Schönen guten Morgen, meine sehr verehrten Damen und Herren! Ich und meine Kollegen, wir möchten Sie recht herzlich zu dieser nächsten anderthalb Stunde begrüßen. Wir wollen uns mal um die neuen Produkte mit Ihnen unterhalten, beziehungsweise die Ihnen vorführen. Ja, gleich darf ich das ganze Team mal ganz kurz hier vorbitten, stellen wir uns ganz kurz vor. Ich bin der Uwe Karl Müller, ich bin einer von zwei Trainern hier im deutschsprachigen Raum. Wir machen die Trainings hier im Center natürlich aber auch vor Ort bei Kunden oder an Schulen, wo und wie auch immer das gewünscht ist. Dann steht direkt neben mir... Ja, Theo Jürsen, der zweite Trainer hier im Haus, mit Sandvikurband und herzlich willkommen zu unserer heutigen Session. Ja, mein Name ist Tobias Eble, ich bin einer von zwei Maschinentechnikern hier in Renningen im Center und darf heute durch die Praxis führen und übernehmen Teil von der Theorie. Ja, und mein Name ist Peter Widowitsch, ich bin der zweite Showroom-Training-Techniker, den ich hier im Center antreffen werde in Renningen und wünsche euch dann viel Spaß mit dem jetzigen Co-Pro-Pod. Ja, danke schön. Als nächstes möchte ich noch ein bisschen was zur Sicherheit sagen. Safety first, alle, die mit uns schon Veranstaltungen gemacht haben, wissen, dass uns das wichtig ist. Wo auch immer Sie teilnehmen, bitte machen Sie sich nochmal mit dem Fluchtweg vertraut, dass Sie wirklich in einem Ernst- oder in einem Notfall sicher und schnell aus dem Gebäude herauskommen. Wenn Sie vom Auto aus teilnehmen, bitte nicht während dem Fahren, suchen Sie einen sicheren Parkplatz auf, dann können Sie sicher teilnehmen. Ja, die Notrufnummer ist die 112, die ist auch allgemein bekannt. Falls man selbst einen Notruf absetzen muss, wir hoffen mal, dass nichts passiert. Als nächstes möchte ich noch darauf hinweisen oder erst mal die Frage stellen. Ich hoffe, dass alle eine gute Verbindung haben, dass Ton und Bild gut ist, dass alles gut nach draußen ankommt. Dann kann man sagen, im Chat könnten Sie uns darüber informieren, ob die Qualität gut ist. Dann bei den Fragen und Antworten können Sie uns natürlich auch technische Fragen stellen, die wir dann auch, sofern Zeit ist, beantworten. Ansonsten machen wir das im Nachgang per E-Mail. Ja, und Sie können natürlich jederzeit reagieren. Das ist auf jeden Fall möglich, indem Sie uns irgendein Handzeichen geben. Wir freuen uns immer über Feedback von Ihnen. Und Ihre Kamera und Ihr Mikrofon ist ausgeschaltet, damit wir diesbezüglich auch nicht so viel Zeit verlehen. Wir haben nur eine 1,5 Stunden insgesamt zur Verfügung. Ja, wir fangen an mit CorroCat 2. Wir fangen mit dem Stechen an und da möchte ich den Theo bitten, das mal vorzustellen. Ja, dann legen wir auch direkt los. Wir wollen nicht weiter Zeit verlieren. CorroCat 2. Wir gehen mal kurz auf die Präsentation. Genau. Und da sind auch schon die Bilder dazu. CorroCat 2. Für diejenigen von Ihnen, die meinen, okay, das sieht aber auch bekannt aus. Ja, wir haben unser bekanntes System CorroCat 1, 2 abgelistet. Sprich, wir sind schon seit einigen CorroPacks oder seit einigen Produktneuheiten dran, dieses System in Anführungen weiter zu überarbeiten, weiter zu modernisieren. Und dieses 1, 2 steht immer für die Anzahl der Schneidkanten. Also sprich eine oder zwei Schneidkanten. Das geht eigentlich dafür, dass wir immer zwei Schneidkanten haben. Ich kann Ihnen versprechen, auch daran arbeiten wir, weil wir haben hier das Signal da verstanden. Aber wir haben das komplette Produktportfolio überarbeitet, aber auch ausgebaut mit einer oder anderen neuen Geometrien. Worum geht es da? Es geht darum, beim Ab- und Einstechen ein hohes Vertrauen in die Wendeschneidplatten, in die Schnittstelle zu bekommen, also in die Plattensitze zu bekommen. Da hat man vieles gemacht. Kommen wir gleich zu. Und das, was neu ist, diese profilgeschliffene RO-Geometrie, also eine runde Wendeschneidplatte, die geschliffen ist, also sprich ein sehr, sehr genaues Maß für entsprechende Materialien. Hier steht in unserem Folie im Prinzip drin Luft- und Raumfahrt, aber auch im Bereich des allgemeinen Maschinenbaus, im Automobilbereich hat man diese Bauteile, wo man halt extrem gute Oberflächen erzeugen möchte. Und da punktet halt diese RO. Dazu kommen wir noch weitere Geometrien, da gehen wir gleich punktuell kurz zu ein. Ja, was ist die RO-Geometrie? Also eine geschliffene, wie schon gesagt, die ist halt für die anspruchsvolle Bearbeitung, auch in den beanspruchsvollen Materialien. Also ISO-M sollte man schon hinticken, ISO-S, da sollte man hin. Und ja, wenn ich so eine schöne Kombination habe, scharfe Wendeschneidplatte, scharfe Schneidkante, dünne Beschichtung, die drauf ist, dann funktionieren auch solche Werkzeuge ziemlich gut oder sehr, sehr gut. Auch in ISO-N-Materialien, also sprich die Nicht-Eisenmetalle, auch da könnte man diese Werkzeuge gut einsetzen. Ich habe hier mal ein kleines Video zusammengesetzt. Wir schauen, ob es startet. Es dauert immer so ein kleines bisschen. Ich klicke nochmal, wo wir die drei Geometrien mal in Anführungszeichen miteinander vergleichen. Und wir fangen bei den Rundwendeschneidplatten. Wir haben hier eine 4 mm Wendeschneidplatte eingesetzt. Das sind alles 4 mm Wendeschneidplatten, also sprich 2 mm Radius. Und wir fahren die mit einem relativ geringen AP, steigern das AP, aber steigern auf der Strecke, die wir fahren, unseren Vorschub von in Anführungsstrichen 0,15. Oder von 0,1 bis 0,7 hoch. Und wir sehen, wie sich der Spahn entwickelt. Die AO im oberen Bild, die AM im mittleren Bild, die Geometrie, die wir schon kennen. RF, das war vorher die schärfste, die wir hatten. Wo funktioniert die, wo geht es hin? Und man sieht ganz gut, wenn man sich das anschaut, dass die alle sich so ab dem mittleren Vorschubsbereich viel, viel wohler fühlen. Dieser kleine Vorschub, jetzt bei der AO sieht man es ganz deutlich, auch bei einer Schnittliefer von 0,75 mm. Oder die Magen ein bisschen mehr schub und dann wechselt auch der Vorschub, die Spahnkontrolle. Und bei der AM sieht man es gerade klassisch, dass das von weg möchte, diese Spahnwickler. Jetzt gehen wir auf 1 mm hoch. Das heißt im Umkehrschluss, wir sind jetzt bei 45 Grad Umschlingungswinkel. Das ist für eine runde Wendeschneidplatte schon mal für die Spahnkontrolle. Da haben wir noch ein bisschen Luft, aber viel mehr Luft sollte man, oder hat man da nicht mehr. Wir gehen gleich nochmal was höher. Und man hat noch ein bisschen was gehört. Jetzt sind wir schon bei 1,25 mm. Und da sagen wir, das ist für die RF eigentlich schon zu viel. Da macht die Geometrie zu. Und da fängt selbst die RO. Das ist ja viel um Schlingung. Und da punktet dann die RM. Das heißt, wir haben eine schöne Geometriekette, sauber aufeinander abgestimmt. Und gerade bei dem, wir sehen ja gerade hier nur Längsdrehen, also kein Profildrehen. Aber im dynamischen Drehen machen diese Stechwerkzeuge eigentlich eine supergute Figur. Ob das bei der Innenbearbeitung ist, Außenprofilbearbeitung ist oder bei der Axialstechbearbeitung ist, wo man über die richtigen Strategien sehr, sehr gute Prozesssicherheit bekommen kann. Am Anfang habe ich gesagt, wir haben ein bisschen auch an unseren Standardgeometrien gearbeitet, sprich die CF-Geometrie. Die gibt es jetzt mit stirnseitigen Winkeln, um einfach auch butzenärmer, butzenfreier einzustechen. Die ist sehr positiv, sehr leicht schneidend. Und die unterscheiden sich eigentlich immer in der Geometrie ein bisschen, in der Kantenverrundung und von dem Eckenradius. Je butzenarmer oder gradfreier Sie abstechen müssen, haben Sie immer im Hinterkopf, dann muss Ihr Eckenradius an Ihrer Wendeschneidplatte auch entsprechend klein sein. Und deshalb gibt es dann eine gute Geometriereihe, die aufeinander abbauen. Ja, und eine CR ist halt eine Geometrie, die möchte Vorschub gefahren werden. Die möchte eine Stange dahinter haben, wo es richtig zur Sache geht. Und dann macht auch da eine stirnseitige Platte Sinn. Aber erwarten Sie bitte nicht, dass der Butzen dann so klein ist, wie zum Beispiel bei der CF oder bei der CS-Geometrie. Ja, hier haben wir die mal gegenübergestellt, was wir so alles haben, wo wir die auch in Anführungsstrichen platzieren wollen. Es sind immer Geometrien, die in vielen, vielen Materialien auch funktionieren. Die funktionieren aber auch deshalb in den vielen Materialien, weil wir halt eine extrem breite Sortenkette auch dahinter setzen. Bei uns ist