T¯ 0 0 album Yeah. And. communism Juan They you know you'reeur. I was. Would. OK, Now, from... and well people So 소 It Stop. Hello everyone and welcome to this live event for the high-level performance for tasks and deep deep. I am Anna Kukoc and I am an integrated marketing specialist for the area of Europe and I am here for this brief introduction to this event. Iniziamo prima di tutto con la sicurezza in qualsiasi posto siate localizzati a casa o in ufficio ricordate dove sono posizionate le uscite di emergenza più vicine a voi e i numeri di emergenza in caso di necessità, i numeri da contattare. Per quello che riguarda il covid sappiamo tutti che stiamo vivendo un momento di allentamento delle restrizioni grazie al nuovo decreto del ministero della salute ma la prudenza non è mai troppa ragion per cui ricordate di indossare le mascherine laddove necessario. Come interagire oggi con noi durante questo live event? Cliccando sull'icona che vedete sullo schermo si aprirà una finestra di dialogo e potrete inviarci le vostre domande, curiosità, commenti che sottoporremo ai nostri esperti in camice giallo sul finire dell'evento quindi negli ultimi 15 minuti del nostro evento live. Per quello che mi riguarda è tutto, lascio la parola ai nostri esperti in camice giallo Stefano Bertoni e Massimo Colombo. Buona visione a tutti. Buongiorno mi presento sono Stefano Bertoni sono uno specialista di fresatura per quanto riguarda Sandvik Coromant e oggi insieme al collega Massimo parleremo di fresatura indexable quindi ad inserti. Sì buongiorno anche da parte mia sono Massimo Colombo specialista di formazione e del Coromant Center qui di Milano e oggi insieme a Stefano vi parliamo di questa lavorazione di cavità profonde. Da questa slide potete vedere qual è il programma di fresatura per quanto riguarda Sandvik Coromant. Copriamo tutte e quattro le aree di fresatura quindi dalla spianatura, profilatura, scanalature e per quanto riguarda le frese a 90 gradi. Oggi ci concentriamo visto l'argomento quindi cavità e tasche profonde sulle frese ad alti avanzamenti. Dove troviamo tasche e cavità profonde? Sicuramente nella maggior parte dei segmenti industriali quali che sono la meccanica generale, l'aeronautico, gli stampisti, settore energia, oil and gas, pompe in valvole. Ma adesso lasciamo la parola un attimo a Massimo per partire quelli che sono i fondamenti per quanto riguarda la fresatura. Sì per quanto riguarda la fresatura la cosa importante è sempre capire il materiale. Il materiale che stiamo lavorando, i materiali hanno delle proprietà, proprietà meccaniche e quindi queste proprietà è importante sapere come influiscono sulla nostra lavorazione. Ad esempio la durezza, la durezza ha un'influenza negativa perché più è duro il materiale ovviamente più dobbiamo ridurre i dati di taglio e anche la vita utensile diminuisce. Abbiamo la resistenza alla trazione così come la duttilità anche loro influiscono negativamente alla lavorazione. Abbiamo l'incrudimento superficiale che può essere dovuto a una lavorazione precedente o a un trattamento termico. Anche questo riduce la vita utensile e dobbiamo in qualche modo adattare i dati di taglio. E infine abbiamo la conducizione termica. La conducizione termica invece aiuta la lavorazione, ha un'influenza positiva perché il calore viene evacuato in maniera più veloce e quindi possiamo anche incrementare i dati di taglio. Parliamo di fresatura, quindi parliamo di massimo spessore trucciolo. La regola base in fresatura è sempre quella che dobbiamo avere un trucciolo spesso in entrata e un trucciolo sottile in uscita. Questo perché quando l'inserto entra nel pezzo con il massimo spessore ecco che prende tra virgolette un colpo ma è un colpo a compressione. Quindi questo aiuta la resistenza dell'inserto. Quando l'inserto esce dal componente ha una sezione molto piccola e quindi ecco che questo va a facilitare la lavorazione. Al contrario se uscissimo con uno spessore del trucciolo molto elevato avremo un'azione di trazione e quindi la geometria andrebbe a penalizzare. Quindi il consiglio è sempre lavorare in concorde. Quindi con l'avere spessore trucciolo grosso in entrata e spessore sottile in uscita e in discorde è sconsigliato perché se lavoriamo in discorde ho lo spessore trucciolo molto piccolo in entrata ma in uscita è molto grande. E per effetto del carico a trazione il rischio è la scheggiatura del tagliente. Solo in alcuni casi si utilizza la discordanza quando si deve per esempio contornare delle superfici ossitagliate. Allora a quel punto per evitare la durezza dell'ossitaglio, dell'effetto