Dzień dobry Państwu minęła godzina 10, a więc zaczynamy nasz kolejny webinar. Tym razem webinar dotyczy nowej edycji Coropak 25.2. Krótki film, który przed chwilą widzieliśmy, wprowadził,no i również trochę zdradził, o jakich narzędziach będziemy dzisiaj rozmawiać, o jakich narzędziach dzisiaj będziemy mówić. Coropak to myślę, że dla wielu z nas taki synonim innowacji, tak jak tutaj na slajdzie widzimy, no chcemy, aby nasza siła innowacji była siłą Państwa produkcji, dlatego dwa razy w roku dzielimy się z Państwem nowymi narzędziami, które nie tylko usprawniają procesy, ale też wyznaczają nowe kierunki rozwoju w naszej branży obróbki z krawaniem. Więc zachęcamy do kontaktu oczywiście z nami, naszymi przedstawicielami, zachęcamy do testowania oczywiście nowych narzędzi. Ale zanim zaczniemy, to oczywiście na początek safety first, czyli bezpieczeństwo, no jest to najwyższy priorytet dla nas, dla Państwa. Ze względu na to, że jest to webinar, no o swoje bezpieczeństwo musimy zadbać sami, upewnijmy się, że miejsca, w których przebywamy aktualnie to miejsca bezpieczne, że to miejsca odpowiednio też oznakowane, to też zawsze dobry moment, aby się na chwilę zatrzymać, przypomnieć sobie, gdzie jest u nas firmy najbliższe wyjście ewakuacyjne, gdzie możemy znaleźć apteczkę i pod jaki numer powinniśmy zadzwonić w przypadku nagłego wypadku. Myślę, że tutaj wszyscy wiemy, że jest to numer 112. Bardzo istotne jest również psychologiczne bezpieczeństwo. No chcemy, aby Państwo czuli się z nami komfortowo, a jeżeli tak nie jest, macie Państwo jakieś uwagi, pytania, to oczywiście w każdym momencie webinaru możecie nam o tym napisać. Dzisiejszy webinar poprowadzę wspólnie z moimi kolegami. Dzisiaj widzimy silna grupa ekspertów w żółtych fartuchach, więc na pewno będzie się działo. Ja nazywam się Tomasz Janus, pracuję na stanowisku specjalista, do spraw aplikacji, przede wszystkim narzędzia frezarskie. Tutaj z nami jest również Tomasz Kaczmarek. Tomek z kolei zajmuje się obszarem narzędzi monolitycznych w naszej firmie. Tadeusz Wojtanek, Tadeusz jest z nami od niedawna, jest naszym specjalistą w temacie szkoleń i stacjonuje w naszym centrum szkoleniowym w Katowicach. Można powiedzieć, że dzisiejszy webinar to dla Tadeusza taki mały debiut. Krzysztof Krzyżański. Krzysztof z kolei stacjonuje na północy, chyba nasz najwyżej stacjonujący kolega w Sandwiku. Krzysztof to nasz specjalista do spraw aplikacji w obszarze wytaczania, także wiercenia. Jest Marcin Mikołajczyk. Marcin jest naszym specjalistą w obszarze cyfrowych rozwiązań, których z każdym rokiem w naszej ofercie jest coraz więcej. Oczywiście wiele z nich to po prostu przyszłość naszej obróbki. Myślę, że przed nami bardzo ciekawe spotkanie. Zerknijmy, jak wygląda agenda. Na początek powiemy, co nowego pojawiło się w dobrze znanej przez Państwa rodzinie narzędzi do toczenia, do robkowania, przecinania, czyli Korokat 2. Następnie powiemy o gwintowniku z rodziny Korotap 100 do obróbki materiałów z grupy ISO-P. Kolejnym punktem będzie frezowanie. Pokażemy tutaj, co nowego w tym obszarze. Zaczniemy od narzędzia Koromil MS-20. Powiemy o nowym gatunku, jaki wprowadzamy do frezowania żeliwa. Pokażemy, co nowego w rodzinie Koromil MS-60. Zaprezentujemy również, jakie nowości przygotowaliśmy dla wiertła na płytki wymienne DE-10. Powiemy o nowych rozwiązaniach cyfrowych do monitorowania obróbki Koroturn Plus. Bardzo ciekawe rozwiązanie. I na koniec kolega Tadeusz powie o pozostałych nowościach w Koropaku, m.in. o nowych systemach narzędziowych. Dobrze, to zaczniemy w takim razie od naszej rodziny Korokat 2. W tym wydaniu Koropak mamy parę nowości właśnie dotyczących tej rodziny. Dla przypomnienia jest to system do przecinania obróbki rowków. Właśnie tym systemem zastąpiliśmy poprzednią, dobrze, że Państwu znaną, rodzinę narzędzi Korokat 1-2. Tak jak widzimy tutaj na slajdzie z prawej strony w tym Koropaku, aktualizujemy kilka pozycji płytek ze starego systemu, tak aby właśnie stały się częścią nowej rodziny Korokat 2. Dla przypomnienia Korokat 2 to oczywiście nasza najbardziej wszechstronna koncepcja do rowkowania i do przecinania. Mamy tutaj szeroki wybór geometrii, szeroki wybór gatunków do różnych materiałów obrabianych. No i od kilku edycji poszerzamy ten cały asortyment, dodając nowe pozycje. I właśnie tak samo jest teraz. A co nowego w tej edycji? No widzimy tutaj, aktualizujemy cztery pozycje płytek. Geometria RO, no jest to nasza popularna geometria do profilowania, no i została właśnie zmodernizowana. Dzięki temu jest teraz dostępna w nowych i zoptymalizowanych gatunkach. A także co bardzo istotne, no z punktu widzenia bezpieczeństwa procesu, geometria ta dostępna jest już z tym nowym złączem szynowym, z nowym złączem szynowym, co charakteryzuje właśnie ten nowy system Korokat 2. Za chwilę jeszcze słowem przypomnienia, krótko o tym złączu, krótko powiem. Geometria RO często stosowana jest do obróbki wykończeniowej, przemyśle na przykład lotniczym, w trudnych materiałach, dlatego charakteryzuje się właśnie szlifowaną, ostrą, dodatnią geometrią. Kolejne geometrie to już geometrie do przecinania, bo widzimy mają literkę C z przodu, co z angielskiego słowa cutting, czyli cięcie. Geometria CF posiada również dodatnią geometrię tutaj, co generuje mniejsze opory skrawania, a dodatkowo mamy dogładzającą tutaj również geometrię Viper, co daje, jak wiemy, bardzo dobrą jakość powierzchni. Następna geometria CS to geometria szlifowana. Bardzo dobry wybór do obróbki prętów, do obróbki oraz rur, tam, gdzie chcemy ograniczyć powstawanie tpika, a także zadziorów. No i geometria CR, mocna krawędź, geometria do cięższej obróbki, jak na przykład obróbka przerywana. Dobry wybór, jeśli priorytetem jest produktywna obróbka, efektywna obróbka. Dla przypomnienia nowy system Corocard 2 charakteryzuje się również nowym, stabilnym zamocowaniem. Widzimy z prawej strony slajdu, na czym polegała nasza zmiana. Corocard 2 ma nowe złącze, to szynowe praktycznie do wszystkich wielkości płytek. No i obok widzimy mocowanie starego systemu. Widzimy złącze w kształcie litery V. No i jak widać, nowa geometria szyny dodaje nam większą stabilność, przede wszystkim, szczególnie jeśli na płytkę działają jakieś siły boczne i ogranicza do minimum ta geometria właśnie ruchy płytki. A jak to jest z kompatybilnością między starym a nowym systemem? Zwróćmy uwagę, jeśli w stare gniazdo włożymy nową płytkę, narzędzie będzie pracowało, aczkolwiek nie będzie miało tej szyny stabilizującej, co się przełoży pewnie na trwałość narzędzia. Ale jeśli w nowe gniazdo zamocujemy starą płytkę, no niestety tutaj będziemy mieć problem, bo płytki nie zamocujemy ze względu na właśnie tą niezgodność profilu. Widzimy tutaj obszar kolizyjny. Czyli warto zapamiętać, że w stare uchwyty zamocujemy oba rodzaje płytek, stare i nowe, ale pamiętajmy, że z nowymi uchwytami, szynowni, współpracują tylko już nowe płytki. W tabeli tutaj z prawej strony widzimy również wielkość gniazda i płytek. Szynową geometrię zastosowano na wszystkich. Poza jedną najmniejszą geometrią widzimy tutaj o wielkości gniazda D. Jest to szerokość 1,5 