Buongiorno a tutti e benvenuti al consueto appuntamento col Coropac Highlights 26.1 Ma iniziamo innanzitutto con la sicurezza che è un asset fondamentale per Sanvik Coromant quindi ricordiamo a tutti di aver ben presente dove sono dislocate le uscite di sicurezza più vicine i numeri da chiamare in caso di emergenza Sicurezza psicologica vi invitiamo a fine webinar ad inserire le vostre domande e quesiti nella chat del webinar e sarà nostra premura rispondere a tutti i vostri quesiti Per quanto riguarda la sicurezza digitale è estremamente importante che tutti noi prestiamo la massima attenzione a mail e link possibilmente pericolosi per i dati delle nostre aziende quindi in caso di dubbi contattate il vostro IT ma iniziamo subito entriamo nel vivo del webinar e diamo il benvenuto al nostro specialista Stefano Bertoni Ciao Stefano e benvenuto Buongiorno Anna, buongiorno a te Buongiorno Stefano Allora, Stefano è il nostro specialista dei prodotti di fresatura e ci parlerà oggi di Coromil MR20 Quindi Stefano sul mercato abbiamo diversi concetti di fresa ad inserto tondo Quali sono i principali vantaggi però della nuova introduzione MR20? Allora, l'introduzione del MR20 porta ad avere una nuova sede inserto con una stabilità maggiorata e specialmente un'indicizzazione dell'inserto superiore quindi vuol dire che quando io ruoto l 'inserto per usufruire del tagliente successivo ho un bloccaggio dell'inserto molto molto stabile Inoltre abbiamo la costruzione delle frese insieme agli inserti in tolleranze molto strette e la nuova tecnologia per quanto riguarda le geometrie del tagliente con la nuova tecnologia Flashlight Technology Ma Stefano, in che modo la tolleranza, la robustezza dell'interfaccia e l 'indicizzazione influiscono sulla lavorazione? Allora, la sede inserto nuova porta appunto questo nuovo stop inserto che mi permette di avere o di minimizzare al minimo quelli che sono i micromovimenti dell'inserto quindi questo porta ad avere una lavorazione decisamente più sicura ed affidabile Le scanalature sugli inserti sono 6, questo ci permette di ruotare l'inserto 6 volte e quindi utilizzare 6 taglienti L'altro aspetto fondamentale è le tolleranze strette e questo ci permette di avere una usura molto più costante, progressiva e prevedibile soprattutto per quanto riguarda il filo tagliente La nuova tecnologia invece Flashlight Technology è la preparazione della microgeometria del tagliente e questo ci porta ad avere una qualità veramente molto elevata quindi vuol dire una precisione di arrotondamento molto molto bassa e molto accurata e questo permette di avere una maggior sicurezza ed affidabilità in termini di tool life del filo tagliente Per quali tipologie di materiale è ottimizzata perciò? Allora la fresa nasce per la lavorazione principalmente dei materiali ISO-M e ISO-S ma può lavorare tranquillamente anche i materiali ISO-P quindi tutte le famiglie degli acciai Per quanto riguarda le geometrie sia assiali e radiali della fresa che le geometrie degli inserti la combinazione tra le due porta ad avere un taglio decisamente molto leggero e questo porta ad avere un trucciolo, un'evacuazione trucciolo facilitata e ottimizzata specialmente appunto nella lavorazione dei materiali ISO-M e ISO-S Un altro aspetto fondamentale nella fresa, nella nuova fresa MR20 è il rifrigerante frontale Se consideriamo il taglio molto leggero vuol dire associamo tantissimo a quello che è basso assorbimento potenza con minimi consumi energetici e basse emissioni di CO2 Ma perché la MR20 può essere definita la fresa più versatile del programma di fresatura? Perché la fresa inserto tondo ci permette di fare tutte le operazioni di fresatura come la spianatura, lavorazione di tasche, cave dal pieno, profilatura, contornatura, spallamento, passate ripetute rampa lineare oppure rampa elicoidale e in alcuni casi può essere utilizzata nella tornio fresatura e lavorazione a tuffo È una fresa che può fare dalla sgrossatura alla finitura come applicazioni Inoltre dipende dalla profondità di passata io posso utilizzare la fresa in metodo tradizionale quindi con grandi AP e medi avanzamenti dente oppure in metodo elevati avanzamenti che vuol dire piccole