es halt nie so, dass wir eine Geometrie nur mit einer Sorte versehen, sondern mit vielen Sorten, um halt da auch Auswahl zu haben, um da auch entsprechend optimieren zu können. Ja, was haben wir denn an Kuroka 2 in Anführungsstrichen verbessert? Erstaunlich sicher, erstaunlich vielseitig. Mit Kuroka 2 wird jetzt das letzte Stechsystem in unserem ganzen Stechsystemfamilien optimiert hinsichtlich Oberkühlung, Unterkühlung. So genau wie es eben geht, so zielgerichtet wie es eben geht, um mit der Kühlung halt die besten Effekte zu erzielen. Und das merkt man beim Abstechen sofort und beim Einstechen, wenn man da die Richtstrategien aufhört. Wir haben mittlerweile Viper-Geometrien an vielen unserer Stechgeometrien eingebaut. Sprich, die Flankenqualität geht entsprechend hoch. Wir haben Wendisch- und Links-Ausführungen. Wir haben Einstechplatten in vielen, vielen Breiten, in vielen Eckenradien, auch in engen Toleranzen. Und ja, auch da ist Telamid machbar. Wir haben an den Plattensitz gearbeitet, das gucken wir uns gleich nochmal an. Und wir haben ein riesiges Produktportfolio. Wenn man sich die Wendisch-Stellplatten, alle Wendisch-Stellplatten werden jetzt mit einer neuen Presstechnologie versehen. Das heißt, die werden genauer, die werden viel, viel gleichmäßiger, auch in der Schneidkantenverrundung. Wir haben unser Sortenportfolio überarbeitet. Die neue Startsorte, die erste Wahl ist jetzt die 1225. Die löst die 1125 ab. Und das ist schon wieder ein riesiger Sprung. Aber auch verschleißfeste Sorten kommen dazu. Wir haben all unsere Werkzeuge überarbeitet, hinsichtlich Spannung und Plattensitze. Und wir haben alle diese Werkzeuge, diese Wendisch-Schnallplatten, alle bei uns in den KoroPlus-Toolguide eingebaut. So dass sie digital sehr schnell Schnittdatenempfehlungen bekommen, die richtige Vorgehensweise bekommen, Tipps und Tricks bekommen. Wie geht man um, was setzt man ein. Einfach diese ganzen Möglichkeiten nutzen. Wenn wir über Koro K2 sprechen, sprechen wir von einer Vielseitigkeit. Es ist, und ich sage es immer wieder, es ist die eierlegende Wollenmilchsau. Sie kann eigentlich fast alles. Aber sie hat natürlich auch irgendwo Grenzen aufgrund der zweiten Schneide, die ja da ist. Und diese zweite Schneide begrenzt irgendwo meine Stechtiefe, da ich meine zweite Schneide nicht in Anführungsstrichen beschädigen möchte. Aber da, wo ich es einsetzen kann, ist natürlich Kosteneffizienz eine große Frage. Sichere und effiziente Bearbeitung kommt nochmal dazu mit den Spannungen, mit der Kühlschmeierstoffzuführung. Und ja, auch hier Energie und Ressourceneffizienz, auch da sind wir Versorgten hinterlegt, die aus recyceltem Hachmetall hergestellt werden. Wir auch mehr und mehr reinkommen und wir sind für jedes Hachmetall, was wir zurückkaufen können. Und die Preise sind zurzeit auf einem Niveau. Schauen Sie ruhig mal bei uns rein und lassen Sie sich mal ein Angebot unterbreiten, wo wir sind. Sie werden, glaube ich, überrascht sein, wo wir zurzeit liegen für den Hachmetallrückkauf. Was hat sich noch geändert? Wenn man sich die Plattensitze mal anschaut, für Sie ist wichtig, müssen Sie denn Ihre alten Wendeplatten oder Ihre alten Werkzeuge wegschmeißen? Nein. Die neuen Wendeschneidplatten passen auch auf Ihre alten Halter. Sie haben aber nicht die Stabilität, wie wir sie jetzt haben, wenn Sie beides aus dem neuen System nutzen. Es gibt nur einen Haken dazu und das ist die alte Wendeschneidplatte, in den kleinen Platten sitzen, E, F und G, die noch keine, diese Führungsschiene haben. Also diese Führungsschiene, die in der Mitte hoch steht, die das nicht drin haben, die können Sie nicht auf neue Halter setzen. Da brauchen Sie noch alte Halter dazu. Also aufpassen beim Ordern, aufpassen beim Zusammenbau. Nach dem Motto, es sollte nicht zusammenbaubar sein, aber man hat schon alles Mögliche gesehen. Also alte Wendeschneidplatten sollten nicht in Anführungsstrichen noch neue Halter passen. Nochmal hier, das ist für die 2 mm Plattengröße, 2 5er und für die 3 mm Plattengröße, die jetzt umgestellt wird. Spannend von den Werkzeugen mit Präzisionskühlung. Gerade Stechsysteme, Stechwerkzeuge sind empfindlich für den richtigen Drehmoment. Das war der Grund, dass wir mal Werkzeuge eingeführt hatten, die ein Tellerfederpaket hatten und die damit die Spannkraft erzielt haben. Leider muss man feststellen, in langen Zeitkundenversuchen, ja, Kühlschmierstoffe, Kühlschmierstoffwachtungen, verschmutzende Kühlschmierstoffe, sind halt diesem Federpaket, was wir eingebaut haben, nicht wirklich zuträglich und es kam zu Fehlfunktionen. Deshalb sind wir wieder zurückgegangen auf eine Schraublösung. Bitte beachten Sie das Drehmoment, was wir da angeben, weil tatsächlich hier zu fest ist, nicht gleich fester, sondern ist ein Wegschieben der Wendeschneidplatte vom Anschlag. Und das Problem, was man dabei hat bei dieser Funktion ist, wie kriegt man den Kühlschmierstoff rein. Hier im Bild sehen Sie, wir haben im oberen Spannfinger, aber auch im unteren Bereich ist eine Kühlmittelzuführung jetzt gegeben. Auch hier die Einsätze zum Abstechen für kleine Durchmesser. Durchmesser bis 40 mm, 50 mm, überhaupt kein Thema, da wo die zweite Wendeschneidplatte, die zweite Schneide nicht zum Einsatz kommt. Perfekte Lösung, wenn es größere Durchmesser wären, nehmen Sie das KoroCut QD-System mit Durchmesser. Ja, momentan ist das Limmel bei über fast 200 mm Durchmesser, die da machbar sind. Aber auch hier ist das Design geändert worden. Der eine oder andere von Ihnen wird sagen, jo, kommt mir bekannt vor. Ja, es ist so. Auch wir gucken schon mal, was machen unsere Wettbewerber, wie laufen Patente aus. Und ja, Vorteil ist halt, im unteren Bild sehen Sie es, der Spannfinger ist deutlich kürzer, deutlich höhere Spannkräfte. Und Sie werden sich wundern, durch die obere Bohrung, die Sie sehen, durch diese Bohrung geht der Kühlmittelkanal. Und wir haben trotzdem noch das Kühlmittelziel gerichtet in den vorderen Bereich. Wenn man über Koga 2 spricht, spricht man nochmal über die Vielseitigkeit. Und hier mal aufgeführt, ja, wir sprechen über das Abstechen in dem kleineren Durchmesserbereich. Außen einstechen, ganz starke Waffe, axial einstechen, auch ein Riesenportfolio. Aber auch hier die Begrenzung über die zweite Schneidkante, die irgendwann zum Einsatz kommen würde. Innen Nuten drehen, und das ist halt das Thema. Ja, ich kann eine gewisse Größe, aber irgendwann möchte ich nochmal kleiner. Dann kommen halt andere Systeme zum Tragen. Profildrehen ist das jetzt absolut die neue Stärke mit dem neuen Plattensitz, mit allen Möglichkeiten. Und wenn man denn auch über das Hachdrehen nachdenkt, es gibt CBN, also auch hier, kubisches Bohrennitritt als Schneidstoff für Stechen. Und dann braucht man halt diese massiven und stabilen Plattensitze, die wir jetzt haben. Und natürlich vom Schruppen und vom Schlichten. Maßgeschneiderte Werkzeuge machen immer Sinn beim Stechen. Gerade wenn es eine Serienproduktion ist, dann sollte man sich das Werkzeug so nah wie möglich an das Bauteil ranlegen. Meine Empfehlung ist hier immer, wo es sich definitiv lohnt, ist, schauen Sie sich Ihre Bearbeitung an dem Axial einstechen. Wir haben ein großes Produktportfolio. Aber wenn ich mein Werkzeug auf den Durchmesser D-Min, D-Max besser abstimmen kann und meine Stechtiefe, in dem Fall das CDX-Maß, besser abstimmen kann aus Bauteil, das sind produktive Zugewinne, das sind Prozesssicherheitszugewinne, die Sie kaum anders erreichen. Und teilweise können Sie solche Änderungen selbst ausprobieren bei unserem System. Melden Sie sich einfach an und schauen mal, was denn so geht im Telamed-Bereich. Zu guter Letzt habe ich Ihnen noch so einen Kundenfall mitgebracht. Abstechen, in dem Falle hier eine Bohrlochkorn, nicht abstechen, einstechen, vieler, vieler Nuten. Und gegen den Wettbewerber, der Kunde war hier, glaube ich, ziemlich gut unterwegs mit 152 Meter in dem Material. Mit 0,1 Vorschub dabei. Man sieht hier, die Stechtiefe ist nicht wirklich tief. Das passt also typisch für ein zweischneidiges Konzept. Und hier kommt halt der neue Halter, die neue Stabilität zum Tragen. Es kommt aber auch die Sortel zum Tragen, sprich 44,25. Sodass wir mal die Schnittgeschwindigkeit nicht nur ein bisschen steigern konnten, sondern deutlich steigern konnten. Den Vorschub aufgrund der Geometrie deutlich steigern konnten. Und das macht sich natürlich in der Produktivität bemerkbar. Das macht sich natürlich in