mm. No po prostu dlaczego tutaj nie ma tej szyny? No nie było możliwe wykonanie takiego profilu właśnie ze względu na zbyt małą powierzchnię płytki. Warto tutaj wspomnieć, że wszystkie płytki nowego systemu Corocat 2 są wykonane w nowo opracowanej przez nas technologii, opracowanej technologii, którą nazywamy Flash Light Technology podczas operacji prasowania. Krótko mówiąc, technologia umożliwia uzyskanie wyższej jakości linii krawędzi, czyli tak zwanego edge line na płytce. Dzięki temu możemy uzyskać mniejsze wartości zaokrąglenia krawędzi, czyli tak zwany ER na płytkach już wyprasowanych. Wszystkie te usprawnienia wpływają na jeszcze lepszą pracę płytki, a także przenoszą się na lepszą trwałość. W nowym systemie płytki występują również w nowych gatunkach, m.in. w tych, które tutaj widzimy, gatunek GC1225. Jest to pierwszy wybór do większości operacji przecinania, obróbki rowków, a także do samego toczenia. Dobry kompromis między odpornością na ścieranie, a także pomiędzy udarnością. Kolejny gatunek widzimy GC4425. Myślę, że dobrze znany gatunek o bardzo dobrej odporności na ścieranie. Szczególnie jest to widoczne w zakresie pracy z większymi tutaj prędkościami skrawania. No i gatunek GC1205 to najnowszy gatunek do obróbki z superstopów żaroodpornych. Twardy, drobnoziarnisty gatunek zapewnia odporność na ścieranie powierzchni przyłożenia. No i powstawanie charakterystycznych wrębów, karbów pozwala również zastosować wyższe prędkości skrawania. Jeśli chodzi o oprawki, no same oprawki z precyzyjnym podawaniem chłodziwa zostały zmodernizowane poprzez zastosowanie mocowania śrubowego. Tutaj to mocowanie śrubowe zastąpiło wcześniejszy mechanizm mocowania za pomocą sprężyny. Również listwy zostały zmodernizowane. Chodzi o to, że w nowej wersji posiadają nową, ulepszoną konstrukcję tej łapy dociskowej. No widzimy z prawej strony na dole krótszy docisk, który zapewnia większą siłę zamocowania, lepszą stabilność boczną, co jest szczególnie ważne, jak wiemy, podczas wykonywania fazowań przed przecinaniem. Nowe listwy są również wyposażone wewnętrznie, doprowadzone chłodziwą, które zwiększa oczywiście trwałość narzędzia, a także pomaga nam odprowadzić wiór. Wspominałem już wcześniej, że Corroca 2 jest wszechstronny, jest to wszechstronny system. Dzięki temu można go właśnie zastosować do różnych operacji. No i tutaj widzimy tę listę tych operacji do przecinania, obróbka rówków zewnętrznych, obróbka rówków czołowych, rówki wewnętrzne, profilowanie, można toczyć na twardo, obróbka zgrubna wykończeniowa. Dodatkowo, co widać na dole slajdu, dostępne gatunki oraz geometrię płytek. Pozwalają na obróbkę tych wszystkich materiałów, które widzimy właśnie określonych normą ISO, czyli ISO-P, stale, stale nierdzewne, ISO-M, K, czyli żeliwa, materiały nieżelazne, ISO-N i ISO-S, oczywiście stopy żaroodporowe. Tutaj w tabeli asortyment płytek do obróbki rowków i przecinania widzimy różne geometrie, wiele dostępnych gatunków, no i patrząc na dostępne szerokości, to widzimy, że dostępne szerokości płytek do obróbki rowków od 1,5 mm do 8 mm, z kolei płytki do przecinania od 1,5 mm do 6 mm, no i podobnie tutaj, tym razem w przypadku płytek do profilowania, szerokości mamy od 2 do 8 mm i płytki do toczenia i obróbki rowków od 3 do 8 mm. Corocad 2 posiada również opcję tailor-made, czyli jeśli nie możecie Państwo znaleźć w naszej ofercie narzędzia, bo na przykład potrzebujecie inny wymiar, no to też nie jest problem dla nas, możemy takie narzędzie również wykonać. Podczas tak zwanej kustomizacji możemy zaimgerować właśnie w wiele cech i w wiele wymiarów narzędzia, dopasować je po prostu do Państwa potrzeb. Dobrze, to tyle jeśli chodzi o aktualizację systemu Corocad 2. Następnym tematem będzie wintownik z rodziny Corotap 100 i ten wintownik zaprezentuje Tomek. Tomek oddaje Ci głos. Dobrze, Drodzy Państwo, więc witam serdecznie na części, która będzie poświęcona nowością Coropad, a z racji tego, że zajmuję się na co dzień produktami, które nazywają się Solid Run Tools, opowiem o tego typu narzędziach. Na dzień dzisiejszy nowością jest gwintownik. Jest to narzędzie o nazwie Corotap 100 z geometrią, która od samego początku została zaprojektowana i przygotowana do obróbki wykonania gwintów w materiałach z grupy ISO-P. Jest to narzędzie zoptymalizowane, gwintownik, który jest z prostym rowkiem biurowym i zaprojektowany jest w taki sposób, żeby gwarantował dobre łamanie wiórów podczas procesu nacinania gwintu. Państwo jako użytkownicy otrzymujecie narzędzie, które ma pracować w bezpieczny i przewidywalny sposób i ma gwarantować dobrej postaci wióry, które bez problemu można ewakuować ze strefy skrywania. Narzędzie zostało zaprojektowane w taki sposób, albo koncepcja tego narzędzia zakłada wprowadzenie takiej fazy, którą tutaj widzimy na zdjęciu w postaci takiego jasnego znaczka, nie wiem jak to opisać, na pierwszych dwóch ostrzach skrywających widzimy takie wybłyszczenie, to jest właśnie ta faza. I faza została wprowadzona na dwóch z trzech rowków i okazuje się, że tego typu konstrukcja, która jest prosta sama w swoim wykonaniu, gwarantuje dobre łamanie wiórów. Odbywa się to w taki sposób, że tę fazkę nacięliśmy po procesie pokrywania narzędzia i wszelkie badania wykazały, że w takim przypadku podczas skrywania zwiększamy ciepło i naprężenia mechaniczne na krawędzi skrywającej i to sprzyja właśnie łamaniu wiórów. W konsekwencji otrzymujecie Państwo płynny przebieg skrywania i dobrą trwałość narzędzia. Widzimy animację, jak to narzędzie może pracować w otworze przelotowym. Tutaj bez problemu wióry spadają wzdłuż otworu. Natomiast jeśli mielibyśmy sytuację taką, że narzędzie stosowane byłoby w otworze ślepym, wówczas podajemy chłodziwo centralnie przez narzędzie i bez problemu wióry zostają odprowadzone na zewnątrz. Faska tutaj w powiększeniu, tak jak powiedziałem, na pierwszych dwóch ostrzach, na pierwszych dwóch zwojach, tutaj na gwintowniku została nacięta i to jest to, co ma gwarantować dobrą kontrolę wiórów. Na tym slajdzie widać przegląd rodziny Corotab, czyli gwintowników, jakie mamy w swojej ofercie. Od lewej strony widzimy właśnie Corotab 100, który został zaprojektowany do materiałów, które generują krótkie biury, na przykład żeliwo, a nowością w tym obszarze jest właśnie ten, o którym mówię, do materiałów z grupy Isopestą, Faską. Teraz widzimy skośna powierzchnia natarcia i gwintownik z serii Corotab 200 do pracy w otworach przelotowych. Konstrukcja jest taka, że dzięki tej skocznej powierzchni natarcia pchamy wiór wzdłuż otwory. Corotab 300, teraz widoczny na animacji, to gwintownik skrętny. Jest to jeden z najbardziej popularnych typów gwintownika. Przesuwa wióry w górę bez problemu, odprowadzając je ze strefy skrawania. Przede wszystkim stosowany jest do otworów przelotowych, natomiast może być również stosowany w otworach przelotowych. Wygniatanie. Z prawej strony widzimy narzędzie o nazwie Corotab 400. Jest to narzędzie, które służy do wygniatania gwintów. Jesteśmy wówczas w miękkich materiałach, czyli stale miękkie, stale niegzywne bądź aluminium. Tutaj możemy stosować to narzędzie do różnych typów