dell'ossitaglio si lavora in discorde per migliorare quella che è la tool life, quindi la vita dell'utensile. Parliamo sempre di spessore trucciolo legato questa volta alle geometrie. Ogni geometria sopporta un certo determinato spessore trucciolo, quindi un certo avanzamento. È importantissimo mantenersi all'interno dei parametri di avanzamento perché questo ci permette di avere il miglior controllo trucciolo possibile. Che dire ancora? La geometria è importante per il controllo trucciolo e cos'altro ci possiamo dire Stefano? Sicuramente non dobbiamo andare mai al di sotto del minimo spesso del trucciolo perché la formazione del trucciolo è molto bassa e andiamo a lavorare principalmente con l'arrotondamento del tagliente. Quindi non abbiamo un taglio vero e proprio ma abbiamo uno strappamento che aumenta di molto le temperature. Se invece lavoriamo con l'avanzamento corretto il trucciolo ha una formazione regolare, corretta e anche il calore viene spostato dalla punta più verso l'alto, quindi su un punto resistente superiore dove posso dissiparlo in modo molto più velocemente. Anche l'angolo d'attacco influisce sullo spessore trucciolo, vero Stefano? Un'azione a 90 gradi, un angolo d'attaglio a 90 gradi mi permette di mantenere lo stesso spessore trucciolo riportato sulla famosa scatoletta, ma nel momento che cambiamo questo angolo d'attacco, quindi ci spostiamo verso 45 o verso 10 gradi che sono gli angoli degli alti avanzamenti, noi dobbiamo tassativamente riparametrare l'avanzamento, quindi lo spessore trucciolo a quel punto lì viene riparametrato considerando il seno dell'angolo di attacco. Perfetto, confermo e dobbiamo aumentarlo perché per quello che abbiamo detto nella slide precedente, se io vado ad un avanzamento troppo basso il rischio è quello di aumentare tantissimo le temperature perché non ho un taglio vero e proprio, ma uno strisciamento e una formazione trucciolo non idonea. Perfetto. Qui è la tabellina in cui in maniera molto veloce e semplice vengono indicati i fattori di correzione da applicare al nostro spessore massimo del trucciolo. Vediamo nelle ultime tre famiglie, nelle ultime tre angolazioni sono le frese ad alto avanzamento e se ipotizziamo un avanzamento, uno spessore massimo del trucciolo di un decimo, vediamo che per quanto riguarda una fresa a 90 gradi imposteremo un decimo, se impostiamo, abbiamo una fresa a 45 gradi dovremo riparametrare l'avanzamento con un fattore 1,4, quindi andremo ad avanzamento 0,14, quindi già è un 40% in più rispetto alla 90 gradi, nelle stesse condizioni di taglio, quindi stessa profondità passata, stessa velocità, ma quando andiamo a parlare di frese ad alto avanzamento, vedete come l'avanzamento ovviamente deve essere elevato. Qui vi fa un esempio scenografico di come funziona questa cosa qui, vedete che la fresa a 10 gradi è molto più veloce, la 45 gradi si mette più o meno a metà, la 90 gradi è più lenta, la cosa che salta subito all'occhio è la diversa asportazione assiale di materiale, la 90 gradi è quella che ci permette di asportare più materiale, ma questo non vuol dire che la 10 gradi sia più lenta, è più veloce e riesce tranquillamente a essere più produttiva rispetto a 90 gradi. Poi vediamo oggi quali sono le limitazioni di queste tre frese, soprattutto su quello a alti avanzamenti. La sezione trasversale del trucciolo, come diciamo prima, è una sezione romboidale, quindi attenzione che abbiamo delle spinte molto rivolte verso l'asse del mandrino, l'asse della nostra macchina, quindi abbiamo poche spinte radiali, quindi minor flessione, ma abbiamo una maggiore azione verso il mandrino, quindi attenzione a questi sforzi, perché sicuramente avremo meno vibrazioni, ma potremo andare a fare attenzione a certi mandrini a non esagerare con questa spinta assiale. Ovviamente avere queste spinte più elevate ci porta ad avere un assorbimento maggiore di potenza, quindi anche qua è un tassello da controllare, da fare un calcolo di potenza, per vedere se possiamo utilizzare una fresa ad alti avanzamenti con la nostra macchina, perché la cosa importante, dicevo, è calcolare la potenza, che è legata all'avanzamento tavola e alle varie asportazioni radiali e assiali, e anche al momento torcente, che è quello che dicevamo prima, che può essere penalizzato dalla macchina. La potenza è direttamente proporzionale alla forza di taglio, quindi, ah, pardon, al Kc che è il materiale, quindi attenzione anche a valutare il reale Kc del materiale che andiamo a lavorare. Dicevamo prima, dicevo prima, le spinte radiali sono molto più inferiori quando parliamo di una