profondità di passata e avanzamenti dente elevati Inoltre è un concetto che può lavorare, abbiamo detto, su tutti i materiali ISO-M, ISO-S e ISO-P e soprattutto ricopre tutti i settori industriali come l'aerospaziale, l'energia, pompe e valve le meccaniche generale, stampi e matrici, oil and gas Abbiamo citato precedentemente il refrigerante frontale, ma che benefici comporta? Il refrigerante frontale, specialmente quando si lavora i materiali ISO-M e ISO-S migliora innanzitutto la vita del corpo tensile perché mantiene controllate le temperature del corpo tensile dove viene alloggiato l'inserto, ma per quanto riguarda la lavorazione ISO-M e ISO-S riduce l'usura di intaglio quando si lavorano queste tipologie di materiali L'unica cosa è che per adesso il refrigerante frontale verrà reso disponibile per i diametri da 50 fino ad 80 Qual è il programma di corpi, fresa e inserti che introduciamo e quali sono le raccomandazioni? Per questa introduzione noi introdurremo due tipologie di inserto, l'inserto da 12 e l'inserto da 16 I diametri andranno dal diametro 32 al diametro 125 in 5 tipologie di attacchi Cilindrico, EH, manicotto, coro mancapto e MSSC L'MSSC è il programma filettato metrico che può essere perfettamente intercambiabile con tutti gli attacchi metrici del settore, specialmente il settore stampi Poi avremo l'introduzione di 4 geometrie, 2 geometrie rettificate, EL60 e EL40 e 2 geometrie sinterizzate, M30 e M60, in 6 qualità Quindi con 6 qualità di metallo duro andiamo a coprire la lavorazione di tutti i materiali ISO-M, ISO-S e ISO-P Se andiamo nel dettaglio delle 4 geometrie, la scelta prioritaria diventa in assoluto la MM30 Quindi la geometria sinterizzata, ottenuta con la tecnologia Flashlight Technology Quindi un filo tagliente molto stabile e preciso per avere una durata tagliente elevata Utilizzeremo la geometria MM60 per lavorazione principalmente di ISO-P o ISO-K, le ghise Quando ho necessità di spingere con avanzamenti e spessori trucioli elevati Mi sposterò su geometrie EL60 se devo lavorare materiali tipo il titanio Ed è una geometria in questo caso rettificata La più affilata in assoluto è la geometria EL40 La geometria EL40 è la geometria che può essere utilizzata per ottimizzare lavorazioni in acciai inossidabili e austenitici, martensitici, duplex e super duplex e inconell Se guardiamo la profondità di passata raccomandata Se voglio utilizzare l'inserto 6 volte, 6 taglienti La massima profondità di passata è 3 mm Però noi sappiamo benissimo che la massima assoluta che l'inserto può portare è metà inserto Quindi per l'inserto da 12 sono 6 mm, per l'inserto da 16 sono 8 mm Ma come dicevo prima, la raccomandata per utilizzarlo 6 volte abbiamo 3 mm per l'inserto da 12 mm e 4 mm per l'inserto da 16 mm La fresa può lavorare anche in operazioni in rampa lineare E qui avete i dati con i massimi angoli di rampa in base alla dimensione inserto e alla dimensione del diametro della fresa E posso generare anche dei fori, sia con preforo oppure direttamente dal pieno E anche qui avete la tabella fori minimi e fori massimi che potete ottenere in base alla dimensione dell'inserto e al diametro della fresa Come avevo detto all'inizio, l'inserto tondo può essere utilizzato con differenti API Aumentando e modificando quello che è l'avanzamento Quindi rimango con grosse API, grosse profondità di passata, con utensili corti Se invece comincio ad allungarmi con gli utensili, mi sposto nella slide, nella figura a destra Utensili sporgenti, diminuisco quelle che sono le profondità di passata e aumento quello che è l'avanzamento dente Di quanto aumento l'avanzamento abbiamo delle tabelle Quindi in base alla profondità di passata e alla dimensione dell'inserto che dobbiamo utilizzare Abbiamo lo spessore truccio e l'avanzamento consigliato Adesso vi lasciamo a questo video dove vedremo come lavora l'MR20 Abbiamo all'inizio un'operazione di spianatura 2 mm di API, il radiale di 38 mm Quindi siamo oltre il 50% della fresa L'avanzamento punto 4 di avanzamento dente Operazione successiva Partiamo con un'interpolazione liquidale per generare poi una cava I parametri di taglio sono stati aumentati in termini di velocità di taglio Siamo