otworów. Z racji tego, że jest to odwrócenie bezwiurowe, otwory ślepe bądź przelotowe możemy w ten sposób gwintować. Wracając do naszego bohatera Koropaka, czyli Corotab 400, gwintownik z konstrukcją, która ma łamać wiór, zapewnić płynne, nieprzerwane skrawanie. Są to niewątpliwie korzyści dla Państwa. W chwili, kiedy odprowadzamy wióry bez problemu, nie ma ryzyka, że gdzieś wiór zostanie zaplątany wokół gwintownika, czyli się zakleszczy. Więc uzyskujecie wysokie bezpieczeństwo obróbki gwintów w miękkich stalach. Jeśli mówimy o chłodziwie, to tak jak już wspomniałem wcześniej, tutaj można podawać bezpośrednio przez narzędzie. W procesie wykonywania gwintów, nacinania gwintów należy podawać chłodziwo w celu odprowadzenia, w celu smarowania, w celu obniżenia temperatury, w celu skrawania, jest to niewątpliwie tutaj istotne. Jeśli mielibyśmy gwintownik, który nie ma możliwości podawania chłodziwa przez środek, stosujemy chłodzenie zewnętrzne, robiąc to w taki sposób, aby uniknąć niebezpieczeństwa ponownego wciskania wiórów do otworu. Gdzie stosujemy gwintownik? Wszędzie tam, gdzie należy naciąć gwint. Tutaj widzimy przykłady z przemysłu motoryzacyjnego, ale z powodzeniem ten typ gwintownika można stosować w różnych segmentach, w przemyśle ogólnomaszynowym, przemyśle energetycznym, w górnictwie, wszędzie tam, jeszcze raz spotkać się, gdzie wykonywane są gwinty. No i to, o czym już wspomniałem, obszar zastosowań według oznaczeń ISO, jesteśmy w stali i są to miękkie stale. Tutaj widzimy asortyment. Od 1 października wprowadzamy do naszej oferty te gwintowniki, one są dostępne w rozmiarze od M8 do M16, jeśli chodzi o gwint metryczny i gwint do obnozwojny. Dostępne będą również gwintowniki calowe. Jeśli chodzi o typ nakroju, z prawej strony widzimy dwa oznaczenia, odpowiednio C i E. W takim typie nakroju te gwintowniki będą dostępne. Jeśli macie Państwo konieczność wykonywania gwintu, który będzie blisko dna otworu, w otworze ślepym, warto pomyśleć o gwintowniku z nakrojem E. On głęboko jest w stanie bardzo blisko dojść do dna otworu. No i tutaj też uwaga, jeśli by się okazało, że rzeczywiście jest to niewystarczające, wówczas należy pomyśleć o zastosowaniu fryzowania gwintów. Narzędzia w chwili wprowadzenia na rynek poddawane są pewnym testom. Tutaj widzimy jeden z nich. Jest to test porównawczy do produktu konkurencyjnego, mniej więcej odpowiadającego naszemu gwintownikowi. Były to gwintowniki w rozmiarach M8 i M12. Odpowiednio przy M8 okazało się, że trwałość naszego gwintownika jest o 63% lepsza. W drugim przypadku, tam gdzie było M12, prawie 100% większą ilość otworu byliśmy w stanie wykonać w naszym gwintowniku. Parametry w C45, widzicie tutaj odpowiednio było to 35-25 metrów w przypadku konkurencji. W naszym przypadku zastosowaliśmy 30 metrów prędkość skrawania. Jeśli chodzi właśnie o parametry, znajdziecie Państwo tą informację na stronie internetowej, a znajdziecie ją też przede wszystkim w naszej aplikacji Toolguide. Zachęcam tutaj przy okazji do korzystania. Jest to program, jest to aplikacja, która jest uzupełniana o nowe narzędzia niejako w czasie rzeczywistym. Wszystko to, co się pojawia nowego w koromancie, trafia na stronę internetową, trafia do tej aplikacji i możecie tutaj Państwo parametry wstępne, określając materiał, określając jego twardość, szybko możecie takie parametry znaleźć. No i w naszym przypadku prędkość skrawania w stalach, w których to narzędzie może pracować, a ha się od 7 m do 30 m, w zależności od tego, jak twardy jest materiał, bądź jak miękki jest materiał i w zależności jak głęboko nacinamy gwint. Jeszcze jeden test, którym chcieliśmy się pochwalić, to jest już zastosowanie u klienta, tutaj była stal o twardości 175 hb i dokładnie 1 do 1 widzimy porównanie gwintownika M8. Taka sama iluż otworów, takie same parametry, natomiast z lewej strony na zdjęciu widzicie gwintownik konkurencyjny, w którym doszło do zwinięcia się tych wiórów, nie były te wióry połamane, więc to po pewnym czasie zmusza operatora do usunięcia tych wiórów, natomiast w naszym przypadku udało się w doskonały sposób te wióry w całym procesie, na całym procesie wykonywania tych 800 dotypulów ten wiór był łamany. Ok, więc to jest w skrócie informacja na temat nowego gwintownika Corotab 200, widzicie tutaj adres, gdzie na stronie możecie więcej informacji znaleźć, włącznie zresztą z tymi materiałami, które tutaj prezentuję. I chciałbym jeszcze poświęcić 2-3 minutki na temat rozszerzenia asortymentu, jeśli chodzi o frezy pełnowęglikowe, i są to frezy z rodziny Dura, czyli są to narzędzia wszechstronne, głównie walcowo-czołowe. Dla przypomnienia, bo produkt mamy już od blisko dwóch lat na rynku z bardzo dobrym, że tak powiem, wprowadzeniem na rynek, dostępność średnic tych typów narzędzi pacha się od 1 do 25 mm, ilość ostrzy na frezach jest od 2 do 7 i tutaj jeśli chodzi o długość skrawania, długość kawędzi skrawającej to pozwala ona na wykonywanie operacji frezowania od 1 do 4 d. Jest szereg różnych innych modyfikacji związanych z promieniem naroża, mamy fazę, mamy właśnie promien naroża, na różu freza, także jest naprawdę w czym wybierać. Jeszcze raz podkreślam, to bardzo dobry odbiór tego typu produktów na rynku. Komentując nazwę Dura muszę zaznaczyć, że mamy tutaj w portfolio, w tej rodzinie również wietła pełnowęglikowe, tak zwana Dura 462, wszechstronne wietło, które także w większości typów materiałów według oznaczeń ISO może być stosowane. Mówiąc o węglikach, proszę pamiętać o procesie przeostrzenia, prowadzimy taką usługę, mniej więcej do 3 razy gwarantujemy odtworzenie oryginalnych parametrów narzędzia, wszystko odbywa się w jednostkach produkcyjnych, także gwarantujemy odwzorowanie oryginalnych wymiarów i parametrów narzędzia. Jeśli narzędzie nie nadaje się do przeostrzenia, zwracamy je do Państwa i zresztą możemy je odkupić w formie złomu węglikowego. Teraz wracając do rozstrzeszenia asortymentu, więc w obszarze frezów pełnowęglikowych wprowadziliśmy frezy tutaj zaznaczone w ramce na czerwono z tolerancją średnicy E8. Są to wymiary, które pozwalają na wykonywanie rowków wpustowych. Jeśli macie Państwo tego typu operacje, jeśli używacie tokarki z napędzanymi narzędziami bez możliwości rozszerzenia rowka, rozbicia rowka, po prostu nie ma osi Y, możecie rozważyć zastosowanie tego typu średnic w takiej właśnie tolerancji. Jak widać, są dostępne też średnice, które powstały jako konsekwencja przejścia z cali na metryczne wymiary. Pojawiają się przykładowo 6,75, pojawia się 13,7 wartość, więc tutaj takie nietypowe średnice od 1 października są dostępne. Jest rozwinięcie asortymentu, jeśli chodzi o frezy trzyostrzowe z krawędzią skrywającą do 4D. No i są jeszcze może tutaj zmiany, jeśli chodzi o wprowadzenie fazy na pewnej grupie frezów, czteroostrzowych również z krawędzią do 4D. Także asortyment bardzo, jak powiem, dość ekspansywnie się rozwija, mamy wprowadzane coraz to nowe pozycje, także z powodzeniem znajdziecie coś dla siebie. Mnie tylko pozostaje dodać, że warto spróbować, jak ta dura sobie radzi w różnych typach materiałów, które Państwo obrabiacie na swoich warsztatach. Z