fresa ad angolo a molto piccolo, quell'esempio dell'alto avanzamento, come vedete in questa immagine qui, una fresa a 10 gradi, quindi una fresa ad alto avanzamento, la spinta è molto assiale, quindi abbiamo un aumento della stabilità dell'utensile e questo ci permette di lavorare con sporgenze più elevate, rispetto invece a una fresa a 90 gradi, dove abbiamo una prevalenza di spinte radiali e di conseguenza aumento delle possibili vibrazioni. Grazie Max, abbiamo parlato proprio, ma l'ultima parola che ha detto Max, è le vibrazioni, quindi vediamo quelli che sono i fattori che influenzano la vibrazione. Allora, sicuramente la profondità di passata, quindi quando io ho un'insorgenza di vibrazione, il primo aspetto che devo cambiare è proprio la profondità di passata, quindi devo andare a ridurre la profondità di passata per ridurre quello che è il carico durante la lavorazione. L'altro aspetto potrebbe essere ed è l'impegno radiale, anche qui dovremmo avere la giusta proporzione su quello che è il diametro di fresa utilizzato con l'impegno radiale che dobbiamo applicare. Un'altra cosa fondamentale è la velocità di taglio, la velocità di taglio come vedete nella linea rossa, questa qui fa vedere quello che è l 'incremento della sporgenza dell'utensile e con l'andamento azzurro vedete l 'andamento della velocità di taglio, quindi quando io sono corto la velocità di taglio deve essere, può essere alta, viceversa man mano che aumento la sporgenza dell'utensile devo andare a ridurre, perché devo ridurre le frequenze di rotazione della linea mandrino della macchina e questo mi aiuta a ridurre le vibrazioni durante la lavorazione. L'altro aspetto sicuramente è la geometria che deve utilizzare, da questa slide alla destra vedete tutte le geometrie che voi avete a disposizione e potete utilizzare, ovvio che noi non dovremo cercare di utilizzare la geometria H perché è troppo robusta, aumenta quello che è il carico durante la lavorazione, quindi noi consigliamo di utilizzare un tagliente affilato, quindi l'L oppure l'M sono le due geometrie consigliate quando si lavora con sporgenza e con il rischio di vibrazioni. L'ultimo è l'avanzamento, questo è veramente molto importante, in officina normalmente quando ci sono le vibrazioni la prima cosa che l'operatore fa è ridurre l'avanzamento, perché è quello che pensa che risolva il problema, in realtà non è assolutamente così, io lo spessore truce lo devo mantenere corretto, quindi l'avanzamento lo devo mantenere elevato, in questo caso quando usa una fresa ad elevati avanzamenti. Un altro aspetto importantissimo è il numero dei taglienti della fresa, quando sono sporgente devo trovare un numero di taglienti largo, quindi meno denti possibili, se poi utilizzo una fresa a passo costante o a passo differenziato, la passo costante vedete l'andamento delle forze e le frequenze durante la lavorazione, se invece utilizzo un passo differenziato, questo mi aiuta ad avere una minore frequenza, una minore insorgenza di vibrazione durante la lavorazione. Quando si lavora con utensili molto sporgenti, il consiglio è utilizzare due taglienti e basta, perché questo mi assicura il processo, la sicurezza di lavorazione. Abbiamo parlato prima con Massimo l'andamento delle forze, abbiamo visto che quando siamo sporgenti, utilizzare frese vicino al 90 gradi è un grosso rischio, perché abbiamo tantissime forze in questo senso radiali che spingono, quindi tendo ad aumentare quelle che sono le flessioni, se invece utilizzo una fresa a 10 gradi, le spinte sono principalmente assiali, quindi tendo a compattare la linea mandrino. Ma come ha detto Massimo, facciamo attenzione alla macchina, perché tutte le spinte si ripercuotano comunque sulla linea mandrino della macchina. Abbiamo detto quindi utensili sporgenti, più lungo è, più insorge l'instabilità. Un consiglio che noi diamo è che quando si lavora componenti o tasche sporgenti, quindi ho bisogno o necessità di utensili lunghi, non lavoriamo subito con l'utensile lunghissimo, partiamo con uno medio, uno corto magari, e poi lavoriamo con quello lungo, perché i parametri di taglio sono completamente diversi. Se io sono corto vado al 100%, se sono medio magari vado al 60%, se sono lungo vado al 30%, al 40%, quindi la produttività sicuramente diminuisce. Quindi il consiglio è sempre di adattare o di avere utensili multipli per cercare di migliorare le performance. L'ultimo aspetto che sembra il più banale, ma non lo è, la rampa. Anche la rampa è molto influente nell'innesco delle vibrazioni. La rampa che può essere sia lineare, vedete qua io posso fare la lavorazione