a 250 metri 3 mm di API Punto 4 di avanzamento dente Il radiale qui invece è sceso a 25% del diametro della fresa Quindi vedete proprio la versatilità della fresa in termini di avanzamenti dente, profondità di passata e radiali Qui è una piccola profilatura Andiamo a lavorare con radiali variabili Siamo intorno ai 200 metri Punto 35 di avanzamento dente 3 mm di API E qui come vedete andiamo a creare una profilatura esterna Adesso andiamo a generare una rampa lineare Quindi una cava della larghezza dello stesso diametro della fresa Quindi una fresa che è affogata all'interno della cava Quindi vedete però come il truciolo riesce ad evacuare Ad uscire dalla zona di lavoro Adesso allarghiamo la cava precedentemente sgrossata Con una profilatura per generare una forma A8 Qui la profondità di passata è 1 mm L'avanzamento è 0,65 dente Poi andremo a generare una finitura esterna di profilatura del bordo esterno Che abbiamo generato Qui come vedete la velocità di taglia è molto alta 400 metri Perché? Perché lo spesso del truciolo è molto basso Il radiale che porta via è 1 mm Step AP 1 mm Qui giusto per vedere cosa abbiamo ottenuto In termini di finitura superficiale e rugosità Disco AP radiali e avanzamenti FZ Benissimo Stefano In questo Coropac viene introdotta anche la nuova qualità GC 1240 Quali sono i benefici di questa nuova qualità? Allora la qualità 1240 innanzitutto Ok Viene prodotta con la nuova tecnologia Zertivo Quindi non è più un solo strato di rivestimento Ma diventa un nano multilayer E questo ci permette di avere una maggior tenacità del filo tagliente E una maggior resistenza all'usura Quello che è stato migliorato tantissimo nella preparazione con le nuove qualità E l'adesione del rivestimento sul substrato E questo ci porta ad avere una maggior durata del filo tagliente E migliore sicurezza e prevedibilità del filo tagliente Diciamo che rispetto alla vecchia qualità 1040 Il 1240 è stata ampliata nella sua applicabilità In 5 fasi In 5 aspetti fondamentali Che sono la scheggiatura del tagliente Le microfessurazioni termiche La vita e inserto senza refrigerante O con refrigerante Abbiamo aumentato tutti questi aspetti Ma dove è aumentato tantissimo È la resistenza all'usura E questo ci permette di aumentare Quelle che sono le velocità di taglio E permette di avere Maggior produttività Rispetto alla vecchia qualità 1040 E in quale famiglie Coromil verrà introdotta? Allora la nuova qualità 1240 Verrà introdotta in 13 famiglie Coromil 5 famiglie per la lavorazione di spallamenti Quindi concetti di spallamento a 90 gradi 3 concetti di frese a elevati avanzamenti Un concetto la Coromil 245 Come concetto di spianatura E 4 concetti per le frese ad inserto tondo Quindi insieme alle MR20 Avremo anche le già esistenti Frese ad inserto tondo R300, R200 ed MR80 Benissimo Grazie Stefano Grazie Anna Per il tuo intervento Passiamo al prossimo specialista Marco Valente Specialista di foratura Grazie Buona giornata a tutti Ciao Anna Buongiorno Ciao Marco Buongiorno Allora Marco ci parlerà delle nuove geometrie Della Coro Drill DE10 Bene In questo Coro Pack Completiamo l'introduzione delle geometrie Per quanto riguarda il nuovo concetto di foratura DE10 Introducendo due nuove geometrie appunto La M5F e la M5C Cosa vuol dire F? F vuol dire applicazioni per fori con fondo piatto Quindi flat bottom E C sta a indicare applicazioni su materiali ISO-K Quindi ghise E C sta per chamfer smusso Bene, come si posizionano queste nuove geometrie all'interno della gamma DE10 E per quali materiali sono state ottimizzate? Sì, allora le geometrie che abbiamo appena elencato vanno a completare appunto l'introduzione Se vi ricordate nei precedenti Coro Pack avevamo introdotto la M5 Che è la geometria per applicazioni multimateriale Quindi per tutti i materiali dall'acciaio, l'acciaio inossidabile, le ghise, l'alluminio, le superleghe e gli acciai templati Ad affiancare questa geometria arriva la M5F Che è fondamentale ogni qualvolta noi dobbiamo eseguire la lamatura di un foro Quindi quando sul fondo è richiesto un piano a 180 gradi Questa geometria avrà altre funzioni Ogni qualvolta noi necessiteremo di avere un foro pilota per dei fori molto lunghi