Kosten pro Bauteil bemerkbar. Aber Sie werden immer mehr Berichte sehen, wo wir auch zum Thema Nachhaltigkeit. Ja, ich bin ehrlich zu Ihnen. Vielfach sagen Sie, was soll das? Warum unterhalten wir uns hier schon mit Nachhaltigkeit? Es ist aber mal ganz gut, da reinzuschauen, was wir damit meinen, wie wir es kalkulieren. Weil wir kalkulieren sowas punktgenau, taggenau, stundengenau, minutengenau. Weil wir Daten anziehen, die nicht von uns kommen, sondern die weltweit zur Verfügung gestellt wurden. Mit welchem CO2-Ausstoß wird denn gerade in diesem Land der Strom produziert? Und ja, tagsüber sieht es in Deutschland sehr, sehr gut aus. Weil wir da viel mit Windkraft und Photovoltaik. Nachts sieht die Welt schon mal ganz anders aus. Und es gibt halt auch Länder in Europa, die sind da deutlich besser aufgestellt. Und machen Sie es mal vielleicht aus Interesse halber. Kalkulieren Sie mal ein Bauteil durch mit CoroPlus Toolguide. Dann werden Sie sehen, dann kommen Sie da hin. Und dann spielen Sie mal so ein bisschen mit den Daten. Und Sie werden überrascht sein, welche Ergebnisse da rauskommen. Ja, das war so von meiner Seite her. Ja, danke Theo. Ja, dann... Für die detaillierten Einblicke in CoroCut 2. Und es geht weiter, glaube ich, mit Tobias. Mit dem Tobias, genau. Jetzt möchte der Tobias das Wendeblatt fressen. Hier komme ich ins Bild reingeflogen. Übernehmen, genau. Hallo. Ja, ich darf ein bisschen was nach dem Drehen, danke Theo übrigens, zum Fressen erzählen. Und zwar zu zwei neuen Konzepten, die nicht wirklich neu sind. Das sind zwei Produkterweiterungen. Einmal ein MS-60, den wir jetzt hinter uns sehen. Und eben den MS-20. Wir fangen aber an mit dem MS-60. Dann gehen wir gerne mal auf die Präsentation. Dankeschön. Ja. Alles bewährtes Konzept, MS-60. Wie Sie wissen, wir haben hier quasi ein sehr vielseitiges Konzept. Sehr variabel einsetzbar. Also ich kann, der Name sagt schon, MS, Milling Shoulder, Eck fräsen. Ich kann Helix fräsen, ich kann Vollspur fräsen, kann Taschen fräsen, kann Rampen und auch Plan fräsen. Alles möglich mit dem MS-60 Materialien, ISO-P und ISO-K. Dann zum Wendeplatten selber. Das ist tatsächlich die Neuerung. Bisher hatten wir 16er Plattengröße. Jetzt gehen wir auf die 11er Plattengröße. Dadurch erweitern wir natürlich unser Portfolio auch im Durchmesserbereich. Wir können kleinere durch. Wir müssen es auch mit dem MS-60 abdecken. Das werden wir nachher auch in der Praxis sehen. Genau. Was an dem ganzen MS-60 sehr, sehr attraktiv ist, ist glaube ich der Schneidkostenpreis. Ich habe ein doppelseitiges Konzept und habe eben sechs Schneidkanten. Oh, Wendeplatte. Genau. Dadurch bin ich natürlich, was Kosten angeht und trotzdem auch Performance angeht, sehr attraktiv. Ich habe eine echte 90 Grad Schulter, die ich herstellen kann. Wie ich schon gesagt habe, ISO-P und ISO-K Bereich. Sechs Schneidkanten. Man kann auch ISO-M mit abbilden, aber da würde ich tatsächlich sagen, haben wir andere Konzepte, die das professioneller ableisten können. Zum Fräskörper selber nichts Neues. Wir haben Kühlmittelzufuhr auch wieder direkt durch den Fräskörper direkt zur Wendeplatte hin. Wenn wir nachher im Material, wir fahren 42 Chromo fahren, fahren wir ohne Kühlmittel, beziehungsweise wir fahren mit Luft durch die Spindel. Das ist auch die erste Empfehlung, wenn wir in den Toolguide reingucken. Wir haben hier die robuste Plansitz-Ausführung. So robust wie möglich bei doppelseitigen Konzepten. Das ist immer so ein Thema. Aber auch hier auf jeden Fall Sicherheit garantiert. Das Merkmale von den Wendeschneidplatten. Eigentlich auch nichts Neues. Wir haben die Wendeschneidplatten markiert mit Punkten, dass man auch immer weiß, die Ansetzung von den Wendeplatten, dass ich wirklich gleich unterwegs bin. Also 1, immer 1 und 2 und so weiter und so fort. Wir haben zwei Eckenradien zur Verfügung, den 0,4 und 0,8 Eckenradius. Wir haben eine BS-Phase von 1,6 mm. Da kann man nachher noch vielleicht sagen, in welchem Bereich wir da unterwegs sind, wenn wir da fräsen. Und wie gesagt, Plattengröße 11, jetzt ursprünglich 16. Negatives Konzept. Ebenso. Und dann kommen wir mal zum Kundenbeispiel. Wir sind hier gefahren mit einem MS-60, hier noch mit der 16er Wendeplatte, mit der F30er Sotte gegen Wettbewerb. Und im Stahl P2.2 haben da eine Produktivität rausgeholt von plus 50% und konnten dreimal so viel Komponenten bearbeiten wie der Wettbewerb. Das müssten hier genau 20 Minuten Standzeit beim Wettbewerb und 39 Minuten beim MS-60, beziehungsweise drei Stück MS-60, ein Stück Wettbewerb. Also schon eine Leistung. Ja, genau. Aussagekräftig. Ja, das war schon in ganz, ganz kurzem für den MS-60. Jetzt kommen wir zum MS-20. Hier haben wir jetzt quasi auch eine Produkterweiterung. Was beinhaltet die Produkterweiterung? Wir kennen jetzt, ich glaube der MS-20 ist bekannt für ISO-M, ISO-S. So wurde es im letzten Co-Fak auch kommuniziert. Wir haben jetzt eine Erweiterung, dass wir auch in den ISO-P-Bereich rein können. Einfach nur um die Leistungsfähigkeit, dass das Werkzeug definitiv hat, noch weiter auszubreiten, auch im ISO-P-Bereich. Speziell würde ich jetzt sagen, durch die Stabilität, Schrubbbearbeitung und auch Schlichtbearbeitung. Zum Wendeplatten selber nichts Neues. Ja gut, wie gesagt, der ISO-P-Bereich ist neu dazugekommen, aber sonst immer noch im ISO-S-Bereich unterwegs. Sehr stabiles Konzept. Dann haben wir auch hier die Einbettung von der Wendeplatte. Natürlich hier, da wir hier nur ein einschneidiges Konzept haben, oder einseitiges Konzept, können wir den Wendeplattensitz deutlich besser abbilden. Ja, stabilere Auflage schaffen. Genau, dadurch haben wir natürlich auch stabilere Systeme insgesamt. Sehr wichtig hier auch die offene Spankammer, um einfach die Operation, die das Werkzeug kann. Also ich kann wirklich alles abbilden mit dem Werkzeug, dass man nur gewährleistet, dass die Späne aus dem Fräskörper rauskommen. Gerade wenn man ins Helixfräsen geht oder Rampen oder auch Vollspurfräsen. Ja, jawohl. Zum Fräsekörper selber auch nichts Neues. Kühlmittelzufuhr durch den Fräskörper selber. Ja, durch die Wendeplatte-Einbindung natürlich präzises System. Das werden wir nachher aber auch in der Praxis sehen, was das dann ausmacht. Stabiler Plattensitz. Dann haben wir natürlich dadurch eine optimierte Spanraumgestaltung, habe ich schon erwähnt. Und der Zylinderschaft, beziehungsweise die Anbindung, habe ich auch in mehreren Varianten. Also nicht nur Zylinderschaft, ich kriege das auch in verschiedenen anderen Schnittstellen. Genau. So, was noch neu dazu kommt, ist jetzt auch der Fräskörper MS-20 adaptiert mit Silent Tools. Sehr interessant, um zum Beispiel lange Kavitäten überwinden zu können und trotzdem den MS-20 einsetzen zu können. Und trotzdem eine Sicherheit, eine Prozesssicherheit zu haben. Das heißt, keine Vibrationen, saubere Oberflächen, keine Radtermagen und so weiter. Ich denke, Silent Tools dürfte ein Begriff sein an sich. Uwe, würde man schon sagen. Ja, ich denke schon, das ist schon ein sehr bekanntes Modum von uns. Genau. Was hier noch mit dazu kommt, ist der Hartmetall-verstärkte Schaft hinten. Dadurch habe ich quasi nochmal mehr Stabilität in dem ganzen System drin. Ja, dann zu den Geometrien. Auch nichts Neues. Nur halt, dass wir jetzt im ICP unterwegs sind. Wir haben von der M20 bis zur M50 weiterhin das Portfolio parat. M50 zu schweren Schubbearbeitung, M20 zu mittleren Schubbearbeitung. Was wir beim MS-20 haben im Gegensatz zum MS-60, wir haben hier auch geschliffene Varianten. Beim MS-60 haben wir nur direkt gepresst. Genau. MS-20 haben wir auch geschliffene Varianten, gerade wenn wir in den ISOS-Bereich reingehen, um sicherzustellen, dass wir wirklich schnittig unterwegs sind. Da nehme ich lieber eine geschliffene Wendeplatte, um da wirklich nochmal Prozesssicherheit zu haben. Ja, man kann schon sagen, Tobias, denke ich, das ist der Profi für anspruchsvollere Materialien. Absolut. Genau. Der MS-60 ist mehr so das Universellere, wo es halt um den Preis pro Schneide geht. Aber wenn es wirklich zur Sache geht mit Material und so weiter, dann ist der MS -20 schon die bessere Wahl. Und das 20 steht für zwei Schneidkanten pro Wendeplatte, ne? Genau. Und der MS-60 für sechs. In dem Fall der sechs Schneidkanten, ne? Genau. Wenn wir jetzt weitergehen, müsste, nein, jetzt kommt nochmal die Vielfältigkeit, also im Endeffekt nichts anderes wie beim MS-60 auch. Kann alles abbilden, was ich mir so