passer la main à JF. Merci beaucoup. Tout le monde voit mon écran ? Oui. Merci. Par contre, tu as les sous-titres, il faut que tu les enlèves. exactement. Je vois ça. Merci beaucoup. Donc, bonjour à tous et à toutes, ravi de vous accueillir pour ce webinaire consacré aux nouveautés de février 2026. Donc, Jean-François Petit, responsable du carburant monobloc. Et, durant cette session, on va découvrir l'ensemble des dernières évolutions des produits du Coropac. On va commencer par la Coromil Dura et son extension. Donc, avec l'extension Coromil Dura, on élargit fortement la gamme avec 79 nouvelles références, plus de diamètre, de nouvelles variantes comme la 4 dents en 4 fois le diamètre, et des solutions optimisées pour les rainures de clavettes avec une tolérance plus précise en E8. C'est désormais disponible avec une option chanfrein. Donc, ça nous fait une gamme plus complète, plus flexible, prête à répondre à davantage d'applications clients sans compromis sur la performance. Un petit rappel sur notre gamme Dura. La Coromil Dura, elle est conçue pour un fraisage en boue, c'est stable, c'est silencieux et polyvalent. Et grâce à la technologie Whisper Cut que je vais vous montrer dans la slide d'après, on réduit fortement les vibrations, même avec un engagement élevé. Aujourd'hui, on a des résultats très performants, on rainurage dans le plein à deux fois le diamètre sans aucun problème. Donc, jusqu'à 7 dents, une capacité de ramping à 20 degrés et des options de rayons ou de chanfrein. Donc, l'outil s'adapte franchement à toutes vos productions. C'est un outil fiable, meilleure qualité de surface et une production élevée. Whisper Cut donc, qui est toujours à ce jour breveté. C'est au cœur de la stabilité de la Coromil Dura grâce à une hélice inégale, des goujures orientées différemment. Elles cassent les vibrations et éliminent les harmoniques. Ça se traduit pour un fraisage plus silencieux, surtout, c'est vraiment ce qui s'en démarque, plus stable et plus sûr, même avec des engagements très élevés. Donc, comme je vous disais, là, on a une grande flexibilité avec toute la gamme Dura. On peut avoir une grande flexibilité d'engagement avec des limites clairement définies selon les variantes et le nombre dedans. Ce tableau, il est parfait, ça permet d'adapter l'outil aussi bien à des petits engagements dynamiques, trocoïdales et autres solutions dynamiques et des engagements plus importants en toute sécurité. Une utilisation simple, des paramètres fiables et un process maîtrisé, sans prise de risque. Aujourd'hui, avec le CoroDrill Dura462 et la CoroMille Dura, on propose une gamme complète d'outils carbure monobloc polyvalents capables de couvrir le perçage et le fraisage pour les bouches et la finition sur pratiquement toutes les matières, même toutes les matières, j'ai envie de dire. C'est une solution simple, fiable, efficace, il y a moins de références à gérer, grande flexibilité et une production sécurisée au quotidien. Là, je vous ai mis la sélection d'outils, elle est simple et rapide avec en surlignage ce qui est nouveau et si on a besoin de gamme plus spécifique, des variantes clairement positionnées selon le type d'engagement, le nombre de dents et l'application. C'est toujours le bon outil du premier coup, sans hésitation. Parlons un peu technique pour l'usinage des rainures. Voici trois approches différentes pour le fraisage des rainures de clavettes. Les deux premières, ça concerne plutôt l'utilisation des portes-outils motorisés avec 100 axes supplémentaires et la troisième, l'utilisation des machines multi-axes. Donc, on voit clairement qu'il y a plusieurs solutions pour faire des rainurages. Bien sûr, pour simplifier la sélection, le tool guide permet de choisir rapidement le bon outil et les bons paramètres selon l'application. C'est un outil simple, digital, pour gagner du temps et sécuriser. Soit vous partez de votre matière, soit vous partez de l'outil et vous avez toutes vos conditions et vos durées de vie généralement et vous pouvez même sortir un PDF pour vos gammes. Nous introduisons aussi un nouveau portail de reconditionnement, ce qui est vraiment très important. Donc, c'est une plateforme en libre service dédiée aux outils carbure monobloc. L'objectif, c'est de simplifier, fluidifier la remise en état, plus de transparence, moins de points de contact et un meilleur suivi des outils et des commandes. C'est beaucoup plus d'autonomie pour vous, une vision claire et ces outils et un process beaucoup plus simple et efficace. Vous allez pouvoir gérer vous-même vos outils carburent, un devis instantané, une commande simplifiée, un suivi total, plus d'autonomie et plus de transparence. C'est vraiment sur ça qu'on vise. Nos outils sont reconditionnés comme neufs, comme vous le savez, contrôlés, réaffités, revêtus et inspectés selon les mêmes standards que le neuf pour garantir la qualité, performance et fiabilité constante. L'accès au portail du reconditionnement se fait très simplement. Depuis le site Sandvik, le