Potremmo utilizzare la geometria M5F E in ultimo la M5C Che è stata studiata per le applicazioni su ghise grigie e ghise sferoidale Ha un tagliente molto molto rinforzato rispetto alla M5F e alla M5 Insieme alle geometrie andiamo anche a estendere le qualità Quindi con l'introduzione di una geometria specifica per ghisa Abbiamo introdotto una qualità specifica per ghisa Che è quella che vedete a sinistra della slide La 33 e 34 Quindi ad oggi con tre qualità copriamo tutte le applicazioni Una qualità molto resistente a usura, la 33 e 34 Una qualità medio tenace, la 43 e 34 E una qualità molto tenace, la 23 e 34 Quindi tre qualità coprono le lavorazioni su tutti i principali materiali Ma come si articola il programma dei diametri Marco? Allora con questo pacchetto concludiamo l'introduzione dei diametri Quindi partiamo dal diametro 9 e arriveremo al 17 e 90 Per quanto riguarda la geometria M5 e M5C Quindi quella per fare il fondo piatto del foro Gli step saranno da mezzo millimetro Quindi partiremo dal 9 e arriveremo al 17 e 50 Ricordo che ad oggi la lunghezza delle punte disponibili è da 3 volte a 8 volte il diametro Poi nei prossimi pacchetti andremo a introdurre anche le punte lunghe Quindi le 10 e le 12 volte il diametro Insieme al programma standard dobbiamo ricordare che esiste un programma parametrico Che si chiama TaylorMade E all'interno del TaylorMade noi possiamo fare tante belle cose Se ho la necessità di avere un diametro centesimale Con il TaylorMade lo posso fare Il cliente ha bisogno di un 9 e 57 Con il TaylorMade posso realizzare 9 e 57 Anche sul discorso lunghezza punta Con il TaylorMade posso giocare sulla lunghezza effettiva della punta Ho bisogno di una punta 5,5 volte il diametro Il TaylorMade mi permette di farlo Ma ci sono dei limiti operativi quando si lavora con la D10? Certamente, questo è un po' valido per tutte le punte a cuspide con attacco a baionetta Ci sono delle applicazioni che in foratura chiamiamo avanzate Dove bisognerà fare delle correzioni per eseguire il foro correttamente E per garantire la vita dell'utensile Quando parliamo di applicazioni avanzate qui trovate degli esempi Quindi quando entriamo usciamo su piani inclinati Lavorazioni di superficie concave e converse O quando andiamo a incrociare dei fori In tutte queste lavorazioni c'è la necessità di apportare delle correzioni sui parametri di taglio E in particolar modo sull'avanzamento Che come potete vedere in questa slide Normalmente dovrebbe essere un terzo dell'avanzamento raccomandato Nel momento in cui noi stiamo lavorando la parte difficile del componente Benissimo Marco, grazie Ringraziamo Marco per questa carrellata Che collezioniamo durante la lavorazione Questo ci permette di prendere delle decisioni Non basate sulla sensazione Ma su quello che è reale Potete ottimizzare le strategie di taglio del mio componente E ovviamente in questo modo posso prevenire eventuali danni Eventuali problemi Quindi posso ridurre le rilevorazioni, gli scarti Minimizzare i tempi di fermo macchine Quindi abbiamo una gestione intelligente dell'utensile Che ci permette di migliorare tutti gli aspetti E ultimo ma non ultimo Anche la possibilità di imparare qualcosa di nuovo Quindi questo soprattutto dai clienti dove gli operatori non sono formati al 100% Dà la possibilità di avere delle informazioni nuove e più approfondite Che possono aiutarvi a capire meglio la lavorazione Benissimo ma ci puoi elencare quali sono le novità del Coropac 26.1? Sì avevamo introdotto nello scorso Coropac Gli utensili in forma diciamo a 0 gradi Quindi straight e a 45 gradi In questo Coropac introduciamo la versione a 90 gradi Che vedete l'ultima sulla destra Sia come Capto C6 e C8 sia come HSK 63 Oltre alla parte hardware c'è una nuova introduzione anche sulla parte software Quindi abbiamo adesso il riferimento in tempo reale Cosa significa? Io in pratica faccio dei tagli di riferimento Che sono sicuro che sono quelli corretti Che sono diciamo ottimizzati Dopodiché confronto questo mio taglio di riferimento con la lavorazione In questo caso specifico dell'immagine vedete che sulla destra c'è una Nella curva c'è una zona rossa Perché in quell'area c'è un carico che