in lineare, oppure la posso fare in spirale. Qui è molto importante, vedete a destra avete anche la formula su quello che è, come si può calcolare il passo in base all'angolo di rampa, ma molto facilmente l'operatore dice ok l'angolo di rampa è 10 gradi, vado a 10 gradi. Attenzione, perché non è la regola giusta. La miglior cosa è partire dalla massima P che la fresa può fare. Siccome le frese ad alti avanzamenti, le AP sono molto basse, sono ridotte, dobbiamo partire prima da quello e poi in caso prendere in esame l'angolo di rampa. Vi faccio vedere un semplice esempio, quindi fondamentale mai superare con il passo dellica, con la fresa, la massima profondità di passata. Qui vediamo un piccolo esempio. Io nella figura che vedete qua, dobbiamo generare un foro di diametro 38. Abbiamo la nostra fresa di diametro 25, dove noi consigliamo massima profondità di passata 1,2 mm, massimo angolo di rampa 5,5 gradi, perché la fresa è 5,5 gradi sul lineare, le fa senza problemi. Andiamo a vedere se io applico la formula. Io metto, devo definire il passo. Io uso la tangente di 5,5 gradi per 3,14. Per il diametro, in questo caso sarà 38, meno 25, quindi il diametro diventa 13 mm. Eccolo qua. E mi dice la formula che il passo massimo è 3,9 mm. Se invece io devo determinare, in base alla profondità di passata, quello che è il nuovo angolo di rampa, in realtà io ho 1,2 mm massimo di profondità di passata, e vedete che l'angolo di rampa massimo, in questa operazione, non è 5 ,5 gradi, ma è 1,68 gradi. Quindi questo per farvi capire che dobbiamo cercare di rivedere quelle che sono le informazioni. Quindi la massima P è la scelta prioritaria, poi dopodiché magari se è una rampa lineare, prendo in considerazione l'angolo di rampa massimo. Partiamo da alcuni punti di partenza sul mercato. Sicuramente sempre più abbiamo macchine performanti con attrezzature un po' più deboli, combinate con cam molto avanzati. E questo richiedono un taglio leggero e veloce. Dall'altro lato abbiamo anche la necessità sul mercato di avere delle lavorazioni senza l'operatore, quindi che la macchina lavori da sola. Quindi dobbiamo avere dei concetti di fresatura affidabili e sicuri, che non lasciano a piedi l'operatore durante la lavorazione, e la macchina soprattutto. Un altro aspetto fondamentale è che sempre più sul mercato troviamo materiali più difficili da lavorare, tipo le superleghe, gli acciai inossidabili, i duplex. E qui abbiamo la necessità di ottimizzare quelli che sono gli angoli di taglio, quindi la formazione del trucciolo e le performance dell'inserto. Sempre più sul mercato troviamo anche le frese ad elevato avanzamento, perché sono un booster di produttività, perché io posso, specialmente sulle superleghe e sui materiali inossidabili, calare le velocità di taglio, perché sono dovute proprio dal materiale che lavoro, ma riesco a spingere con gli avanzamenti elevati. Quindi questo mi permette di fare la produttività. Questo infatti sono un po' il pacchetto di frese ad elevati avanzamenti che Sandy Coromant propone per soddisfare quelli che sono i punti sul mercato. Abbiamo una fresa R210, molto versatile, per fresatura di spianatura e a tuffo. La Coromil 415, fresa di piccolo diametro. Abbiamo la Coromil 419, per un taglio molto positivo e molto positiva come taglio. Abbiamo la Coromil 4725, quindi la fresa ad alti avanzamenti, molti tagliente, quindi molto economica. Abbiamo 7 più 7 taglienti a disposizione, quindi questa è una fresa puramente solo di spianatura. E l'ultima nata sicuramente la Coromil MH20, quindi una fresa che ci permette sicurezza ed affidabilità veramente ad alti livelli. Come possiamo decidere l'utilizzo delle frese ad alti avanzamenti? Abbiamo tre tipologie di aspetti e un quarto che vedremo dopo. Il primo è sicuramente la profondità di passata, che io posso e devo utilizzare per lavorare il mio componente, in base al diametro. Quindi vedete che copriamo da un minimo diametro di 13 mm fino a un massimo di 160 mm di diametro, con profondità che vanno da 0,85 fino a 2,8 mm di profondità di passata. L'altro aspetto può essere la profondità di passata in relazione all'avanzamento dente FZ. Quindi profondità di passata abbiamo visto prima, andiamo dallo 0,8 al 2,8 mm, con avanzamenti che variano dallo 0,6 fino ai 3 mm dente con la R210, che è quella che ha l'angolo di attacco più basso possibile. L'ultimo aspetto può essere magari, abbiamo parlato prima dell'angolo di rampa, quindi molto importante anche questo, devo scegliere la fresa in base all'angolo di rampa, abbiamo la possibilità di decidere, in base al diametro