mojej strony to tyle. Dziękuję za uwagę, oddaję głos do studia, kolegom, którzy będą mówić na inne tematy. Koromil MS-20, właśnie teraz powiem trochę na temat tego narzędzia na płytki wymienne. Tutaj widzimy narzędzie, które wprowadziliśmy w Koropaku 24.2, czyli dokładnie rok temu, ale teraz wraz z nową edycją rozszerzamy asortyment właśnie tego narzędzia. Krótki film. D ciekaworki. for the Kormil MS20's event is our first candidate We also have broaden hold up AirPods 2D powerburger with the light 0-90 degrees. We also find that space is working for it forever. I will tell you what I will tell you. What new is this edition of Coromil MS20? We will see the first news. Here we have, as we see in the slide, we have a assortment of frez of MS20 with integrated system of Silent Tools. I think that many of you know our silent tools, especially those who work on the long term. I will tell you that there are no more than that. I will tell you that where standard tools do not give any rady, even if you have to increase the parameters, there will be silent tools. And you can say that they work on standard parameters. Here we see how the building is. This is the front. We see the front. The front is done with the stale, but the front is wzmocnion with the węgl. This is the reason why we have less risk of the drag. And with the built-in module, we have the inner tools which helps ceramically of the outdoors, which means tights of competition, but now we are aligned with me Obviously, the construction of the plethora is not everything, so we can see how the plethora looks. We have a strong one-stronous plethora with a stable support. We can see it here in the right side. The construction of the plethora allows for maximum depth of 9mm. We have two different options and different optimized geometry material from ISO M, ISO S. Here is another new feature. In this edition CoroPack, we have now a new area of use of this device. This device is ISO P, with the frez of Coromil MS-20. We can see now a new species of materials. To be ready forOTT Д Judebooks на оборуд ticker P, y if оборудов way нам is MM20. Первый выбор из оборудовки, нисковых Zack amigos, где дл RPG, мимо того, что呀 vesпулька спракет, чем мы в среднем меньшееens обороны. Это интерфail выбор на Bethany Cadaere он от OC. It is the first choice for all the use of ISO P. If we have a question, which geometry should we use, it will be a good choice for start. MM50 is the first choice for the medium, which is a more negative, more temporary geometry. It is a good option for a good job, especially during frezation. We have a higher temperature, we have a higher temperature, so we have a better results. We have a better results with this geometry. Here are the features of the geometry, which you know for the material ISO M and ISO S. The first geometry is also in three geometry. The first geometry is the geometry. The geometry is also in the middle of the surface. The geometry is the M20, which is a prasowany geometry, but also works with nisky opor and skrawania. The geometry is the optimalized to the stale nierdzew, to the stale type duplex, to the incone L. Inconel I. The Metra and an obras and old Tsk with black horses queueer for the CAPE. Inconel Y. we have to try a liquid job right now. These bought things are thick on the web안, 3,1unge, parts fraud lead the Cincics frisze, 40-30, which is our first choice. 40-40, which is also a part of the freeway. There, where we need to be a higher udar. No, I 43-30, which is a part of the freeway. The freeway is a part of the freeway. Two of the freeway is a part of the freeway. We have 10-10, which is a very hard one with a cienk. No, I CT530 to jest gatunek cer metalowy do obróbki wykończeniowej na sucho z dużymi prędkościami. I jest to gatunek niepokrywany. Jeśli chodzi o zastosowanie, to tak jak już wcześniej wspominałem, FREZ pracuje w szerokim zakresie od operacji zgrubnej do wykończeniowej w materiałach z grupy ISO-M, ISO-S, a także teraz już ISO-P. Znajdzie zastosowanie wszędzie tam, gdzie mamy takie operacje, jak widzimy tutaj z prawej strony na tym zdjęciu. Przede wszystkim frezowanie walcowo -czołowe z rzeczywistym kątem 90 stopni. Frezowanie czołowe. Jeśli mamy do frezowania kieszenie lub naroża, to również śmiało możemy frez zastosować. Frezę możemy zagłębiać się skośnie lub z wykorzystaniem interpolacji śrubowej. No i możemy również frezować pełną szerokością, tak jak było widać to w filmie przed chwilą. Oczywiście zastosowanie odpowiedniego narzędzia to nie wszystko, bo nawet jeśli mamy najlepiej dobrane narzędzie i płytki do naszej obróbki, a zastosujemy na przykład zły parametr skrawania, no to i tak nie popracujemy tym narzędziem zbyt długo. Dlatego dobry dobór odpowiednich parametrów ma oczywiście kluczowe znaczenie do wydajnej obróbki, przewidywalnej obróbki. No i w tym na pewno pomoże nam właśnie aplikacja Toolguide, którą znajdziecie na naszej stronie internetowej. Tomasz już też wcześniej o tej aplikacji wspomniał. No zapewnia, że aplikacja to zapewnia, że od samego początku po prostu zastosujemy prawidłowe parametry. No i powie nam również o przewidywalnej trwałości naszego narzędzia, także zachęcam do korzystania. Dobrze, to tutaj oczywiście wszystkie informacje dostępne są na naszej stronie internetowej. Kolejna rzecz, kolejna nowość to nowy gatunek do frezowania żeliwa, czyli GC1220 został stworzony przez naszych ekspertów z myślą o właśnie tej produktywnej, o takiej stabilnej obróbce żeliwa. No nowy gatunek to trochę taka odpowiedź na właśnie rosnące wymagania dotyczące tej stabilnej obróbki, przewidywalnej obróbki właśnie w tym materiale. No szczególnie jest to istotne w warunkach właśnie produkcyjnych, z którymi też często się spotykamy. Te warunki są zmienne, mamy praca na sucho, na mokro. Często się zdarza, że odlewy są niejednorodne też, co generuje jak wiemy problemy. Serie, które produkujemy są różne. Wszystkie te zmienne czynniki sprawiają, że właśnie efektywność tej naszej produkcji spada, dlatego zależy nam, aby zapewnić Państwu gatunki, które pomogą po prostu uniknąć tych problemów. Jeżeli chodzi o cechy nowego gatunku, to widzimy nowe pokrycie PVD. Zbudowane jest z wielu oczywiście nanowarstw. Pokrycie otrzymywane jest w naszej znanej już technologii CERTIVO. Nowe pokrycie cechuje się lepszym, przyleganiem również do podłoża. Nowy gatunek to bardziej też wytrzymała linia, ten krawędzi, ten edge line, dzięki czemu mamy tu bardziej przewidywalną trwałość narzędzia. No i gatunek może pracować w warunkach na mokro oraz na sucho, choć w warunkach na mokro gatunek wykazuje najlepsze wyniki. Jeśli nowy gatunek porównamy z gatunkiem 10-20, który jest tutaj zaznaczony tą czarną linią, to widzimy, że nowy gatunek wykazuje lepsze właściwości w kilku właśnie obszarach. Przede wszystkim to, co rzuca się najbardziej w oczy, to to, że nowy gatunek charakteryzuje się dłuższą trwałością właśnie w obróbce żeliwa szarego i sferoidalnego. No i wyraźnie widać na diagramie tutaj, że nowy gatunek wykazuje lepsze właściwości, zwłaszcza w warunkach właśnie pracy na mokro. Krótko