in realtà non dovrebbe esserci Quindi il software si aspetta che in quel punto non ci sia carico C'è un carico quindi evidentemente c'è un problema E me lo sta segnalando in rosso Ma Antonio ci puoi spiegare brevemente qual è la differenza tra versioni viewer e quella connected? Sì fino ad ora vi ho parlato della versione viewer Che è quella che normalmente abbiamo in officina Quindi abbiamo il pc o il tablet collegato via bluetooth all'utensile Quindi con questo riusciamo ad avere in temporale questi dati Però l'operatore deve decidere poi in base ai dati che sta collezionando cosa fare Nella versione connected che è la versione più evoluta L'utensile dialoga direttamente con il PLC della macchina Quindi se c'è un problema posso decidere di far fermare la macchina e svincolare Quindi la macchina sa in quale punto esattamente si trova l'utensile E dove può svincolare, in che modo può svincolare Quindi l'operatore rimane sempre fondamentale Perché deve essere lui a decidere quale azione deve prendere la macchina Però la macchina a questo punto può lavorare anche senza operatore Perché appena c'è un problema si ferma E evita eventuali scarti del pezzo, danni sul pezzo o sulla stessa macchina Benissimo, ringraziamo Antonio per il suo intervento sul Coroturn Plus E ora diamo il benvenuto a Alessandro Lozzi Ciao Anna Benvenuto Alessandro Allora con Alessandro oggi vediamo qualche novità a proposito del Corocat 2 Quindi Alessandro, questo Corocat 2 è stato introdotto nel Coropac 23.2 Oggi a che punto siamo? Sì, hai detto bene Ormai è passato un po' di tempo da quando abbiamo introdotto il Corocat 2 Le caratteristiche principali Le caratteristiche principali sono prevalentemente quattro L'introduzione del binario per tutte le dimensioni Dalla dimensione sede E alla F e la G che prima non aveva il binario Una nuova tecnologia di produzione Detta flashlight La produzione del filo tagliente con ristrette tolleranze Tutte le qualità di metallo duro ovviamente vengono Ora introdotte nel Corocat 2 E gli utensili con un nuovo sistema di fissaggio per il passaggio del lubro refrigerante Sia da sopra che da sotto E quindi che cosa introduciamo oggi? Oggi introduciamo una nuova geometria Una geometria che non era presente nella famiglia del precedente articolo di inserti per troncatura, scanalatura e profilatura A due taglienti che si chiama CO E' una geometria rettificata Pensata per lavorare quando si necessitano basse spinte, basse forze di taglio, basse temperature Le dimensioni, lo vedete, sono piccole Si parte dall'inserto da 2, larghezza 2,5, 3 e 4 Con dei raggi di punta molto piccoli E' un inserto, come vi dicevo, per spingere poco Quindi basse forze di taglio, basse temperature E vedete anche le geometrie, sono geometrie positive Sia sul tagliente principale che anche sugli spigoli Sono geometrie rettificate Questo per avere un filo tagliente vivo E quindi ci consentono di avere delle precisioni in larghezza di più o meno 2 centesimi E anche in lunghezza, quindi in ripetibilità nel cambio inserto di più o meno 2 centesimi Sono state pensate per materiali dove le temperature sono un problema Quindi, generalmente, parliamo di superleghe, materiali di ISO-M Ma comunque abbiamo pensato di introdurre le qualità anche diverse Per poterle applicare anche in condizioni più critiche Magari quando su componenti lunghi e snelli bisogna spingere poco O quando si ha, magari, necessità anche su altri materiali Di avere inserti con tolleranze strette Sono geometrie che, come potete vedere da questo grafico Hanno un ottimo controllo truciolo Il controllo truciolo, generalmente, viene considerato Tra valori di avanzamenti medio-bassi Tra i settecentesimi e il decimo Questo non perché, come vedete nel grafico Il controllo truciolo è buono anche ad avanzamenti più elevati Ma perché è comunque una geometria affilata È una geometria che spinge poco Ma anche una geometria poco robusta Dal punto di vista dei carichi che può sopportare dati dall'avanzamento E ci saranno quindi ulteriori introduzioni, Alessandro? Allora, qui vedete un grafico Dove vi mostriamo tutte le geometrie che abbiamo introdotto col CoreCAD2 Con quest'ultima introduzione abbiamo