dell'inserto, l'angolo di rampa, la capacità dell'angolo di rampa che la fresa può effettuare. L'ultimo aspetto, però più importante di tutti, come aveva citato prima anche Massimo, sono il materiale che devo lavorare. I materiali ISO-P sono sicuramente più facili da lavorare, ci spostiamo, vedete, in ISO-M, quindi siamo un po' nel mezzo su quella che sono la lavorabilità, andiamo poi ad arrivare alle superleghe, quindi inconelle, leghe base nickel, leghe base cobalto o lavorazione di titanio, dove qui abbiamo la necessità di avere più affidabilità, un'affidabilità decisamente accentuata, perché sono più difficili da lavorare. Nello stesso tempo, se noi dividiamo in economico, come lavorazione ottimizzata, adesso lo andiamo ad analizzare. La spianatura, per esempio, è una lavorazione economica, una lavorazione che posso fare con diverse tipologie di utensili, in base al diametro e alla profondità di passata, quindi abbiamo tre tipologie di frese ad alti avanzamenti. Se invece devo fare spallamento retto o contornatura, abbiamo anche qui due tipologie di frese ad elevato avanzamento che potete utilizzare. La ultima nata è sicuramente quella che si posiziona nella condizione ottimizzata con i materiali difficili da lavorare, sia ISO M che ISO S, ed è la MH20, dove lavoriamo tasche, cave, contornatura, materiali di esilio negli angoli e andiamo a coprire con due tipologie di inserti, con la nuova fresa, questa area che tra virgolette un pochino ci mancava. Quindi adesso abbiamo completato quella che è la gamma delle frese ad alti avanzamenti per coprire tutte le applicazioni. Abbiamo parlato quindi dell'R210, l'R210 è la fresa più versatile che abbiamo sul nostro programma, fresa ad alti avanzamenti, sia di spianatura che fresatura di cave e lavorazione a tuffo. È una fresa molto produttiva, di sgrossatura sicuramente, elevati avanzamenti tavola, visto l'angolo di approccio molto basso, ed è la prima scelta per utensili sporgenti, perché spinge veramente molto poco per l'angolo molto basso. Le operazioni che possiamo fare sono tutte, rampa, profilatura, interpolazione liquidale e lavorazione a tuffo. Lavoriamo tutti i materiali, sia dai materiali ISO-P, quindi gli acciai debolmente legati, fino ad arrivare anche agli acciai temperati fino ai 58 HRC. Quindi abbiamo geometrie e qualità che ci permettono di lavorare anche i materiali molto dure. Però possiamo lavorare anche ISO-M, ISO-K e ISO-S. ISO-K sono le ghise. Vediamo quali sono i benefici. L'ho già detto prima, sicuramente l'angolo di approccio di 10 gradi molto basso ci permette di avere avanzamenti fino a 6-8 volte superiori rispetto a un concetto normale di spianatura. Le forze sono rivolte verso l'asse mandrino, quindi tendo a stabilizzare quelle che sono le forze di lavorazione. Due tipologie di inserti per due tipologie di geometrie a disposizione per coprire tutti i materiali. Abbiamo i fori interni sul corpo utensile, vedete qua, che posso utilizzare per aria o refrigerante in base all'applicazione che devo lavorare. Abbiamo naturalmente un'ampia gamma di offerta in termini di attacchi, numero di denti, esporgenze e lunghezze. Passiamo alla 4.15. La Coromil 415, la fresa di piccolo diametro, anche lei come la Coromil 210 mi permette di lavorare in rampa, interpolazione liquidale, profilatura e lavorazioni a tuffo. È una fresa, abbiamo detto, di piccolo diametro, un inserto molto stabile, lo vedremo nella slide successiva, il perché. Anche qui refrigerante interno, attacco e H per maggiore flessibilità, che sarebbe le H, l'attacco filettato, che vedete qua, che sarà quello che oggi vedrete nella lavorazione delle cave profonde. I benefici, ho un angolo di approccio di 15 gradi, quindi l'avanzamento, qui siamo intorno alle 4-5 volte superiore rispetto a una fresatura normale, 4 taglienti, anche questo inserti, è un inserto quadrato, due tipologie di dimensioni inserto per due profondità di passata diverse. Abbiamo parlato del bloccaggio dell'inserto, come vedete è una sede ILOC piramidale, eccola qua, dove mi permette di avere un indexaggio molto accurato e facile, incrementa naturalmente l'affidabilità perché è molto più stabile, quindi mi permette di avere maggiori performance e mi aumenta anche quelle che sono appunto la durata del tagliente. Anche la 415 ha i fori interni, quindi posso utilizzare sia il refrigerante che l'aria all'interno durante la lavorazione. Passiamo all'ultima nata, la Coromil MH20, una fresa veramente sicura ed affidabile nella lavorazione di tasche e cave con utensili anche sporgenti, quindi sicurezza ed affidabilità, esecuzione di