client se connaîtra à son compte. Il ira sur sa page, puis dans la rubrique « Services d'outils » pour sélectionner le reconditionnement et en quelques clics, il arrive directement sur le portail et peut démarrer sa commande. L'objectif est de rendre l'accès intuitif, rapide et intégré aux outils digitaux que le client a déjà et surtout, il aura un suivi pour savoir quand son outil est parti, quand il va revenir avec des dates beaucoup plus précises auparavant. Une nouvelle fraise pour les composites, la 2P350, une fraise à détourer pour faire des performances maximales et une sécurité dans l'usinage des matériaux composites. Juste un petit rappel, les matériaux composites, c'est des matériaux difficiles à usiner car ils combinent des fibres très abrasives, une matrice résineuse qui est sensible à la chaleur. Les variations d'orientation des fibres génèrent des forces de couples très instables avec un risque élevé de délaminage et de dégradation de la surface. Sans outils adaptés, cela se produit par des rebuts, des arrêts machines et un coup de pièce très élevé. D'où la nécessité d'une solution spécifiquement conçue pour sécuriser le processus. Avec la nouvelle nuance qui s'appelle O2AD, on peut venir usiner dans certains composites là où l'ancien revêtement s'est misé à la main. On a plus de fiabilité. La deuxième génération de revêtement sera présente à la gamme car leur utilisation dépend de la matière usinée. Cela veut dire qu'on gardera toujours l'ancien revêtement et le nouveau qui est un revêtement un peu plus épais pour certains composites là où l'ancien on avait des petits soucis de performance. Avec la nouvelle Coromile Plura de P350, on dispose de la gamme complète couvrant les diamètres clés avec une durée de vie élevée, une solution adaptée aux pièces composites critiques jusqu'aux applications les plus exigentes et nous ajoutons aussi dans les deux revêtements un diamètre de 16 et bien sûr toujours plus d'options dans le TaylorMed ou dans le semi-standard car on sait que dans toutes ces matières il y a beaucoup de choses différentes. Sandvik Coromand propose une gamme complète de fraises pour les composites avec une solution adaptée à chaque besoin les 2P350 comme on vient de voir pour le détourage productif et polyvalent bien sûr les 2P050 051 pour les finitions et la stabilité et la 2P460 généralement utilisée pour les matériaux stratifiés plus épais. Pour chaque plaque d'application afin de sécuriser le process d'optimiser et la performance globale. Voilà j'en ai terminé pour ma part. S'il y a des questions dans le chat Maxime je suis à votre écoute. Merci Jean-François. Est-ce que je ne vois pas de questions dans le chat mais j'ai tout de même quelques questions pour vous des questions qui peuvent être fréquemment posées. Bien sûr. Ali première question pour toi. Peut-on appliquer les mêmes avances avec la géométrie M5 qu'avec la géométrie fond plat M5F ? Alors non les paramètres d'avance notamment sont spécifiques par géométrie. Que ce soit M5 ou M5F et même M5C chaque géométrie a sa propre plage d'avance. Très bien. Jean-François pourquoi choisir la gamme Dura plutôt que des outils spécialisés distincts pour chaque opération ? Oui c'est vrai que c'est une question qu'on peut se poser aujourd'hui tellement cette fraise est performante avec son brevet de Whispercut. Tout simplement ce qu'on peut dire c'est que entre le Corodrill 462 pour percer et la Coromile Dura pour fraiser ça offre une solution de carburant monobloc complètement polyvalente pour toutes les matières on peut couvrir les bauches la finition sur une large variété de matières. On a pu le voir à nos derniers Coropac qu'on peut usiner aussi bien de l'acétan de l'inox de la fonte et même des matériaux traités jusqu'à 53 HRC voire un petit peu plus et du titane. Donc il y aura moins de références à gérer une sélection d'outils simplifiés une production sécurisée au quotidien et bien sûr si on intervient et qu'on voit qu'il y a une production 100% titane ou 100% inox là on pourra partir sur des outils optimisés à la demande du client. D'accord merci Jean-François. J'ai une dernière question pour Lionel qui pour le coup est assez fréquemment posée. Lionel où peut-on trouver le Toolpass ? C'est sur le site internet donc vous pouvez le télécharger par contre il faut un compte client alors soit vous l'avez dans ce cas là vous pouvez le télécharger je crois que ça va près 700 euros environ par an la licence sinon vous vous rapprochez de votre contact Sandvik ou de votre distributeur Sandvik qui fera toutes les démarches à côté. Très bien et bien merci messieurs Merci à vous N'hésitez pas à nous contacter merci d'avoir suivi ce webinaire et la prochaine fois nous avons n'hésitez pas aussi de venir au webinaire Perçage qui va être tous les premiers lundis tous les lundis du mois d'ailleurs tous les premiers lundis et vous aurez toutes des explications beaucoup plus techniques et précises sur tout ce qui concerne le perçage Au revoir Au revoir Merci Orban Merci