o zastosowaniu tego gatunku to oczywiście żeliwo i soka. Pierwszy wybór do frezowania żeliwa, sferoidalnego, do pracy na sucho, ale także z chłodziwem. Szeroki zakres zastosowania, bo od obróbki ogólnej, lekko zgrubnej do obróbki bardziej wymagającej, jak obróbka wykończeniowa. No i tak naprawdę szereg różnych operacji możemy wykonywać. Nowy gatunek wprowadzamy do asortymentu naszych narzędzi, do frezowania czołowego, walcowo-czołowego, także do frezowania rowków. Tutaj znamy ten nasz flagowy produkt, Koromil 331. No i widzimy, że nowy gatunek obejmuje 11 rodzin właśnie z Koromil, które większość z Państwa myślę dobrze już zna. Jeśli zerkniemy jeszcze na koniec, ekspozycjonowany jest gatunek 12-20 na tle naszych dostępnych gatunków do frezowania materiałów. No to widzimy, że nowy gatunek to duży obszar zastosowań, gatunek pierwszego wyboru do lekkiej obróbki zgrubnej, obróbki wykończeniowej właśnie żeliwa sferoidalnego. Widzimy, że gatunek znajduje się bardziej w tym obszarze umiarkowanej ilości ciepła. Sam obszar zastosowania jest większy, porównując go z poprzednim gatunkiem 10-20. Mamy tutaj również spozycjonowany gatunek 33-30, który również pracuje w szerokim zakresie. Widzimy, jest to gatunek z pokryciem CVD do średniego, z grubnego frezowania. Tam, gdzie występują przede wszystkim duże ilości ciepła, pierwszy wybór do frezowania żeliwa szarego. To tyle, jeśli chodzi o nowy gatunek. Oczywiście wszystkie informacje również znajdziecie Państwo na naszej stronie internetowej. Teraz jeszcze przejdźmy do kolejnego narzędzia, którym jest Koromil MS60. Tak jak widzimy tutaj poniżej prawdziwa wszechstronność. No i właśnie ta cecha wyróżnia w szczególności to narzędzie. Narzędzie sprawdzi się w szerokim zakresie aplikacji. Od ogólnej obróbki frezarskiej po frezowanie walcowe, frezowanie rowków, zagłębianie z interpolacją śrubową, frezowanie czołowe. No autentycznie uniwersalne można powiedzieć rozwiązanie. Dodatkowo geometria pozwala też na zagłębianie skośne. I tak jak tutaj opisano na samym dole slajdu, jest to narzędzie, które z łatwością można powiedzieć dopasowuje się do właśnie różnorodnych potrzeb naszej obróbki. Jeśli chodzi o cechy korpusu, to kilka z nich widzimy tutaj. Czyli widzimy, mamy kąt przystawienia pełne 90 stopni. Korpusy mają zmocowanie trzpieniowe. Narzędzie może pracować z wewnętrznym doprowadzeniem chłodziwa. Mamy nierównomierne podziałki, gęstą H, także normalną M. I tak jak wspominałem wcześniej, możliwość stosowania również zagłębiania skośnego. Dodatkowo łatwy dostęp tutaj widzimy do śruby. Oczywiście śruby typu Torx Plus. Wytrzymała konstrukcja gniazda płytki. No i zastosowane tutaj płytki są płytkami dwustronnymi. Przejdźmy teraz właśnie do płytek. Tutaj mamy nowość, bo wraz z nową edycją Coropak wprowadzamy płytki mniejsze. W rozmiarze tutaj widzimy, w rozmiarze 11, czyli asortyment płytek. Dla tego narzędzia, dla tego rozwiązania to już teraz dwa rozmiary płytek. Mamy płytki szesnastki, które wprowadziliśmy wcześniej i właśnie płytki jedenastki, które wprowadzamy teraz w nowej edycji. W tabeli widzimy wybrane cechy płytek. Szczególnie interesujące są właśnie nowe, mniejsze płytki, dlatego tutaj też pogrubiona trzcionka. Płytki mają 6 krawędzi skrawających kąt przystawienia 90 stopni. Maksymalna głębokość dla nowych płytek to 5 mm. I dostępny promień naroża na ten moment to jest 0,4. Tutaj możemy przyjrzeć się jak wygląda płytka. Płytka może się wydawać na pierwszy rzut oka, że ma dość taką negatywną konstrukcję, ale nic bardziej mylnego. Mamy tutaj pozytywną geometrię krawędzi, pozytywny kąt również natarcia, dzięki czemu uzyskujemy mniejsze siły skrawania, a tym samym mniej wibracji, mniejsze opory, co przekłada się na dłuższą trwałość i ostatecznie na większą również opłacalność oczywiście każdej krawędzi. Oczywiście bardzo istotne jest to, że mamy tu 6 krawędzi skrawających, dzięki czemu koszt krawędzi jest na relatywnie niskim poziomie. O większości cech już wspominałem, tu widzimy jak oznakowane są naroża płytki, dodatkowo płytki mają również dogładzającą geometrię, widzimy Viper. Zerknijmy na dostępne geometrie właśnie dla nowych mniejszych płytek. Pierwsza z nich od lewej strony ML50, prasowana geometria, pierwszy wybór do operacji frezowania materiałów ISO-P, ISO-K, czyli stale, a także żeliwa. Dobry wybór, zwłaszcza wtedy, gdy wymagana jest ostrzejsza geometria, tam gdzie potrzebujemy lekki przebieg obróbki. Drugą geometrią jest MM40, jest to bardziej ujemna geometria do średnich, cięższych zastosowań w materiałach ISO-P, ISO-K. Co istotne jest to, że nawet w trudnych warunkach cechuje się takim stopniowym i przewidywalnym zużyciem. Dobry wybór, gdzie zależy nam na wysokiej wydajności obróbki. Zastosowanie, bardzo wszechstronne narzędzie, zazwyczaj wybierane właśnie na tych wcześniejszych etapach obróbki, gdzie wykonuje się obróbkę z grubną, obróbkę półwykończeniową. Główne obszary zastosowania to ISO-P, ISO-K, ale istnieje oczywiście możliwość zastosowania tego freza również do materiału. Widzimy z grupy ISO-M, ISO-S jako alternatywa, jako drugorzędne obszary zastosowania. No i tak naprawdę MS60 może być stosowany we wszystkich segmentach przemysłowych, bez żadnych ograniczeń, niezależnie od segmentu przemysłu, w którym Państwa firma, w którym Państwo pracujecie. Dostępny asortyment korpusów. Przyjrzyjmy się w szczególności nowym korpusem na mniejsze płytki. Dostępne średnice 25, 32, 40, 50 mm. Mniejsze średnice 25 i 32 dostępne są z chłytem cylindrycznym, natomiast średnice 40 i 50 występują z mocowaniem trzpieniowym. Frezy mają nierównomierną podziałkę, czyli różne kąty między płytkami, co minimalizuje drgania. Dodatkowo liczba ostrzy widzimy w opcji M, czyli normalna, i w opcji H, czyli gęsta liczba ostrzy, co do bardziej wydajnej obróbki. Wszystkie dostępne frezy z opcją wewnętrznego doprowadzenia chłodziwa. Jeśli chodzi o asortyment płytek w nowym, mniejszym rozmiarze, widzimy tutaj w tabeli. Płytki są dostępne w dwóch geometriach, które wcześniej już omawiałem. Widzimy geometria ML50, która występuje w trzech gatunkach węglikowych. 12, 30, 12, 20, 30, 40. No i mocniejszego geometria MM40 również w trzech gatunkach. 12, 30, 40, 3, 30 i 33, 30. Tyle, jeżeli chodzi o naszą rodzinę Koromil MS 60. I tak jeszcze na koniec, krótko o pozostałych rozszerzeniach w asortymentu właśnie w tej edycji Koropak. Jeśli chodzi o gatunek 12, 30, czyli pierwszy wybór do frezowania stali, tutaj wprowadzamy go do kolejnych narzędzi z naszego asortymentu. Tutaj króciutko dosłownie. Tych narzędzi jest już naprawdę dużo. Widzimy tutaj długą listę narzędzi, w których dostępny jest właśnie nasz gatunek. 