tasche, cave dal pieno, contornatura, sporgenze elevate e anche lei la possibilità di avere l'attacco e H per maggiore flessibilità. La fresa è nata principalmente per la lavorazione di ISO M, ISO S, ma vedete che anche qui possiamo lavorare gli acciai, ma soprattutto anche i materiali temperati fino ai 58 HRC di durezza. Vediamo alcuni aspetti tecnici. Abbiamo pensato e abbiamo deciso di prendere un inserto a due taglienti, perché è un inserto che ci permette di utilizzare tutti i taglienti durante la lavorazione. Inizialmente il progetto era partito con un tagliente, come vedete dalla figura qua a destra, un tagliente piatto, successivamente dalle prove di laboratorio siamo passati a un tagliente, vedete, inclinato nei due sensi, quindi per avere una maggior performance e migliore trucciolabilità, soprattutto nei materiali inossidabili, austenitici e duplex, e i superleghe ISO S. Quindi vedete abbiamo scartato il tagliente piatto e abbiamo proseguito sullo sviluppo del tagliente curvo. Grazie Max della pulizia. La fresa, abbiamo un angolo assiale molto positivo, quindi migliora sempre di più quello che è l'azione di taglio, abbinato a un angolo radiale negativo. I due in abbinamento al tagliente curvo e inclinato ci permette di avere un'azione di taglio molto graduale nell'effetto durante la lavorazione. Abbiamo un'azione di taglio molto positiva, ma soprattutto una miglior evacuazione per effetto dell'angolo radiale negativo. Quindi il trucciolo viene portato al di fuori del diametro della fresa. Il tutto si traduce in una maggior affidabilità e durata tagliente e riduzione di quelle che sono le vibrazioni durante il ciclo di produzione. Una piccola carrellata veloce per quanto riguarda le geometrie. Abbiamo quattro geometrie per soddisfare tutte le esigenze. Utilizzeremo la geometria EL30 per la lavorazione di tutti gli acciai austenitici e duplex e lavorazione di titanio. Utilizzeremo la EL50 per lavorazioni ottimizzate in materiali base nickel tipo Lincolnel oppure in base cobalto tipo Vaspalloi. Poi abbiamo una geometria ISO-P MM20 per tutti i materiali ISO-P come prima scelta e se dobbiamo lavorare i materiali temperati questa geometria è fantastica con la qualità 10-10. Se devo estremizzare gli avanzamenti al massimo abbiamo una geometria M50 per andare a migliorare ancora di più le performance nelle applicazioni ISO-P quindi per quanto riguarda gli acciai. Un piccolo sommario quindi una MH20 una fresa sicura ed affidabile è naturalmente una fresa di sgrossatura che mi permette di fare comunque tutte queste operazioni fresatura di tasche fresatura di spallamenti riprese negli angoli rampa interpolazione liquidale scanalature lavorazione a tuffo e spianatura la semplice spianatura. Andiamo a vedere adesso un piccolo sommario delle frese di San Vic Corom per quanto riguarda le frese ad elevati avanzamenti quindi devo fare della spianatura sicuramente posso utilizzare abbiamo detto la Coromil 210 quindi una fresa molto versatile se ho necessità di diametri piccoli utilizzerò la Coromil 415 se ho necessità di avere taglio positivo e una buona finitura superficiale utilizzerò la Coromil 419 dall'altra parte se invece devo lavorare tasche cavità allora mi posso scegliere di lavorare con la 415 ma questa deve essere sempre abbinata all'inserto con il raggio grande perché noi nel programma abbiamo un raggio più piccolo e un raggio grande utilizzare sempre il raggio grande quando lavoriamo in tasche con la Coromil 415 naturalmente il top di gamma adesso è diventata la MH20 quindi la soluzione migliore che abbiamo tutt'oggi come Coroman della sicurezza tagliente nella lavorazione di tasche con tornature e ripresa di materiale negli angoli alcune raccomandazioni fondamentali quando si lavora in elevati avanzamenti sicuramente l'approccio iniziale quando entro nel componente e lavorare ed entrare con un attacco dolce in movimento G2 se è possibile mi raccomando è consigliato in più di solito la spianatura noi la facciamo in passate parallele perché magari la macchina ha il ciclo fisso se è possibile evitiamo l'ottimizzato e come vedete in figura quindi innanzitutto l'impegno radiale con le frese ad alti avanzamenti siamo intorno al 60-70% consigliato sempre avere un processo continuo sempre in contatto quindi come vedete qui io parto dall'esterno però faccio un percorso spirale che va dall'esterno verso l'interno quindi non esco e entro continuamente dal pezzo e l'ultimo sicuramente quando sono negli angoli anche qui movimenti sempre in G2 quando lavoro in concorde quindi non fate movimenti G1 G1 lineari perché nei movimenti