ausmalen kann, vorstellen kann, das kann er. Aber hier nochmal ein Hinweis zum Toolguide. Wenn es um Schnittdaten geht, gerne ein Toolguide verwenden. Da bekomme ich auf jeden Fall, sage ich mal, Daten, wo auch Sicherheit eingebaut ist, wo funktionieren müssten. Ja. So, genau. Jetzt ist das das Schaubild, was ich sehr interessant finde, um einfach mal die Bauteile zu sehen. Also MS-20, ISO-M, ISO-S, wie gehabt, wo ich eher jetzt Öl, Gas zuordnen würde oder Aerospace, wo man auch mit geschliffenen Platten unterwegs sein sollte. Und jetzt neuerdings eben auch ISO-P und da kommen wir dann in Allgemeinmaschinenbau, Automotive. Sehr attraktiv. Ich denke, da kann man dann auch ohne Gewissensbisse gut einbauen mit der neuen Erweiterung. Dann haben wir ja mal eine Erfolgsgeschichte im ISO-P-Bereich rausgeholt, auch gegen Wettbewerb. Und wenn man jetzt einfach nur mal alles ausblendet und die Wendeplattenbilder anguckt, auf der rechten Seite MS-20, die 43-40 Stahl gegen den Wettbewerb. Ich denke mal, man kann mehr als erahnen, wie wir uns da geschlagen haben. Ein deutlicher Unterschied, ne? Genau, man sieht es auch in den Zahlen selber. Die Standzeit haben wir um 175 Prozent, was enorm ist. Und die Standzeit quasi reduziert auf minus 57 Prozent, weil wir eben ganz andere Schnittdaten fahren können. Genau. Und dann hier noch ein ISO-S -Bericht Richtung Titan. Auch hier sind wir gegen Wettbewerb gefahren mit der 1040-Sorte. Ich hätte hier auch die S30T, S40T, könnte ich genauso nehmen. Wenn man hier mal jetzt guckt, man sieht auf beiden Bildern Verschleiß. Der Unterschied ist aber, MS-20 habe ich einen kommenden Verschleiß. Also man kann besser kalkulieren. Und beim Wettbewerb war es wirklich so, mit einem Schlag war da Sense. Und wenn das im Prozess passiert, ist das genau das, was man nicht haben möchte. Gerade im ISO-M, ISO-S-Bereich, teure Bauteile. Da will man das nicht haben, da will man Prozesssicherheit. Und das haben wir mit dem MS-20 eben. Standzeit plus 180 Prozent, Produktivität plus 82 Prozent. Wie gesagt, Material war Titan. So, dann bin ich jetzt warm geredet. Genau. Und würde mal sagen, jetzt mache ich mal ein bisschen Sendepause. Und wir machen ein bisschen Maschinen-Demo zum MS-20, MS-60. Genau. Da freue ich mich drauf. Gut, dann. Wir werden jetzt zur Maschine gehen und ein paar Demos laufen lassen zum MS-20 und zum MS-60. Dass man die beiden Konzepte auch nochmal im Vergleich sieht. Beide sehr vielseitig. MS-60 vielleicht ein bisschen professioneller. Das heißt, schönere Oberfläche wegen der stabileren Einbausituation der Wendeplatte. Bitteschön. So, ich hoffe, Sie können das Bauteil sehen. Ich schreibe jetzt einfach mal hin, was was ist. Also hier habe ich den MS-20 auf der linken Seite. Und auf der rechten Seite habe ich dann den MS-60. Wir werden das so machen, dass wir quasi verschiedene Operationen abbilden. Jeweils angefangen MS-20, dann auf den MS-60 rüber. Wir fangen an mit dem klassischen Planfräsen. Mit dem MS-20 durch Messer 50. M-Teilung. Fünf Wendeplatten. Wir fahren Schnitttiefe 2 mm. AE 75 % maximum. Jetzt kommt zunächst Planfräsen, ne? Genau, Planfräsen. Tonübertragung scheint zu passen, das freut mich. Dann kann ich nebenher vielleicht auch noch ein bisschen quatschen. Die 75 % sind quasi in der Spitze des Supermasterkappen programmiert. Das heißt, er legt sich das Bauteil so zurecht von der Dimension her, dass er maximal die 75 % erreicht. Und quasi jede Bewegung im Radius fährt. Dadurch habe ich natürlich auch einen gleichmäßigen Verschleiß auf den Wendeplatten. 260 m Schrittgeschwindigkeit und 0,14 Ruhzahn-Zahnverschub. Man sieht es auch schon an der Oberfläche. Sehr saubere, sehr glatte Oberfläche. Gut. Dann haben wir das. Dann kommen wir zu der eigentlichen Operation. Wir fangen an mit Eckfräsen. Wiederholtes Eckfräsen. Wir switchen jetzt auf den Durchmesser 25 auch mit M-Teilung. Wir haben die 1230-Sorte drauf. Wir fahren AP 6 x 3 mm. VC 250, FZ 0,21. Die Spanding-Coach 39. Das weiß ich. Sehr gut. Dann machen wir das gleiche mit dem MS-60. Gleiche Schnittdaten auf 15 % AE. 6 x 3 mm AP. Und dann gucken wir mal, was der Versatz macht. Pro Zustellung. Ob man da einen Unterschied zählt. Und eine andere Geräuschfrequenz. Etwas andere Frequenz, die wir jetzt hier haben im Geräusch. Genau. Ich würde sagen, im Allgemeinen der MS-20 ein zatteres Fräsegeräusch. Im Vergleich zum MS-60 kommt aber auch einfach durch die Einbettung. Ja, klar. So, was man jetzt schon richtig schön erkennen kann. Wir haben hier auf der linken Seite im MS-20 quasi visuell keinen Versatz. Im Vergleich zum MS-60 haben wir einen deutlichen Versatz. Auf der linken Seite MS-20 habe ich zwei Hundertstel Stepover. Und auf der rechten Seite beim MS-60 habe ich sechs Hundertstel. Aber das sieht man auch schon rein von der Optik. Gut, dann kommen wir zur nächsten Operation. Wir fahren jetzt mit 70 % AE. Auch wieder ein MS-20. Und fahren da... 3x3 mm. 3x3 mm. 3x3 mm. 3x3 mm. 3x3 mm. 3x4 mm. 4x3 mm. 4x3 mm. 4x3 mm. 4x3 mm. 4x3 mm. 5x3 mm. 4x3 mm. 4x3 mm. 5x3 mm. Das hat gut funktioniert. Gleich mit dem MS-60. Gleiche Schnittdaten. Gleiche Zustellung. Auch wieder 70% AE. 230 m. 0,15 Zahnvorschub. 4x3 mm. Original? 3x3 mm. Fünke Regian-10! 7x4 mm. We see that the width of the production of the перемarak. Theity means that the degreeing SB da can rival respect more much than first- kuin yeah, interesting, there is toue all right-way association. The potential I've created among, I drive the ramp and drive linear. That's a good security. If I have machines that can't be used to be able to do that, I have the possibility to ramp and linear to drive. And then to ramp and linear. And here is very important, the inner Kühlmittel-Fuhr, in our case, Luft. You can see the typical Bohr-Span. When I'm at 360 degrees with the machine in the air, I have another span. And that's how you can see it. The ramp-winkle was here 2,5 degrees. Also pro Spur 1,7 mm AP. The same size for the MS-60. The ramp-winkle is always the biggest challenge for the machine. Yes. Because I'm in the whole range of the machine. The back-winkle is not really so hard. Exactly. And of course, the ramp-winkle is the same. The machine is the same. Yes. The one is the same. That's how I'm going to go. The S8-60 on the maximum ramp-winkle is always the same. that's how the MS-20 could go to 3,5 degrees. And then with 2,5 degrees. The S8-60 on the maximum. I would go to maximum. So, we're doing the same thing. Or not the same thing. We're doing the same thing. MS-20 with 1,5 degrees. For the distance of 1 mm. We're doing the same thing. We're doing the same thing. I'm going to be much faster. But I need the machine to be able to get it. Let's see if the MR-60 can also. Maybe, or we won't let it go. Here we see the MR-60. It's already bigger than MS-20. But it's always coming to these two concepts. What for anwendungsfall I have? I have to look at the costs. And there is the MR-60 with its variability and skillful. It's extremely attractive. With the cost of the cost. Yeah. Absolutely. So, then we're going to do the helix. We're going to do the helix. We're going to do the helix. It's about 3,3 mm. There's a helix. There's a helix. There's a helix. There's a helix. ... ... ... We are now running for 2 degrees, the Elix-Winkel is 2,2 mm. Because the vehicle is not so free as the MS-20. Trotz der direkt gepressten Schneide, immer noch eine gute Rampfähigkeit. Sehr gut, dann müssen Sie jetzt, genau wir fräsen jetzt die Elix oder den Durchmesser auf. Wir fahren AE 5 mm und AP auch 5 mm. Wir sehen auch hier schon, wie sich die Oberfläche spiegelt. Also Oberfläche wirklich sehr, sehr gut beim MS-20, aber auch MS-60 kann das. Dann kommen wir zu den letzten Operationen. Jetzt fahren wir mit beiden Konzepten die Vollspur. Wir fahren da 3 x 3 mm AP. 180 m, 0,12 Zahnverschub. Was ich denn von außen mache oder jetzt bei der Vollspur in Roll-in an. Wie es jetzt draußen beim Kunden aussieht, weiß ich nicht. Ich hoffe, Sie machen das alles so. Wirklich, Gleichlauf von Anfang an, ne? Genau, das zahlt sich nachher aus in den Standzeiten von Werkzeug und dem Endeplan. Prozesssicherheit wird deutlich gesteigert dadurch, ne? Gleich mit dem MS-60. Hier bei der Vollspur, finde ich, merkt man das ganz, ganz gut bei beiden Konzepten, dass sich das, wenn der Durchwärtser voll im Eingriff ist, das System selber noch mal stabilisiert, ne? Also ich habe wieder ein zarteres Geräusch, wie