completato quella che è la gamma delle famiglie geometrie Per il CoreCAD2 Ricordandovi che negli anni, dal 23.2, come hai detto correttamente prima tu Abbiamo introdotto una geometria RF Che prima non esisteva Per ottimizzare il controllo truciolo in operazioni di profilatura Quindi una geometria a profilo sferico Abbiamo introdotto poi successivamente una nuova GL Per controllare il truciolo su materiali a basso tenore di carbonio E oggi introduciamo quest'altra nuova Che prima non avevamo nella famiglia precedente Questa CO Con questo panorama abbiamo completato le introduzioni del CoreCAD2 E poi si vedrà in futuro Quindi adesso continuiamo sempre con Alessandro Per parlare di CoreTurn Prime Internal Quindi un nuovo concetto di tornitura Esatto, un nuovo concetto molto particolare Lo vedete qui dal filmato È una soluzione nuova È un utensile caratterizzato da due taglienti Due inserti diversi di forma Il primo vedete che sgrossa in metodo convenzionale Il secondo può andare a riprendere la parte lasciata dallo sgrossatore E poi in metodo non convenzionale va a finire il componente Quindi un utensile combinato da uno sgrossatore e un finitore Quindi quali sono le caratteristiche e i benefici di CoreTurn Prime Internal? Sono molteplici Diciamo che la principale è quella di avere dei bassi angoli d'attacco Quindi ci ricordo un po' il nostro Prime E sfruttando il concetto del basso angolo d'attacco Lo possiamo tramutare in elevati avanzamenti In elevata produttività E con le geometrie studiate per lavorare con questi parametri Avere un'ottimizzazione anche del controllo truciolo Quindi dare sicurezza di processo Sostanzialmente vedete che come vi dicevo ci sono delle nuove geometrie Per esempio l'inserto per sgrossatura ha 8 taglienti Quindi diventa anche molto economico Abbiamo delle geometrie Viper E abbiamo anche delle soluzioni nuove Per quello che riguarda la fuoriuscita del lubro refrigerante A seconda che si parli di foro cieco o di foro passante Che utensili quindi avremo a programma? Ma sostanzialmente abbiamo iniziato con un programma Legato con utensili Coroman Capto C6 Una barra da 32 per entrare in fuori da 40 E poi tre barre cilindriche Una da 16, una da 20 e una da 25 Per entrare in fuori da 20, 25 e 32 Come possiamo gestire quindi questa soluzione? Si può sembrare complessa In effetti a seconda poi delle caratteristiche del componente Può richiedere diverse considerazioni Ma a tal proposito abbiamo pensato al nostro toolpath Che è uno strumento che già abbiamo a disposizione dei nostri clienti Che era stato introdotto per essere utilizzato col Coroturn Prime E qui devo dire che Casamadre ha fatto un ottimo lavoro In quanto ha dedicato una sessione proprio per il Coroturn PI In cui è molto semplice e molto veloce Il sistema basta introdurre due dati Eventualmente se si ha la possibilità di avere già i disegni in 3D Sia del grezzo che del finito Basta richiamarli E il programma prevede lui a darci già il profilo Prevede già a generare come vedete nell'immagine I codici da mettere in macchina per andare a eseguire l'operazione Poi ovviamente questi parametri sono variabili Si possono andare anche a modificare Quindi concludendo sostanzialmente possiamo dire che questa soluzione È una soluzione per ridurre quello che è il tempo ciclo Questo grazie come vi dicevo all'angolo d'attacco basso Quindi alla produttività È una soluzione comunque che garantisce un ottimo processo di lavorazione Perché è stata studiata per avere un ottimo controllo truciolo Quindi i problemi di controllo truciolo interni sono sempre molteplici E questa soluzione ci aiuta molto E tutto poi si traduce anche in riduzione di costi Oltre al fatto che in alcuni casi può essere anche considerato il fatto Di avere meno utensili sulla torretta Perché con un utensile abbiamo sia lo sgrossatore che il finitore Benissimo, grazie Alessandro per questa carrellata su Corocad 2 E Coroturn Prime Internal Diamo il benvenuto a Fabio Capone Ciao Anna, buongiorno Ciao Fabio, benvenuto Allora oggi con Fabio parleremo di Coromil Plura Composite Allora, per quanto riguarda l'introduzione dei soli round tools di questo Coropac C'è una novità per quanto riguarda le frese