12, 30, pogrubioną czcionką zaznaczono narzędzia, dla których wprowadzamy płytki w tym gatunku w nowym Koropaku. Czyli są to frezy, o których już sobie powiedzieliśmy, czyli Koromil MS 20, Koromil MS 60. Widzimy również Koromil 216, czyli narzędzia do profilowania, a także Koromil MF 80, czyli frez do frezowania czołowego, walcowo-czołowego, gdzie mamy płytki z ośmioma krawędziami. Dodatkowo do tego narzędzia właśnie Koromil MF 80 poszerzamy asortyment płytek o dwa nowe promienie. Widzimy te nowe promienie to 1,2, a także 1,6 mm. Jak wiemy, większe promienie pozwalają na zwiększenie bezpieczeństwa, szczególnie w trudnych i takich wymagających zastosowaniach. Tutaj widzimy listę wprowadzanych płytek właśnie z tymi większymi promieniami. Wszystkie płytki w jednej geometrii i w trzech różnych gatunkach do stali, a także do żeliwa. Dobrze, to tyle z mojej strony, jeśli chodzi o frezy na płytki wymienne. To teraz będziemy mówić o wiertle Koro, czyli DE10 na końcówki wymienne. Już widzimy Krzysztofa przygotowującego się. Słychać mnie? Tak, słychać się bardzo dobrze. Widać też, więc daję głos. Dzień dobry Państwu jeszcze raz. Krzysztof Krzysztof Krzysztof, z tej strony Polska Północna się kłania. Mam zaszczyt dzisiaj Państwu troszeczkę powiedzieć o już nie takich nowych wiertłach DE10, aczkolwiek troszeczkę powiększyliśmy ten asortyment. Na początek chciałbym troszeczkę przypomnieć, że są to czasami niedoceniane narzędzia, które jednak są bardzo produktywne. Dzisiaj bym chciał dużo powiedzieć między innymi o wiertle DE10. Jest to nowy wiertłach składany o najlepszych parametrach, które pozwala nam wykonywać otwory we wszystkich rodzajach materiałów z bardzo szerokim zakresem parametrów, zastosowaniem uniwersalnej geometrii M5, o której jeszcze będę trochę więcej mówił. Dosyć szybka wymiana za zasadą podłącz i używaj. Duży zakres też parametrów i materiałów, które możemy to obrabiać. Co jest kluczem do udanego wiercenia? Oczywiście jedną z podstawowych, ważniejszych kryteriów jest jakość otworu, czyli wydłuża okres dobrej jakości otworów, nawet przy wstępnie zużytym na rożu, żeby uzyskować jak najdłużej odpowiedniej tolerancji i chropowatości dany otwór. Trwałość, zoptymalizowana geometria i gatunki zapewniające najlepszą na rynku wytrzymałość narzędzia we wszystkich grupach materiałowych. Solidność, solidny korpus, złącze, które jest opatentowane, bezpieczna obróbka, nie ma ryzyka jakby odmocowania się główki od korpusu. Produktywość, możliwość pracy z bardzo wysokimi posuwami i prędkościami skrawania, co powoduje, że przy optymalnych tych parametrach możemy zmniejszyć zużycie prądu elektrycznego, zatem emisję CO2. Jak już wspominałem, podłączenie typu szybkiego podłącz i używaj, czyli doskonale spisuje się w obróbce różnych materiałów w szerokim zakresie parametrów skrawania i pozwala nam na szybkie przezbrojenie danego wiertła. Brak konieczności uprzedniego wiercenia otworu prowadzącego nawet dla wierteł dużej długości rzędu 8D. Nie stosujemy pilota, główka jest odpowiednio skonstruowana, aby wiercić od razu w pełnym materiale. Znajoma konstrukcja i nowy poziom bezpieczeństwa. Wstępnie przedstawione złącze mocujące wiertła Corrodil D10 przypomina znane już na rynku rozwiązania. Jest to jednak dużo bardziej bezpieczne rozwiązanie, opatentowane rozwiązanie. Jest najsolidniejszą konstrukcją tego typu. Dzięki temu, że korpus jest odpowiedniej wytrzymałości, możemy więcej końcówek zamotować do danego korpusu. Bezproblemowe wiercenie z wysokimi parametrami, jeżeli chodzi o posłuchy prętły skrawania. Szybka i łatwa możliwość wymiany końcówki. Doskonała wytrzymałość i duża siła zacisku końcówki wiercącej w korpusie. Dobra charakterystyka centrowania sprawia, że otwory są bardziej prostoruniowe i spełniają wyższe zakresy tolerancji nawet w długich wiertłach. Końcówka wiertła. Mamy jedną geometrię M5, która możemy zastosować różnego rodzaju materiałów. Konstrukcja jest następująca. Występuje podcięcie, zapewnia lepszy odstęp na środku i doskonałą charakterystykę centrowania. Poprzeczna krawędź skrawiająca, czyli tak zwanej tutaj ścin wiertła. W połączeniu z podcięciem tworzy idealną równowagę między wytrzymałością i małymi oporami skrawania, co jest bardzo istotne, jeżeli chodzi o hałas. Im mniejsze opory skrawania, tym jest mniejszy hałas. Dodatkowe tutaj gniazda na klucz. Wiadomo dla tej główki. Łysinka to element, który prowadzi główkę wiercącą. Powoduje nam stabilność, zwłaszcza przy obróbce w ciągliwych materiałach. Wzmocnione na roże, doskonała wytrzymałość krawędzi, zwiększa odporność na zużycie. Kąt wierzchułkowy, dwa kąty wierzchułkowe. Kąt wierzchułkowy tutaj jakby symulujący zastosowanie pilota i właściwy. Dzięki temu mamy bardzo prawidłowe centrowanie i wysoką jakość otworu, nawet przy dłuższych otworach, głębszych otworach. Tak wspomniałem, mamy jedną podstawową geometrię M5, którą możemy zastosować do wszystkich materiałów dostępnych na rynku, które obrabiamy również z zastosowaniem parametrów od minimalnych do zalecanych i maksymalnych, gdzie głównie dla tej geometrii M5 i tego rozwiązania zalecamy stosowanie parametrów zalecanych i maksymalnych. Jedna geometria M5, ale dwa węgliki. 1,4334, preferowany do obróbki stali i gatunek GC2334 do stopów nierdzewnych i superstopów żaroodpornych. Oczywiście, tak jak mówiłem wcześniej, możemy zastosować ten gatunek też do wszystkich materiałów jako uniwersalność, również tutaj, ale jeżeli mamy zakład na przykład, w którym używamy dużo więcej stali, no to warto zastosować ten gatunek 4334. Jeżeli tak to jest zakład, w którym preferowany materiałem obrabianym jest stal nierdzewna i superstopy, no to warto zastosować gatunek 2334. Czym się różnią? Pierwszy gatunek 4334 jest to bardziej jest udarny, o dużej zawartości chromu. Pokrycie jest dosyć grubsze, typu PVD, a oczywiście w najnowszej technologii Zertivo. Dzięki temu uzyskiwamy dużą niezawodność i większe bezpieczeństwo krawędzi, co zapewnia, zapewnione jest przez odporność na narost, na krawędzi i wykruszenia. Gatunek natomiast 2334 też jest pokryciem PVD, ale jest cięższym i wielowarstwowym, też w technologii Zertivo, zapewnia znaczną niezawodność przez większą odporność na wykruszenia i uszczenie się łysinki. Korpus. Tutaj już jest dużo więcej modyfikacji. Przede wszystkim na początek. Kanały chłodzące są oczywiście w całej długości wiertła, są kanałami skętnymi, które umożliwiają doprowadzenie chłodziwa bardzo blisko krawędzi skrawającej. Dodatkowo zmienny kąt nachylenia linii śrubowej rowków wiórowych, gdzie przekrój kanałów wiórowych jest bardzo duży, dzięki temu dosyć łatwo jest usunąć nam wióry ze strefy skrawania. Dodatkowa łysinka, która jest na korpusie, tak jak wcześniej już mówiłem, jest oczywiście na grocie wiercącym, ale też jest na korpusie, ułatwia obsługę podczas wymagających zastosowań np. zagłębiania się w powierzchniach skośnych. Materiał korpusu wybrany pod kątem maksymalnej trwałości, wytrzymowości, ograniczenia problemów z erozją powodowanych przez wióry, zwłaszcza tu w kanałach wiórowych. Wylot rowka wiórowego pozwala nam na wiercenie na maksymalną głębokość. Jeżeli wiertło jest 8D, to rzeczywiście może wiercić 8D, gdyż jest tutaj przewidziana dodatkowa przestrzeń na usunięcie wiórów przy maksymalnym zagłębieniu się tego wiertła. Oznaczenie laserowe. Oprócz tego tradycyjnego oznaczenia, które występuje na chwycie wiertła, to dodatkowo, jest tutaj kod i oznaczenie danego wiertła, to dodatkowo na kołnierzu, tutaj, jest wypalone laserem średnica, jaka jest dokładnie tego wiertła i rozmiar złącza. Dzięki temu dokładnie wiemy, jakie