zum Beispiel bei der Kressen. Exakt. Letzte Spur. Es sollte insgesamt jetzt auch kein Vergleich sein, MS-20 gegen MS-60, ne? Wäre es besser, das wollen wir nicht erreichen, sondern wir wollen erreichen, dass wir einfach durch die Erweiterung noch mal breiter aufgestellt sind mit beiden Konzepten. Können wir das viel mehr abdecken. Genau. Ich glaube, beide Konzepte haben ihre Vielseitigkeit bewiesen, ne? Ja, jetzt wollen wir uns noch mal über Frässorten, über das Erweitern des Sortenprogramms ein bisschen unterhalten. Ich möchte Ihnen ein bisschen was vorstellen. Wir haben hier einmal die Frässorte 1220 für Gusseisenwerkstoffe, hervorragend geeignet. Wie Sie ja sicherlich alle wissen, die 1 an erster Stelle in der Sorte, die 1000 also, steht bei uns für eine dünne Beschichtung, scharfe Schneide. Die zweite Stelle, in dem Fall die 200, ist eine interne Generationszahl, also wir befinden uns in der zweiten Sortengeneration. Und die 20 steht für die Verschleißfestigkeit. Die Grenzen liegen ja zwischen 1 und 50, das heißt, die 20 ist schon eher in Richtung kleinerer Zahl, also verschleißfest. Wird die Zahl größer, Richtung 30, 40, dann sind wir zäher unterwegs. Ja, und die wurden eben speziell entwickelt für die Gussbearbeitung, ist die innovative Nanomehrlagenbeschichtung, Zerritivo genannt, das Kind braucht immer einen Namen. Wir haben hier eine sehr dünne Beschichtung, scharfe Schneide, zähe Schichthaftung. Und wir sind in beiden Richtungen besser aufgestellt. Einmal in der Beständigkeit gegen die abrasiven Verschleiße und aber auch gegen Wärmerissbildung. Das heißt, verschleißfester und zäher in einem vereint, für nass und trocken sehr gut geeignet. Das ist eine ganz wichtige Aussage, dass man eben sowohl als auch trocken oder nass bearbeiten kann. Wir haben die Einsatzfälle in Kugel-Grafitguss, aber eben auch in Grauguss ist diese Sorte sehr gut verwendbar, einsetzbar. Von der Schrubb bis hin zur leichteren Schlichtbearbeitung. Ja, wir decken sehr viele allgemeine Anwendungen ab. Das ist das Planfräsen, das Eck-, das Schulterfräsen, das mehrfache Zustellen in der Tiefe, aber auch natürlich Fräsen von offenen Nuten mit Scheibenfräswerkzeugen. Sehr, sehr gut geeignet. Ja, und hier sehen Sie mal die Übersicht der verschiedenen Fräskonzepte. Wir haben in Summe elf Fräskonzepte mit der neuen Sorte 1220 ausgestattet. Wo liegt die Ganze, wenn man die mal mit den anderen Sorten vergleicht? Es ist also wirklich eine sehr gute Stadtsorte, einen sehr großen Anwendungsbereich vor Fertigbearbeitung. Kugel-Grafitguss, nass, trocken, aber eben auch in Grauguss macht die 1220, wie gesagt, eine gute Figur. Dann haben wir die 3220, da sind wir verschleißfester, höhere Schnittgeschwindigkeiten, gerade im Bereich Kugel-Grafitguss. Ja, auch sehr gut für die Trockenbearbeitung geeignet, weil da eben eine höhere Wärmeentwicklung stattfindet. Ja, und dann die 3330, das ist so die schöne mittlere Variante, eben auch sehr viel in Grauguss unterwegs. Und dann sehen wir hier auch nochmal ein Kundenbeispiel. Es ist ein Gehäuse, in dem Fall ist es ein Grauguss mit einer Härte Brinell von 210. Ja, und da haben wir ganz einfach mal 28% die Standzeit erhöht und somit die Kosten für den Kunden um 22% reduziert. In beiden Fällen wurde hier nass gearbeitet. Wir haben einfach mal die Vorgängersorte, die 1020, gegen die 1220 verglichen. Ja, und dann noch die 1230, wirklich die erste Wahl für Stahl. Die haben wir ja im letzten Paket schon ein bisschen gezeigt, aber auch hier ist natürlich das Produktprogramm erweitert worden. Sind noch viele Fräskonzepte dazugekommen jetzt. Das ist eben auch die neuen, wie zum Beispiel der MS20, MS60, die sind eben auch jetzt verfügbar in der Sorte 1230. Auch hier die gleiche Beschichtungsmethode, ähnliche Methode. Mehrlagen-Nanobeschichtung. Die 30 steht dafür, dass es so im mittleren Bereich als erste Wahl sehr, sehr gut zu sehen ist. Wir haben eine sehr, sehr gute Schneidkantenstabilität, bedeutet vorhersagbare Standzeit, gute Prozesssicherheit. Wir haben eine hohe Hitzebeständigkeit und können also auch bei schwierigeren Anwendungen gute, hohe Zerspanungsleistungen abbilden. Und da sieht man auch mal die Verbesserung wirklich in alle Richtungen, aber ganz besonders in Richtung der Schneidkantenstabilität. Prozesssicherheit ist und bleibt ein ganz, ganz wichtiger Punkt. Ich denke nur an mannlose, an personalarme Fertigung zum Beispiel oder teure Materialien, teure Bauteile, wo es wirklich auf die Sicherheit ankommt. Ein ganz wichtiger Punkt. Ja, optimiert eben. Schrubb- bis Lichtbearbeitung deckt sehr, sehr viel die gesamten Anwendungen ab. Planfräsen, Eckfräsen, Taschen, Schultern, Vollspur, trocken und nass. Beides in ISOP sehr, sehr gut einsetzbar. Und Sie sehen hier sage und schreibe 27 Fräskonzepte. Da steht uns jetzt die 1230 bereit. Und natürlich auch maßgeschneiderte Lösungen, wie der Theo, der Kollege schon angesprochen hat. Immer eine sinnvolle Sache, um vielleicht noch ein Stück weit produktiver und wirtschaftlicher zu werden. Da sieht man, wo sie liegt im Vergleich zu den materialspezifischen Sorten. Die 4000 ist allgemein bekannt bei Sandvik. Die Stahlfamilie schlechthin. Die dickeren Beschichtungen, die höhere Wärmegänge zulassen, wärmestabiler sind. Aber die 1230 eben als wirklich gute erste Wahl scharf und trotz alledem stabil. Sie sehen hier einen sehr großen Anwendungsbereich. Auch hier haben wir natürlich ein Kundenbeispiel Coromel 210. Ein altbewährtes Tauchfräsystem, das man natürlich zum Planfräsen nutzen kann. Mit nur 10 Grad Anstellwinkel sind wir hier im Hochvorschubbereich unterwegs. Die 1130 gegen die 1230 verglichen. Erste gegen die zweite Generation. Ja, 60 Prozent mehr Standzeit. Und das ist natürlich ein Ergebnis, das steht für sich. Die beiden Fotos, einmal die 1130 links, die 1230 rechts, sprechen Bände. Jetzt kommen wir zum Bohren. Bohren ist natürlich ja auch, wie alle wissen, ein ganz, ganz wichtiges Zerspannungsfeld. Fast alle Bauteile haben Bohrungen. In fast allen Bauteilen muss gebohrt werden, sowohl auf Fräsmaschinen als auch auf Drehmaschinen. Und der Corrodrill DE10, den wir ja in den letzten Paketen schon vorgestellt haben, das Wechselkopfsystem von uns. Jetzt auch mit einem kleineren, erweiterten Programm. Jetzt schon ab 9 Millimeter verfügbar. Um eben hier noch mehr abzudecken an den Bohrungsdurchmessern. Die hohe Produktivität ist ein ganz wichtiger Schlüsselfaktor für ein erfolgreiches Bohren. Plug and Play steht so für die leichte Austauschbarkeit. Egal welches Bohrkonzept Sie zuvor im Einsatz hatten oder haben, setzen Sie einfach den Corrodrill DE10 dagegen und Sie werden nur Vorteile haben in Bezug auf Standzeit und auf Kosteneffizienz. Die Bohrungsqualität, die Robustheit, kein Pilotieren notwendig. Auch das ist ein wichtiges Merkmal. Bis hin zu 8 mal DE Bohrlänge, Bohrtiefe, kein Pilotieren. Und das ist auch schon einzigartig, kann man sagen. 40 Prozent mehr Vorschub. Dadurch eine Einsparung der CO2-Ausstoße von bis zu minus 20 Prozent. Und das ist auch ein Wert, der sich, wie gesagt, sehen lassen kann. Wir müssen alle auf unsere Umwelt mehr und mehr achten. Ganz wichtiger Punkt. Ja, einfach mehr aus jeder Bohrung rausholen. 