in metallo duro per lavorazione di materiali compositi Noi abbiamo tre frese L'introduzione e l'aggiornamento di questo Coropac riguarderà la fresa 2P350 Quali sono le caratteristiche di queste frese? Abbiamo un design brevettato Presenta, come vedete, un tagliente seghettato È una fresa di sgrossatura Ma anche se è di sgrossatura Andiamo a minimizzare quella che è la delaminazione e le vibrazioni durante le lavorazioni di questi materiali Naturalmente i materiali compositi non fanno truccelo Ma abbiamo bisogno comunque di un grande volume tra le scanalature per far evacuare questa polvere E quindi per far tagliare la fresa nel miglior modo possibile Essendo di sgrossatura abbiamo anche una importante capacità di lavorazione in cava dal pieno E buona capacità di lavorazione in rampa Abbiamo un grade, quindi un substrato nostro interno Quindi rinnovato per la massima durata e affidabilità degli utensili Qual è la differenza tra la fresa attuale e quella che abbiamo presentato? Il grade, quindi, a catalogo oggi abbiamo il grade O12M che è un semplice rivestimento Il nuovo grade O2AD che è un rivestimento al diamante Dove abbiamo performance migliorate di fino al 100% Quindi come vita utensili Naturalmente abbiamo utensili standard a catalogo Da diametro 6 a diametro 12 e 7 Con l'introduzione del diametro 16, quindi diametro nuovo Naturalmente abbiamo l'opportunità di fare degli utensili semi standard attraverso il tailor made Bene Fabio, ma quali sono i segmenti industriali coinvolti e quali materiali compositi sono indicati per questo tipo di fresa? Naturalmente quando parliamo di materiali compositi il primo segmento industriale che ci viene in mente è l'aerospace E quindi con tutti i suoi componenti Oltre all'aerospace anche il settore automotive oppure se pensiamo magari ai telai delle biciclette Quindi tutto quello che riguarda fibre di carbonio e fibre di vetro possiamo andare a lavorare con questo tipo di fresa Fabio, hai delle infotecniche da condividere per come applicare questa fresa? Allora, abbiamo presentato, ho preparato scusate, tre video consecutivi dove andiamo a vedere un po' di caratteristiche Per quanto riguarda la lavorazione si predilige la lavorazione in discordanza per tagliare le fibre Ma l'importante per avere una miglior qualità superficiale è di andare a lavorare, come vedete in questo video, nella direzione delle fibre Per avere appunto una superficie pulita e ottimale, quindi la delaminazione delle fibre nel miglior modo possibile Nel secondo video vediamo anche un po' l'applicazione, quindi per sfruttare tutto quello che è l'altezza del tagliente possiamo lavorare sull'asse Z per andare a lavorare su tutto il tagliente Lavorare vicino al mandrino con la fresa è sempre la soluzione migliore per evitare vibrazioni, soprattutto in questi componenti Per quanto riguarda le lavorazioni in cinque assi, attenzione a questi movimenti che devono essere sempre fluidi e non avere delle pause Perché naturalmente facendo delle pause in cinque assi in queste situazioni si possono rovinare le fibre, si alzano le temperature Quindi i componenti del materiale naturalmente vengono rovinati, quindi non si ha la qualità superficiale desiderata Ripetiamo, stiamo parlando di sgrossatura, ma in questo video di comparazione con un competitor vediamo le differenze Qui abbiamo una contornatura, 230 metri, 0,22 al dente, una profondità di 10 mm e 3 mm in radiale Avete sentito il sound della nostra fresa, mentre nel video a destra sessi i parametri con il competitor E qui avete potuto sentire l'audio la differenza e soprattutto se notate, se vi soffermate a guardare la superficie creata E ripeto, stiamo parlando di una fresa a sgrossare, vedete già le differenze Questo vuol dire che se ci sono dei problemi in fase di sgrossatura, non è detto che con la fresa a finire riusciamo a pulire quello che è il componente Quindi potrebbe essere anche un pezzo di scarto Benissimo, allora io ringrazio Fabio per questa presentazione e ringrazio tutti gli specialisti Coromant Che hanno contribuito alla realizzazione di questo webinar Il webinar è terminato e ora ci occupiamo di leggere le domande nella chat Grazie a tutti Buona giornata