wiertło, jakie główki możemy założyć do danego korpusu. Zastosowanie. Do wszystkich rodzajów branży w przemyśle, od branży samochodowej po konstrukcje stalowe, produkcje różnego rodzaju wałów, pomp i zaworów, kołnierzy, możemy stosować te wiertła jak najbardziej. Tolerancja otworu, jakie uzyskujemy, to jest między H9 a H10. Możliwość różnoróżnych zastosowań wiertackich, czyli od zwykłego, prostego wiercenia po wiercenie z wyjściem po kącie, wejściem po kącie, otwory krzyżujące się, zestawy blach, pakiety blach, jak również otwory krzyżujące się o różnych średnicach. Jak wygląda asortyment na tą chwilę? Na tą chwilę dostępne są korpusy wierteł od Φ9 do Φ17,9, z czego korpusy od 9 do 9,9 są z chwytem idealnie cylindrycznym bez spłaszczenia dla długości 3,5,8 d, czyli krotności średnicy. Dla średnic natomiast od Φ10 do 17,9. Cylindryczny chwyt ze spłaszczeniem również dla długości 3,5,8. Jeżeli chodzi o końcówki wierteł, również mamy zakres od 9 do 17,9 co 1,1 mm, jedna geometria M5, ale oczywiście, tak jak wspominałem wcześniej, dwa węgliki 43,34 i 23,34. Pierwszy preferowany do stopów stalowych, drugi do stopów stali nierdzewnych i superstopów żarodpornych, ale oczywiście obydwa gatunki mogą być uniwersalnie używane do mniejszej produkcji we wszystkich materiałach. Dodatkową opcją nazywamy to jakby wersja tailor-made, ale chodzi tu o narzędzia półspecjalne. Możliwe jest wykonywanie korpusów na zamówienie od długości 2 do 8 d oraz dodatkowo końcówki wierteł możemy wykonać co 1,1 mm dla trzech węglików. Dwa już znane dla Państwa, 23,34 i 43,34 i dodatkowo H10F. H10F jest to główka z węglika niepokrywanego, bardzo ostra, najczęściej stosowana do stopów nierzelaznych i tworzyw sztucznych. Jeżeli chodzi o żywotność korpusu wiertła, tutaj pokazujemy taki diagram, w którym mamy tutaj wykres momentów oraz liczbę wymian naszego wiertła Coro Drill D10 oraz dwóch konkurentów i tutaj było badane tak zwany poziom momentu odkręcenia. Tutaj chcielibyśmy pokazać, że najczęściej u konkurencji występuje taki efekt, że albo ta siła odkręcenia od początku jest na małej wartości i spada. Jest ryzyko oczywiście poluzowania tej główki w korpusie, albo u innych konkurentów występuje tak zwany efekt dosyć szybkiego zmniejszenia tej siły odkręcenia, czyli po 5-10 wymianach montażach już spada drastycznie nam ta siła. W naszym rozwiązaniu jest wręcz odwrotnie. Pierwsze kilka wymian siła momentu odkręcenia wzrasta, później jest na dosyć długim okresie czasu, na stabilnym poziomie i stopniowo delikatnie spada. Nie ma tego gwałtownego jakby spadku siły mocowania, dzięki czemu nasze rozwiązanie jest bardziej ekonomiczne, bo wymaga mniejszego zakupu korpusów. Klucz do montażu końcówki wiertła jest wykonany ze stali hartowanej nierdzewnej. Bardzo prosta konstrukcja. Jeden klucz jest dostarczany do każdego korpusu. Niezależnie jaka jest średnica korpusu, jak widzimy, dany klucz obsługuje cały zakres obecnie dostępny, czyli z jednej strony możemy przekręcać główki dla średnic od Fi9 do 13,99, z drugiej strony od Fi14 do 17,99. Dodatkową opcją, którą można sobie domówić jest tak zwana końcówka z tworzywa sztucznego, którą nakłada się na ten klucz nierdzewny. Są tutaj dodatkowe takie jakby nity plastikowe, które mocują się i tulejka, która jest dokładnie dopasowana do średnicy korpusu wiertła. Dzięki temu jest to bardzo łatwe i nie można się tutaj jakby pomylić, jeżeli chodzi o założenie tej końcówki do odpowiedniego korpusu. Tutaj chciałem pokazać taki krótki filmik, który pokazuje jak przedstawia się takie mocowanie bez zastosowania tej dodatkowej osłony z tworzywa sztucznego przezroczystego. Wkładamy główkę, przekręcamy zgodnie z ruchem wskazówek. Do oporu jest zamocowany. Widać, że klucz pasuje idealnie w nacięcia w główce wiercącej i w przeciwnym kierunku odmocowanie. Przykład z rynku. Tutaj mam taki krótki przykład zastosowania wiertła FI-17 w wierceniu stali stopowej. Obecnie klient używał dwóch wierteł, wiertła pilotującego FI-10 i następnie wiertło właściwe na 70 mm. Dzięki temu uzyskiwał otwór 80 mm. My zastosowaliśmy bezpośrednio wiertło 8D. Bez stosowania pilota na większych parametrach, zwiększenie prędkości skrowania z 80 na 110. Po suwu z 0,17 na 0,3 udało się uzyskać przede wszystkim jedno narzędzie mniej, a dodatkowo znacznie większa trwałość do 200 do 296 otworów z jednej główki. Podsumowując, najważniejsze informacje, jeżeli chodzi o D-10, jest to wiertło pracujące bez pilota, czyli nawet długie korpusy rzędu 8D stosujemy bez pilota. Jedna uniwersalna końcówka M5, geometria wiertła stosowana do wszystkich rodzajów materiałów. Szerokie zastosowanie z zakresu, jeżeli chodzi o parametry skrawania, od niskich do bardzo wysokich, przy czym zalecamy stosowanie większych posuwów. Końcówki wiertł dostępne w dwóch gatunkach podstawowych 43-34 do stali i 23-34 do stali nierdzewnych i stopów żaroodpornych, ale oczywiście obydwa te gatunki mogą być stosowane uniwersalnie do wszystkich materiałów skrawających. Tolerancja, jakiej uzyskuje się na tym wiertel to jest między H9 a H10. Asortyment korpusów od 9 do 17,9. Asortyment końcówek co 0,1 mm od 9 do 17,9. Głębokość wiercenia 3,5,8 D. Bardzo łatwa obsługa wiertła typu połączenie, typu połącz i używaj. Dodatkowo chciałem jeszcze wspomnieć o nowych płytkach, które wchodzą w naszym asortyment, jeżeli chodzi o wiertła DS-20. Tu mam na myśli wiertła płytkowe, które już zostały jakiś czas temu wprowadzone do nas. Natomiast standardowym rozwiązaniem chodzi o nową geometrię płytki centralnej L5S. Jest to płytka, którą się wymienia w pozycji centralnej, standardowej na geometrię L5S, do wiercenia w pakietach blach. Czyli jeżeli mam pakiet blach, gdzie może występować efekt nierównego przejścia pomiędzy blachami, to konstrukcja wygląda w taki sposób, że przy standardowym rozwiązaniu wierzchołek płytki wystaje mniej więcej 5 setek powyżej płytki zewnętrznej. Przy zastosowaniu geometrii L5S wystaje od 0,7 do 1 mm, w zależności od konstrukcji średnicy wiertła. Dzięki temu nie powstaje typowa blacha pomiędzy blachami w czasie wiercenia, w czasie przejścia z jednej blachy do drugiej. Typowe zastosowania jest to wiercenie różnego rodzaju konstrukcji stalowych, spawanych. Oczywiście też możemy stosować w pełnym materiale, więc typowo taki przemysł stoczniowy, ale również wielkogabarytowy. Charakterystyka mamy, zalecane jest stosowanie przy wiertłach do 5D, najlepiej poniżej 5D. Stosowane parametry są zmniejszone, jeżeli chodzi o posłów, zwłaszcza przy wejściu. Trzy rodzaje płytek o wielkości 0,4, 0,5, 0,6. Dla średnic wiertł 28, 33, 33, 32 do 40 i 41 do 52 mm. Dwie pierwsze płytki są już dostępne u nas na magazynach. Trzecia ostatnia w zakresie 41, 52, czyli wielkości 0,6. Będzie dostępna dla Państwa od grudnia tego roku. To tyle z mojej strony. Witam serdecznie z południa Polski. Marcin Mikołajczyk z tej strony. Ja będę miał przyjemność Państwu pokazać kilka nowości z asortymentu narzędzi cyfrowych, narzędzi wyposażonych w czujniki cyfrowe, które pojawiły się w tym miesiącu w naszej ofercie. I teraz tak. Mówiąc o narzędziach Corotern Plus, będziemy mówili o oprawkach