40 Prozent mehr Standzeit, meine Damen und Herren. Und das ist auch wirklich ein Ergebnis, das ich absolut sehen lassen kann. Wir haben das bekannte Design, das aus den alten Vorgängerpaketen gezeigt wurde, einfach nochmal optimiert. Eine bessere, eine höhere Vorspannkraft der Schnittstelle geschaffen, um noch stabiler zu sein. Um hier wirklich störungsfrei mit hohen Vorschüben und auch hohen Schnittgeschwindigkeiten arbeiten zu können. Eine sehr, sehr gute Zentrierfähigkeit führt dann auch zu engeren Toleranzen und zu sehr geraden Bohrungen. Und Sie sehen auch hier den großen Bereich der machbaren Schnittdaten in Bezug Schnittgeschwindigkeit und Vorschub. Der mittlere Bereich ist die Empfehlung. Nur die kann man halt nicht überall fahren. Aufgrund der Maschinenleistung oder Stabilität, aufgrund der Bauteilstabilität muss es manchmal etwas weniger sein. Denn auch da performt das Werkzeug sehr gut. Genauso aber auch bei höheren Schnittdaten macht das Werkzeug immer eine sehr, sehr gute Geometrie. Und das mit einer einzigen Geometrie, mit der M5. Hier nochmal was zum Bohrkörper. Materialhärte wurde hier maximiert, um wirklich eine sehr gute Haltbarkeit im Bohrkörper zu haben. Wir haben eine sehr schöne, gute Laserkennzeichnung. Produktcode sehr gut sichtbar. Span-Kanal-Austritt auch ein ganz wichtiges Thema, um wirklich die volle Bohrtiefe nutzen zu können und die Späne immer noch gut abtransportieren zu können. Ein variabler Helixwinkel, das ist so ein bisschen der Schlüssel zum Erfolg in Richtung Stabilität des Werkzeuges. Kühlmittelkanäle auch ganz wichtig beim Bohren. Das Kühlmittel in ausreichender Menge an die Bohrerspitze zu bringen. Das Volumen ist hier ein ganz, ganz wichtiger Punkt. Ja, und die Leistungsmerkmale einfach dieses Werkzeuges sind eine sehr hohe Produktivität, ein minimaler Energieverbrauch, eine sehr gute Standzeit. Standzeit steht immer für Prozesssicherheit und eben auch die Sicherheit am Arbeitsplatz dadurch. Ja, und die Anwendungen sind sehr vielfältig. Das Schönste für ein Bohrwerkzeug ist natürlich immer eine vorbearbeitete 90 Grad rechtwinklig so Bohrachse antreffende Fläche zu haben. Dann kann ich hier auch sehr gute Bohrungstoleranzen erzielen. Wenn das Werkzeug auch in einem sehr guten Futter aufgenommen ist, wo man auch eine gute Rundlaufgenauigkeit hat, kann man H9, H10 Toleranz gut erreichen. Es geht auch bei schrägem Antritt, bei schrägem Austritt. Man kann auch Pakete bohren, Kreuzbohrungen, dann natürlich immer entsprechend mit reduzierten Vorschüben arbeiten an dem Punkt. Ganz wichtig. Ja, und hier sehen Sie nochmal das Produktprogramm insgesamt. Also von 9 Millimeter jetzt bis 17,9 Millimeter im Standard verfügbar in den Bohrtiefen 3-, 5- und 8-mal Durchmesser. Eine Geometrie, die M5, in zwei Sorten verfügbar, 43,34, erste Wahl für Stahl und die 23,34, erste Wahl für ISO-M, ISO-S. Wichtig ist immer, meine Damen und Herren, die richtige Schnittgeschwindigkeit auf Ihre Materialhärte spezifisch zu haben. Hier nochmal die Geometrie kurz gezeigt. Eine für wirklich alle Materialien gut geeignet. Der Schlüssel zum wirklich störungsfreien, verletzungsfreien Wechseln der Schneidköpfe, eben dieser Kunststoffcover um den Schlüssel drumherum, um hier Verletzungen ganz einfach zu vermeiden. Auch hier haben wir einen Kundenfall. 57% Produktivitätssteigerung bei Sage und Schreibe, 43% mehr Standzeit. Und das ist ein Austernit, ein rostfreies Material. Eine ganz sensible Bearbeitung. Und auch hier wurde natürlich der CO2-Ausstoß deutlich reduziert, was man hier sehen kann. Und das ist auch so ein Nebenprodukt von unserem CoroPlus Tool Guide, wo man eben diese Angaben bekommt. Dann hier noch ein zweiter Fall, in dem Fall auf einer Drehmaschine. 49% mehr Produktivität, bei 37 % mehr Standzeit. Auch das hier ein sehr, sehr schönes Ergebnis. Die Schnittgeschwindigkeit konnte deutlich gesteigert werden. Und auch der Vorschub konnte um 10% angehoben werden im Vergleich zum Wettbewerb. Ja, hier nochmal der Hinweis, CoroPlus Tool Guide, nutzen Sie das System. Kostenneutral für Sie verfügbar. Sie geben Ihren Werkstoff ein. Bitte achten Sie auf die Festigkeit, dass die richtig angegeben wird. Und schon bekommen Sie in Windeseile passende Werkzeug und Schnittdaten. Sie können auch Ihre eigene Maschine zuvor angelegt haben, sodass Sie dann natürlich nur Vorschläge passend für Ihre Maschine bekommen. Sprechen Sie einfach Ihren zuständigen Außendienst an. Der zeigt Ihnen das gerne, der unterstützt Sie gerne dabei, das einzusetzen. Dann DS20, neue Lösung zum Paketbohren. Eine neue Zentrumschneide in der Geometrie L5S. Das kommt ja schon sehr oft vor, dass man entweder übereinander liegende dünnere Bauteile stapelt oder aber, dass man Schweißkonstruktionen hat. Ja, wir haben hier drei Schneidkantengrößen. Größe 0405 kam bereits im Sommer, im Juni diesen Jahres. Und im Dezember wird dann noch die größere Variante in der Größe 06 kommen. Die typischen Materialien in dem Segment sind niedriglegender Stahl, unlegender Stahl und eben auch ISO-M, ISO-S. Das kann durchaus vorkommen. Wir haben hier die Sorte 1344. Das heißt, eine sehr zähe Sorte, ganz nah an der 50 hinten zu finden. Das heißt, sehr sicher, sehr zähe. Und das ist immer eine gute Wahl, gerade beim Bohren auf zähe Sorten zuerst mal zu setzen, um auf Nummer sicher zu gehen. Die Problematik ist einfach, es wird immer eine Scheibe entstehen, so wie man ein Materialsegment verlässt. Diese Scheibe wird dann im Nachgang zerspannt beim Übergang. Und wir können Lückenspalte haben von Bauzeit zu Bauzeit bis zu einem Millimeter. Das verträgt das Konzept ohne größere Probleme. Natürlich haben wir dann in dem Fall einseitige Kräfte, einseitige Auslenkung. Da muss man auch ein bisschen darauf achten, sodass man natürlich in dem Bereich Vorschübe entsprechend reduzieren muss. Das Standardkonzept hat einen sehr kleinen Überstand, einen sehr ausbalancierten Bohrprozess. Und eben bei dem großen Überstand, sieben Zehntel bis ein Millimeter, da haben wir halt einen unausgeglichenen Ein- und Austritt. Und das bedeutet Vorschub entsprechend reduzieren an der Stelle. Hier sieht man mal die Kräfte. Man sieht, dass am Anfang beim Ausbohren durch diesen unausgewogenen Eintritt, eben nur mit einer Schneide, die Bohrung dazu neigt, größer zu werden. Dann haben wir den Bohrbereich zylindrisch. Und im Austritt schnürt sich das Ganze dann wieder ein. Also wirklich darauf achten, beim An- und Austritt wirklich Vorschub entsprechend zu reduzieren. Ganz wichtiger Punkt. Das sind die Abmessungen, die jetzt im Standard bereits zur Verfügung stehen. Angefangen von 28 Millimeter Durchmesser bis 52. Ja, weitere Produkte werden da erfolgen. Und maßgeschneiderte Lösungen natürlich. Telemed auch immer wieder machbar. Wenn der Bohrer nicht so lang sein muss, dann eben nur 2 mal D in Telemed machen oder 2,5 mal D. Je nachdem, was man braucht. Das bringt Stabilität. Und Stabilität bedeutet Produktivität und Sicherheit. Ganz wichtiger Punkt. Und da hat der Tobias, da freue ich mich jetzt auch drauf, auch noch eine schöne Praxis dazu vorbereitet. Einmal Bohren vom DE10. 5 und 8 mal D Bohrtiefe ohne pilotieren. Und dann der DS20 Paketbohren. Bitte, Tobias. Ja, danke Uwe. Ich werde kurz noch, da sehen Sie auch, dass wir live unterwegs sind, die Kamera justieren. Genau. Das ist alles live. Und in echt und in Farbe direkt aus Renningen. Extra für Sie. So müssen wir alles im Bild haben. Wir fangen an mit dem DE10. Material haben wir hier vorne drauf. Ein 144-62 mit 280 Hb, circa 900 Newton pro Quadratmillimeter. Wie gesagt, 5 und 8 mal D. Wir fahren die volle Schnitttiefen, das heißt mit dem 5 mal D fahre ich 55 Millimeter. Ich habe Durchmesser 11 drin. Und mit dem 8 mal D fahre ich durchs Bauteil durch. Wir fahren die empfohlenen Schnittdaten und die maximalen Schnittdaten. Die minimalen Schnittdaten. Ich denke, das würde dann auf jeden Fall funktionieren. Los geht's. Wir bohren tatsächlich, auch wenn man nichts hört. Wie Sie hören, hören Sie nichts, ganz genau. Sehr geräuscharm, 5 mal D. Das war der erste Schuss mit 40 Meter 0,14. Jetzt machen wir die maximalen Schnittdaten. 40 Meter 0,16. Auch beim höheren Vorschub kaum zu glauben, es ist nichts zu hören. Gut, dann gehen wir gleich auf den 8 mal D. Sorte 23,34 für das Material. Und beim 8 mal D wichtig, kein Pilotieren notwendig. Jetzt kommt schon ein bisschen Geräusch ins Spiel bei der längeren Variante. 8 mal D. Immer noch ohne Pilotieren. Und 40 Meter 0,16. Beim Ausdrehen zu beachten, das PL-Maß nicht überschreiten. Sonst fängt das Werkzeug an zu pendeln. Beim Zurückziehen wäre das dann nicht so gut. Also so, dass ich quasi noch mit der Platte im Eingriff bin. Das war's vom D10. Dann gehen wir direkt über zum DS20. Das Material hinten, das sind zwei geschweißte Materialen. Das sind zweimal 30 Millimeter hoch. Ich habe dazwischen, glaube ich, ansatzweise Millimeter Luft. Und wir fahren hier mit dem Durchmesser 28 DS20. 4 mal D. Und auch hier quasi empfohlene Schnittdaten und maximale Schnittdaten. Anbohren mit 500 Zill und dann gehen wir auf 800 hoch. Austritt auch wieder 500 Zill. Anbohren 5 Millimeter, Austritt auch 5 Millimeter. Los geht's. Sehr gut. Das war jetzt natürlich geräuschintensiver. Dann machen wir das gleiche mit höheren Schnittdaten. 