G1 G1 lineari quando la frese ha alti avanzamenti visti gli avanzamenti elevati quando arriva all'inversione si deve fermare per invertire se io invece metto un raggio mantiene il movimento continuo morbido Massimo adesso tocca a te si caspita Stefano ci hai dato tante informazioni di queste nuove frese di frese alti avanzamenti ma la cosa importante è sempre il volume truccelo perché quale è la fresa migliore per la nostra applicazione lo dobbiamo fare la possiamo scegliere calcolando il volume truccelo la formula è sempre la stessa e come vedete siamo legati all'avanzamento tavola ma anche all'avanzamento allo spessore del truccelo quindi fascia radiale e fascia assiale quindi sicuramente il volume truccelo è sempre una formula che deve essere sempre presente per capire quale soluzione è più produttiva ok adesso passiamo al momento clou della giornata questa è la macchina dove andremo a fare la prova è una DMG Mori DMU 60 EVO è una macchina vedete a 18.000 giri 25 kilowatt di potenza una pressione del refrigerante di 40 bar che noi oggi non utilizzeremo assolutamente e andiamo a realizzare tre tipologie di tasche con profondità tre profondità diverse quindi materiale un iso P quindi un materiale un acciaio utilizzeremo una Coromil 415 montata molto corta vedete con un utensile monolitico e la fresa all'attacco e H quindi è direttamente filettata sull'attacco la sporgenza utile è 55 mm poi avremo un montaggio medio chiamiamolo così dove avremo una MH20 con lo stelo in acciaio sempre anche lei filettata montata su un Coro Chuck 930 poi passiamo a quella lunga quindi sempre Coro Chuck 930 stelo in densimet o Mallory dove andiamo ancora a montare una MH20 però vedremo poi nel dettaglio quali che sono il numero dei denti la profondità utile come vedete abbiamo 127 mm di utile con lo stelo in densimet 87 con lo stelo in acciaio andiamo quindi nella descrizione delle cave che facciamo oggi per esigenze di visibilità abbiamo fatto le cave AC quindi aperta quindi voi la potete vedere quindi c'è una tasca le tasche sono tutte 40x60 come vedete la prima è profonda circa 40 mm però l'utensile avete visto che massimo può fare 55 la seconda è 80 la terza 120 quindi noi andremo step by step andremo a vedere come si comportano i tre utensili il primo utensile abbiamo detto una 415 Z4 quindi siamo intorno a 2.5 volte la sporgenza in base al diametro di calettamento abbiamo poi una Coromil MH20 Z3 con un montaggio cilindrico in acciaio per una sporgenza di 4.3 volte poi abbiamo l'ultima la più lunga una MH20 Z2 con stelo in densimet e arriviamo alle 6 volte guardiamo adesso qual è il percorso che abbiamo utilizzato quindi il percorso anche qui è veramente fondamentale mi raccomando abbiamo fatto interpolazione liquidale quindi entriamo nel mezzo al pezzo con un'interpolazione liquidale generando un diametro 22 dopodiché partendo dal centro ci espandiamo in passate parallele dall'interno verso l'esterno quindi prima tasca che andiamo a generare 40x40 profonda 40 questi sono i parametri di taglio quindi abbiamo 250 metri 4000 giri 5 decimi di avanzamento dente 8000 di avanzamento tavola AP 8 decimi per un radiale di 11 mm e questo è il montaggio corto grazie Max eccomi quindi partiamo un attimo di tempo che parte piccolo problema classico 2 minuti ok adesso ho fatto il cambio perfetto questa è la 4 e 15 la prima passata la prima passata era di guardia adesso sta lavorando quindi abbiamo profondità di passata 8 decimi 5 decimi di avanzamento dente 250 metri 4000 giri per 8000 di avanzamento il percorso tensile abbiamo detto è ottimizzato quindi nei raggi abbiamo raccordato non abbiamo lo spigolo vivo per cercare di ridurre al minimo quelle che sono le vibrazioni ok grazie Massimo quindi adesso passiamo alla seconda cava un attimo che arriva eccola qua la seconda cava lavoriamo ancora adesso lavoriamo scusate con una MH20 Z3 stelo cilindrico in acciaio 250 metri quindi manteniamo i 4000 giri di prima FZ05 vedete che l'avanzamento non è stato diminuito 6000 di tavola per effetto di un dente in meno rispetto a quella di prima e diminuito vedete la AP e basta quindi sempre un radiale di 11 mm vai Max facciamo vedere anche la seconda lavorazione siamo pronti anche qui la prima passata la prima passata sarà si a vuoto di guardia no no lavora perfetto quindi stelo cilindrico sottodimensionato di 3 decimi rispetto al nominale della fresa 6 decimi di profondità di passata 5 decimi di avanzamento dente 4000 giri per 6000 di avanzamento 3 denti la fresa diametro 20 3 denti grazie Max adesso passiamo all'ultima quindi la fresa più sporgente con