0,12. Und anbohren immer noch 500 Zill. Ja, die Scheibe muss halt zum Alt werden. Ist einfach so, aber funktioniert reibungslos. Einwandfrei. Das war jetzt wunderbar. Vielen Dank, Tobias. Alles prima geklappt. Also auch das Paketbohren sicher machbar. Ja, und jetzt möchte ich den Theo noch mal zu mir bitten. Jetzt geht's noch mal ums Gewinden. Bohren ist die Vorstufe. Und dann die nächste Stufe kann zum Beispiel ein Gewinde sein. Das wäre eigentlich die nette Variante. Und gut umschrieben, wenn wir jetzt in die Löcher, die uns der Kollege produziert hat, einfach noch Gewinde reinschneiden. Aber auch das, was wir gerade gesehen haben, war mit dem Kühlschmierstoff, man sieht wirklich nicht mehr viel. Und Gewinde bohren in diesem Material ohne Kühlschmierstoff macht keinen Sinn. Man sieht also gar nichts. Deshalb werde ich Ihnen den Prozess versuchen, so gut es geht, zu erklären, was passiert, was wir machen. Sie sehen schon aus dem Bild in meinem Hintergrund so ein bisschen was, was wir eigentlich gemacht haben. Und wir legen immer wieder los mit der Präsentation. Danke, Tobias. Und da sehen wir was in dem Bild. Oben kann man was sehen. Am Anschnitt vom Gewindebohrer fehlt auf einmal Beschichtung. Und das ist keine Fehlbeschichtung, sondern tatsächlich wird der Gewindebohrer nach der eigentlichen Produktion, Beschichtung, wo der eigentlich fertig ist, verpackt ist, noch mal rausgenommen. Und dann wird im Prinzip diese Spanbrechergeometrie angeschliffen. Und die bleibt auch bewusst unbeschichtet, um klar zu signalisieren, es ist was gemacht worden. Aber das Thema dabei ist, wie entsteht überhaupt Spanbruch? Was macht man da? Und dabei hat Oberflächenreibung, Temperatureintrag in den Span im Prinzip ein großer Schwerpunkt, damit es dann funktioniert, was wir machen können. Ja, Ausfallzeiten und Betriebszeiten umwandeln. Und gerade Gewindebohren ist so ein Thema eins, wo wir immer mit Spänenässe zu tun haben, Spänewickler zu tun haben. Ich muss immer wieder mal händisch eingreifen. Und das Schlimmste, was uns passieren kann, ist natürlich, dass so ein Gewindebohrer in Anführungsstrichen abreißt und ich dann mit entsprechenden Werkzeugen, Erodieren oder sonst irgendwas, versuchen, diesen Gewindebohrer wieder zu entfernen. Da wollen wir von weg. Also ist ein Span, den wir schon von vornherein im Griff haben, immer besser als das schlechtere Ergebnis, das wir haben. Ja, was machen wir da? Das ist eine innovative Lösung vom Spanbrecherdesign. Das ist auch patentiert, so wie wir es gemacht haben. Also ist eine Nachbearbeitung, die man da macht. Und es passiert in den ersten zwei Gewindegängen oder im Anschnittbereich. Dadurch haben wir einen höheren Wärmeeintrag in den Span und durch den höheren Wärmeeintrag, andere Reibungskoeffizienten, kommt es zu einem Spanbruch. Und das funktioniert gerade in Isop-Materialien hervorragend und gut. Ja, Kühlmittel ist beim Gewindeschneiden natürlich sehr, sehr wichtig. Deshalb haben die Gewindebohrer in dem Falle alle eine Innere Kühlmittelbohrung, die entsprechende Größe hat. Funktioniert super gut bei einer Grundbohrung, also Sprichbohrung ist verschlossen. Dann bitte Innere Kühlmittel immer verwenden. Achten Sie bitte auf die richtigen Aufnahmen, die auch gedichtet sind. Und nicht Spannzangen, die geschlitzt sind, wo der Kühlschmischstoff seitlich dran vorbeifährt. Die setzen Sie aber wiederum bitte ein, wenn Sie in Anführungsstrichen Durchgangsbohrung haben. Wo also der innere Kühlmittelstrahl durchschießen würde. Dann nehmen Sie bitte geschlitzte Aufnahmen dazu, um den von außen zu kühlen. Ja, hier mal als Beispiel, wenn man unsere Corotep-Vasiant mal anschaut. Wir haben den Corotep 100 jetzt mit der Geometrie dabei. Die ist gerade genutet. Die Späne fallen in die Bohrung. Die Frage muss man sich da stellen, ist meine Bohrung groß genug? Habe ich genug Platz für diese Späne? Oder habe ich eine Durchgangsbohrung? Nimm ich den Corotep 200 gerade genutet, der dafür sorgt, dass meine Späne nach vorne transportiert werden? Immer daran denken, Anschnittlänge ist hier ein bisschen länger. Der zentriert sich besser. Besser aber, ich habe mehr Zähne, sprich, wo ist mein tragendes Gewinde? Und dann, um die Späne rauszubekommen, aber dann in langer Form, die sich halt gerne wickeln, den Corotep 300, spiralförmig, kurzer Anschnitt, transportiert mir meine Späne raus. Und ja, es gibt auch eine Lösung ohne Späne für das Gewindeschneiden, für viele Materialien, Stahl- oder Rostfrei. Und das ist Gewindeformen. In dem Fall, indem ich halt mit einem Werkzeug meine Gewindeform einbringe. Ich habe dadurch natürlich eine extrem hohe Belastung an meinem Werkzeug, in meiner Schnittstelle, aber auch eine hohe Lastzahl in meinem Gewinde. Aber hier in dem Video, in der Animation kann man schon gut erkennen, das Material muss ja fließen und bei diesem Fließen passiert was. Und das ist für viele Operationen Schmutzeintrag und so weiter und so fort bei den Gewinnen. Wenn ich es einmal benutze, Stahlkonstruktion kein Thema. Aber Lebensmittelindustrie funktioniert sowas denn nicht. Ja, hier sieht man nochmal, wo es darum geht. Also, wir haben da was ausgedacht. Wir haben es gemacht, es ist zum Patent angemeldet. Und wie sieht denn sowas wirklich denn aus? Hier haben wir mal ein paar Späne. M8 ist momentan der kleinste Gewindebohrer, den wir haben. Wir arbeiten an kleineren, die werden nach und nach eingeführt. Nicht bis zum nächsten Coropack, also sprich 26.1, sondern die kommen auch zwischendurch. Hier sieht man mal, wie lange die Späne sind. Die Kollegen haben mal so ein bisschen vermittelt. Bei den ersten Bohrungen hier zwischen 15 und 35 Millimeter. Dann eine sehr lange Zeit mit dem Gewindebohrer. Also, auch wieder in diesem 15 bis 30 Millimeter. Und dann blieb es eigentlich konstant dabei bei dieser Länge, die man eigentlich gut handeln kann. Die auch nicht dazu neigt, dass sie sich ums Bauteil oder ums Werkzeug wickeln. Bei den Wettbewerbern, den wir hier vergleichbar eingesetzt haben, waren die Späne halt deutlich länger. Die sich halt wickeln. Und hier nochmal, oder wir haben zwei Wettbewerbe aufgeführt, wo man dann sieht, wie lang denn so ein Spahn sein kann. Wir haben eine moderne Maschine. Wir haben guten Kühlschmierstoff. Wir nutzen den Kühlschmierstoff. Wir haben die entsprechenden gedichten Aufnahmen und fahren den Kühlschmierstoff. Und dann legt man los. 10 Bar, 30 Bar, 60 Bar, 80 Bar. Das ist dann so unsere Erfahrung. Und weil sie gar nichts sehen würden, haben wir es hier mal versucht, ihnen auf einem sogenannten Chip-Chart, also Spahnbruch, Diagramm mal klar zu machen, was passiert. Also wir haben diese verschiedenen Drücke durchgefahren. Hier mal M12. Und man sieht eigentlich kaum in unterschiedlichen Spänen. Bei 10 Bar, 30 Bar und 60 Bar. Und bei 80 Bar werden sie auf einmal lang. Ja, was passiert denn da? Also wir haben hier eine Grundbohrung gesetzt. Das Problem dabei ist, bei den 80 Bar ist der Kühlschmierstoff so groß, dass dieser Effekt des Stauchens und Reibens nicht mehr zum Tragen kommt. Und da kann man einfach sagen, jo, ich nehme halt einfach den geringeren Druck. Also selbst, das funktioniert super gut bei 10, 15, 20 Bar, das, was eine Standardmaschine hat. Also Hochdruck sparen für Operationen, wo es mehr Sinn macht. Anwendungsfall hier. Bei einem Kunden im Stahlgussbereich. Entsprechende Gewinde im Messring. Dabei M8-Gewinde, Regelgewinde. Einmal mit Spiralförmungsparenkanal. Einmal mit diesem PM, sprich mit der Sparenbruchgeometrie versehen. Wir sehen hier die Drehzahlen. Wir sehen die Schnittgeschwindigkeit. Das ist halt das, was man auch mal vorfindet. 2 Meter Schnittgeschwindigkeit zu 13 Meter Schnittgeschwindigkeit. Das ist natürlich schon ein erheblicher Sprung. Und dann sieht man das Ergebnis. Das ist vierfache Anstandzeit. Das ist ein riesiger Produktivitätsgewinn. Aber für den Kunden war es wichtig, auch die Prozesssicherheit zu steigern. Eine mannlose Fertigung. Der Kollege, der die Maschine steuert, bedient, hat meistens noch eine zweite, eine dritte Maschine. Und der bekommt dann auch bei solchen Operationen auf einmal Ruhe rein. Und das Gewindeschneiden ist meistens an Bauteilen eigentlich die letzte Operation. Dann wird es teuer, ne? Dann wird es schon mal teuer, ja. So, das war es von meiner Seite. Danke, Theo. Sehr interessant, das Thema Gewinde. Jetzt kommt der Peter. Und der sagt uns noch was zum Vollartmetallfräsen, ne? Genau. Ich werde noch ein bisschen was zur Dura-Serie erzählen. Ein bisschen was, was wir da erweitert haben. Was wir da angepackt haben. Vielen Dank. Prima. Ja, erstmal Uwe und Theo. Und dann würde ich mal sagen, steigen wir voll mit ein. Was haben wir getan? Was gibt es Neues? Und ein bisschen was zur Dura-Serie. Viele kennen sie schon. Die Dura-Serie. Jeder, der damit schon gearbeitet hat, weiß, wie stark und wie flexibel das Werkzeug ist. Wie präzise man damit arbeiten kann. Dass man im Prinzip alles damit eigentlich abdeckt. Und das ist auch hier und da mal so ein paar Fehler, gerne verzeiht, einfach dem geschuldet, weil es so stabil ist, das gesamte System. Eben. Ganz genau. Genau. Und was haben wir getan jetzt? Was gibt es für Neuigkeiten? Wir haben natürlich einiges ergänzt. Unser Produktportfolio vergrößert und auf unsere Kunden gehört. Genau. Wir haben uns nämlich angeschaut, was wurde im Tailor-Made am meisten konfiguriert und was haben sich die Kunden am meisten gewünscht. Und das bringen wir jetzt in der Serie. Einfach deshalb, dass wir es dann eben schneller liefern können und dass es eben auch günstiger wird. Das sind eure Benefits. Also, was gibt es da für Neuigkeiten? Zum einen den Z4 4xD gibt es endlich. Den 1K374 haben wir jetzt endlich eingeführt. Die Änderung beim Nutfräsen. Wir haben jetzt die Gruppe Z2, Z3 und Z4 in der Toleranzklasse E8 eingeführt. Das Z steht für die Anzahl schneiden. Zwei schneiden, drei schneiden, vier schneiden. Vier schneiden. Exakt. Da haben wir jetzt die Toleranzklasse E8 eingeführt. Erfüllen somit auch die DIN ISO. Passfeder, ne? Passfeder. Das klingt nach Passfeder. Ja, irgendwie kommen wir da hin. Prima. Genau. Wir haben einige Lücken eben im Portfolio jetzt damit geschlossen. Ihr werdet dann auch sehen, dass wir jetzt von einmal Durchmesserbereiche von 12,4, 13,6, 13,7 von einmal drin haben. Genau. Und eben uns damit auch breiter ausstellen. Hier gerade bei den Passfeder-Nuten hat sich unsere Produktfamilie, die 212, die 313 und die 324 herauskristallisiert, dass die eben am besten performen beim Passfeder-Nutfräsen. Und ja, dass die sich so ein bisschen etabliert haben in der ganzen Geschichte. Peter, das wird ja sehr, sehr viel auf Drehmaschinen gemacht. Genau. Auf einer Welle eben wird die Nut eingebracht und die Passfeder dann eingesetzt als Antrieb. Genau. Zum Beispiel. Genau. Und da ist es sehr wichtig, dass wir wirklich kurze, schnittige, aber auch stabile Werkzeuge haben. Wie gesagt, eben mit der Familie 212, 313, 324, jetzt neu in der Toleranzklasse E8. Hier sehen wir jetzt ein bisschen was von den Toleranzen. Zum Beispiel die N9 leicht oder P9 fest. Was bedeutet das? Einfach bei der N9 leicht, dass sich da die Passfeder leicht eintreiben lässt und bei der festen ein bisschen stabiler. Mehr Presspassung. Mehr Presspassung, genau. Damit das Ganze ein bisschen stabiler drin ist. Und das Ganze können wir jetzt auch natürlich fertigen, dank der E8, dank der Toleranzklasse E8, können wir das Ganze jetzt auch auf einmal fertigen. Hier sehen wir jetzt drei Methodiken, wie man das Ganze umsetzen kann. Im ersten bohren wir gerade rein ins Material und ziehen dann von rechts nach links einmal rüber, fahren aus und haben eine fertige Passfeder-Nut. Wichtig, immer von der Stirn zum Futter. Genau. Da haben wir einfach mehr Stabilität. Mehr Stabilität, genau. Und bekommen eine bessere Oberfläche. Ja, und der ist bohrend einsetzbar, weil eben die Schneiden über Mitte gehen. Genau. Wir werden auch gleich Videos dazu zeigen. Hervorragend. Aber mit drei Schneiden, weil jeder wird uns glauben, dass es mit zwei Schneiden funktioniert. Ist klar, sicher. Wir wollen auch zeigen, dass es mit drei Schneiden funktioniert. Zweite Methode ist Rampen. Wir fahren von rechts einmal mit einer Rampe runter und ziehen dann in Vollspur von links nach rechts rüber und fahren raus, haben eben so eine fertige Passfeder-Nut. Und die dritte Methode ist, wenn man eben ein mehrachsiges System hat. Oder eine Multitaskmaschine zum Beispiel. Genau, eine Multitaskmaschine. Einfach, wo man eine Y-Achse hat und dann mit einer CNC-Maschine das Ganze einmal rampen, Vollspur fräsen und dann nochmal komplett rundherum schlichten kann. Wieso das Ganze? Einfach, um eine nochmal bessere Oberflächengüte zu erhalten und eine bessere Toleranz eventuell, wenn nötig, zu erzielen. Das ist dann ein Untermaßfräser, ne? Genau. Genau. Prima. Dann gehen wir mal rein zum ersten Video. Da sehen wir auch auf der rechten Seite ein Bild, wie das Ganze dann aussieht. Also unser Werkstück einmal, die Methodik bohren und Vollspur fräsen auf einer Okuma Maschine LU3000EX. Hier haben wir auch eine Y-Achse. Sprich, das Ganze werden wir auch dann in der dritten Methode gleich im Video zeigen. Wir benutzen hier einen 8er Durchmesser Fräser und die ganze Nut wird später 4 mm tief sein. Ich gehe gleich mal zum Video, lasse es laufen und hört es euch mal an, wie smooth das Ganze läuft. Und welche Variante man wählt, hängt natürlich von der Maschine, von der Leistung, von der Stabilität ab. Eben die Möglichkeit, diese verschiedenen Varianten zu nutzen. Genau. Und will man ein bisschen Zeit sparen, hat man genügend Zeit, will man eher das Werkzeug schonen. Das sind alles Methodiken, die man dann eben frei damit wählen kann. Hier kommen wir jetzt zur zweiten, wo wir in eine Rampe einfahren und dann von links nach rechts in der Vollspur wieder zurückziehen, ausfahren und fertig ist die Nut. Man sieht jetzt auch hier unten rechts ein Bild, wie das Ganze programmiert wird. Wir machen das jetzt in diesem Fall mit Mastercam. Genau. Hier kann man ganz schön den Rampwinkel einstellen und die Tiefe, wobei wir fahren 4 mm tief. Da werden wir mit dem Rampwinkel wahrscheinlich nie an das Limit kommen vom Werkzeug. Und lasst euch bitte nicht beirren von der Schnittgeschwindigkeit. Hier haben wir jetzt 113 Meter die Minute. Sieht ein bisschen komisch aus. Ist einfach dem geschuldet, dass wir ein bisschen limitiert sind von der Drehzahl, weil wir eine angetriebene I-Night benutzen. Das ist ja meistens so in der Realität. Genau. Da sind wir eben ein bisschen eingeschränkt. Aber funktioniert auch. Kein Thema. Funktioniert. Problemlos. Deswegen bloß die Schnittgeschwindigkeit von 113. Hier jetzt das Video zur zweiten Methode. Rampen ist und bleibt die größte Herausforderung für das Werkzeug. 360 Grad Umschlingung in dem Fall, wenn wir in der Vollspur, in der Tiefe abtauchen. Und problemlos. Man hat auch die Spahnabfuhr gesehen. Ja, einmal frei. Evakuiert. Sehr schön. Jetzt kommen wir zur dritten Möglichkeit, wo wir eben auch mit der Y-Achse verfahren. Wir rampen rein, ziehen rüber und dann schlichten wir nochmal runter. Wir benutzen jetzt einen 6mm Fräser. Und die Nut wird trotzdem später eben 8mm haben. Und eine Tiefe von 4mm auch hier. Jedes Konzept hat seine Vor- und Nachteile. Genau. Hier werden wir jetzt, wenn ihr auch genau hinschaut im Video, eine bisschen bessere Oberflächenqualität sehen. Also es glänzt ein bisschen mehr. Es ist natürlich immer schöner, wenn man sowas live direkt an der Maschine sieht. Ja, das kommt natürlich ganz anders rüber, wie das jetzt hier im Video quasi zu zeigen. Genau. Das tut uns leid. Bloß ist die dritte Maschine, unsere Okuma, nicht im System so eingebunden, dass wir sie direkt reinnehmen können und zeigen. Deshalb müssen wir leider mit solchen Videos arbeiten. Haben wir aber auch hier erst vor einigen Tagen bzw. vor ein paar Wochen eingefahren. Also ist auch hier im Center in Renning entstanden das Ganze. Ja. Und ja, das war die dritte Methode. Vielen Dank. Ja, da ist sozusagen. Vielen Dank, Peter. Und das war her für das Passfedernoten-Fräsen. Ja. Dann bleibt mir eigentlich nur zu sagen, Ihnen die Frage zu stellen, gibt es noch Fragen? Stellen Sie die bitte im Chat. Bleibt uns erhalten. Wir werden dann antworten per E-Mail. Das ist kein Problem. Of course, the whole thing is already signed. You will also get the link to the link to the link. I would like to ask the colleagues to ask the Tobias and Theo. Please, I will go to the side of the QR code for your feedback. Your opinion is very important to us to improve the future. Please use 2-3 minutes to answer the questions. Then we will receive a nice feedback from you. We will be very happy. So we can improve the content and improve the quality. Thank you for the time you gave us. The time is for us all the cost. We wish you a nice day and hope you could have something with us. The timing is perfect, I must say. And thank you to all the colleagues. I have just in the chat or in the Q&A, as you say, have not seen any questions. We have probably explained it perfectly. Of course, clearly and clearly. Or our customers. But we are certainly looking forward to your feedback. You are looking forward to your questions. 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