un utile di 127 noi andremo a lavorare intorno ai 120 mm utilizzeremo una MH20 Z2 riduciamo leggermente la velocità di taglio a 230 metri l'avanzamento dente siamo intorno a 0,48 profondità di passata 4 decimi quindi avremo circa 3600 700 giri con 3500 di avanzamento stelo indensimet o mallori ecco che adesso partiamo cambio utensile cambio utensile grazie Max anche qua prima passata prima passata a vuoto probabilmente lavorerà qualcosina forse no sì appena appena abbiamo detto quindi 4 decimi di profondità di passata una presa Z2 e siamo intorno ai 230 metri di velocità di taglio ho So ok perfetto abbiamo finito la lavorazione anche con utensili lungo questo è il pezzo dopo la lavorazione ma comunque avete già visto e in macchina max come troviamo i parametri taglio allora i parametri taglio ovviamente dove li troviamo ovviamente sulla scatoletta le scatolette riportano i dati di partenza ovviamente non sono ottimizzati ma sono più generalizzati per iso piso m iso s in questo caso ma ovviamente per tutte le altre le altri materiali ovviamente li troviamo sul catalogo cartaceo oppure online quindi il classico sistema classico metodo più comune utilizzato e poi abbiamo il sistema digitale le nostre soluzioni digitali che al giorno d'oggi sono le app piuttosto che il nostro sito web le app ce ne sono tantissime quindi poi dopo vediamo che ce n'è una che è la regina di tutte e è quella che consigliamo a tutti i nostri clienti e non è di scaricare gratuitamente perché vi da innumerevole informazioni non solo quanto riguarda i dati di taglio e se ovviamente il nostro sito web dove abbiamo un calcolatore di dati di taglio e si riesce anche entrare in maniera più ottimizzata ovviamente il supporto tecnico del personale sandwich è sempre quello più azzeccato però con il sito web si riescono a mettere dei filtri in modo da riuscire a ottenere un dato di taglio un po più centrato rispetto alle nostre esigenze è quello che dicevo prima l'app della regina è i find è un app che raccoglie tutte le nostre app disponibili e vi permette di fare non solo trovare dati di taglio ma trovare l'utensile i dati di taglio e i ricambi che sono sempre un punto dolente nella ricerca e poi tutte altre informazioni che possono essere i servizi che vengono erogati da sandwich e quanto a tutte le pubblicazioni che sono disponibili quindi adesso noi abbiamo finito giusto stefano sì anna dici se c'è qualche domanda sì allora grazie stefano e massimo ottima presentazione c'è qualche domanda a dimostrazione che questo evento è piaciuto e ha riscosso interesse la prima domanda è durante l'evento non è stata menzionata la qualità degli inserti qual è il vostro consiglio allora quando si lavora tasche quindi il rischio di rimacinamento il consiglio è utilizzare classi di metallo duro iso medi quindi iso m m 25 m 30 quando invece quindi quando parlo corto applicazioni corte medie se invece vado medie lunghe extra lunghe la qualità consigliata è sempre molto molto tenace quindi un iso 40 iso 45 ottimo l 'altra domanda è nella demo utilizzate l'accoppiamento e h quali sono i vantaggi nell'utilizzarlo allora l 'attacco e h il nostro punto accoppiamento di sandic coromant naturalmente lo proponiamo perché dà dei benefici in termini di rigidezza e di precisione soprattutto di run out quando noi lavoriamo con le frese sapete tutti che noi non abbiamo un tagliente soltanto che lavora ne abbiamo più di uno quindi avere un run out corretto ci permette di avere un'usura corretta su tutti i taglienti quindi avere un sistema modulare preciso ovvio che si ripercuote poi sulla durata tagliente c'è un'ultima domanda nei piccoli diametri quali sono i vantaggi nell'usare m h 20 diciamo che l'ultima nata m h 20 in questo momento è sicuramente il top per noi e la consigliamo come scelta prioritaria perché è stata disegnata e costruita e sviluppata per generare bassissime forze per avere una formazione di truccelo ideale e permettere di avere delle durate ottimali anche con elevate sporgenze bene non ci sono altre domande per ora grazie allora possiamo concludere qua stefano si direi di sì vi ringraziamo tutti per la vostra attenzione naturalmente per maggiori informazioni si prega comunque di contattare il vostro riferimento che avete per quanto riguarda san vic coromant perché noi come gruppo siamo sempre a disposizione quindi qualsiasi cosa necessità basta contattarci esatto quindi salutiamo tutti certo abbiamo la slide per i ringraziamenti grazie a tutti grazie a tutti grazie a tutti speriamo sia stato interessante e ci vediamo presto grazie ancora buona giornata arrivederci