dotoczenia, które są wyposażone w czujniki. Po co te czujniki? Co one nam dają? Jakie korzyści dla Państwa? Jak to wszystko działa? Właśnie tutaj teraz te 5-10 minut będę chciał na to poświęcić, aby Państwu to przybliżyć. Oprawki tokarskie wyposażone w czujniki. Tutaj widocznie na zdjęciu zaznaczam na ekranie dla Państwa. To są oprawki tokarskie, które wyposażone w czujniki mogą być uzbrojone w głowice tokarskie, tak jak tutaj widzimy z wykorzystaniem narzędzi płytek tokarskich i sowskich, czy też prime turning, ale również później pokażę dokładnie szczegół, jak to wygląda. Proszę zwrócić uwagę na to, że oprawka tokarska z czujnikami komunikuje się bezprzewodowo z oprogramowaniem, które może być zainstalowane na tablecie przyczepionym do obrabiarki, ewentualnie na komputerze stacjonarnym. Na każdym komputerze z systemem Windows będzie można oglądać to, co się dzieje na żywo w trakcie obróbki. I właśnie po to stworzone zostały te narzędzia, te oprawki tokarskie, abyśmy mieli wgląd w to, co dzieje się za zamkniętymi drzwiami obrabiarki, za zachlapanymi chłodziwem drzwiami obrabiarki. Te oprawki wyposażone w czujniki pozwolą nam monitorować opory skrawania, będą pozwalały nam również wykrywać anomalie w postaci wibracji, ewentualnie początek skrawania i koniec skrawania. Będziemy wtedy wiedzieli, kiedy procesy przebiegają stabilnie lub też niestabilnie. Po co to wszystko? Po to, aby w trakcie obróbki każdy z operatorów miał tę wiedzę, co się dzieje w strefie skrawania, aby mógł proaktywnie zapobiegać problemom. System, który tutaj proponujemy, ten korytoryn plus, ten z czujnikami, ten z sensorami w oprawkach tokarskich, pozwala na zwiększenie systemu, na zwiększenie bezpieczeństwa procesu. Co za tym idzie? Będziemy mogli przewidzieć, kiedy nastąpi zużycie krytyczne narzędzia, bo będziemy mogli obserwować proces w trakcie obróbki. Co? Tutaj może tak przejdę przez korzyści do zastosowania, które mogą być zastosowane na każdej obrabiarce, przez każdego operatora, niezależnie od doświadczenia operatora. Doświadczony operator mógł wcześniej przewidywać ewentualne zużycie albo anomalie w trakcie procesów toczenia, bardziej niż ten niedoświadczony. Tutaj narzędzie, które proponujemy, niweluje różnice w doświadczeniu. Każdy z obsługujących osób daną obrabiarkę będzie miał wgląd w to, co się dzieje tak naprawdę. To nie będą przeczucia, tylko prawdziwe dane, na podstawie których operator będzie mógł podjąć decyzję. I teraz tak, patrząc na produkty, są to oprawki tokarskie, które są z mocowaniem po stronie obrabiarki z mocowaniem HSK lub CAPTO. Tutaj widzimy w tabeli od CAPTO C5, C6, C8 i HSK 63 do HSK 100 w dwóch wersjach. Tutaj mamy wersję prostą, taką można powiedzieć 180 stopni lub 0 stopni w zależności od tego, jak na to patrzymy, ewentualnie taką wersję kątową, 45 stopni, do której będziemy mogli zainstalować głowice tokarskie. I tak jak tutaj Państwo widzą na slajdzie, do każdej z tych oprawek prostej czy kątowej jesteśmy w stanie zainstalować szereg głowic tokarskich. Te głowice tokarskie dostępne dzisiaj w tym standardzie podstawowym mocowania, gdzie gniazdo mamy w rozmiarze SL, dają naprawdę bardzo szeroki zakres możliwości dla tego systemu. Póki co mamy dobrze przetestowane głowice tokarskie z płytkami do toczenia, płytkami CorelTern 107, ale również z tym systemem CorelTern Prime do wydajnego toczenia zgrubnego, ewentualnie też do toczenia materiałów o podwyższonej twardości. W fazie testowej jesteśmy, jeżeli chodzi o głowice dorowkowania i do toczenia gwintów. Należy tutaj zapamiętać, że tym podstawowym rozmiarem, który dzisiaj jest dostępny w naszej ofercie, jeżeli chodzi o mocowanie w tych oprawkach CorelTern Plus, to jest głowica SL40. Mówimy o hardware, mówimy o prawkach, mówimy o narzędziach, a jak wygląda software? I tutaj od razu, zrodzę Państwu, mamy dwa rodzaje oprogramowania dostępne. Tak jak na pierwszym slajdzie pokazywałem, że oprogramowanie komunikuje się bezprzewodowo z tabletem, z komputerem. Tak, to jest prawda. Tutaj mamy łączność Bluetooth. W związku z tym, że pracujemy w przestrzeni roboczej, nie ma mowy tutaj o połączeniach przewodowych, dlatego ten tablet jest w strefie poza skrawaniem, tam gdzie operator obsługuje obrabiarkę. To oprogramowanie też, jeżeli sterowanie obrabiarki jest na Windowsie, może być jako ekran pomocniczy budowany w obudowę obrabiarki, ale zaleceniem jest zastosowanie odrębnego monitora na przykład w postaci tabletu czy też komputera stacjonarnego z systemem Windows. Teraz po co takie oprogramowanie? No po to, żebyśmy mieli ten wgląd w trakcie, w czasie obróbki, w tym czasie rzeczywistym, po to, żebyśmy mogli przechwycić anomalia w postaci drgań, wibracji, obciążenia, czy też braku obciążenia, gdy spodziewamy się tego obciążenia, myślę tutaj o sytuacji błędów programowych, czy też błędów montażowych, brak płytki, ewentualnie uszkodzenie płytki. To jesteśmy w stanie, to jesteśmy w stanie za pośrednictwem tego tabletu, tego software'u i tego narzędzia widzieć, co się dzieje w trakcie obróbki. Ale też tutaj warto wspomnieć, że oprogram pozwala zapisać takie referencyjne przejścia, które możemy używać jako granice maksimum, czy też granice minimum dla swoich procesów, po których przekroczeniu lub nieosiągnięciu pewnych limitów, będziemy mieli informację, że proces przebiega niewłaściwie. Oprócz tego procesu referencyjnego, każde przejście jest zapisywane w oprogramowaniu, dzięki czemu dla tych bardzo ważnych, istotnych procesów produkcyjnych, tych drogich komponentów, możemy mieć pewność, że proces przebiegał poprawnie. To znaczy możemy historycznie sprawdzić, jak przebiegał proces, w zależności od tego podejść decyzję o dodatkowych zabiegach technologicznych w celu poprawy całego procesu. Druga wersja oprogramowania, szanowni Państwo, to jest oprogramowanie, które wysyła informacje z tejże oprawki nie do tabletu operatora, ale na pulpit sterowania. Co z tym możemy zrobić? Wykorzystując dzisiejsze możliwości techniki, instalując pewne elementy w sterowaniu obrabiarki, możemy nauczyć obrabiarkę podejmować decyzje. Wcześniej mówiłem o tym przebiegu referencyjnym, te parametry minimalne, czy też maksymalne, do których osiągnięcia, których przekroczenie powoduje jakiś alarm i zatrzymanie procesu, czy też sugestie rewizji przez operatora. Tutaj mówimy o takiej automatyzacji procesów tokarskich. Mówimy o bezobsługowej automatyzacji w znaczeniu tutaj można by powiedzieć też autonomicznych decyzji. Autonomicznych w znaczeniu podejmowanie decyzji przez obrabiarkę. Oczywiście trzeba tą obrabiarkę nauczyć. Wymaga to tutaj pewnej ingerencji firmy dostarczającej obrabiarkę. Dlatego warto o tym dzisiaj już wiedzieć, że jeżeli w przyszłości będą Państwo decydowali się na zakup obrabiarki, to warto wspomnieć swojemu dostawcy, że takie rozwiązanie Państwo widzieli i wtedy w jego zakresie możliwości na pewno będzie modyfikacja tego sterowania, aby było gotowe ono na przejmowanie narzędzi cyfrowych tego przemysłu Industry 4.0. I tak patrząc na porównanie dla obydwu wersji oprogramowania, narzędzie jako tako się nie zmienia. Tutaj narzędzie jest identyczne zawsze. Zawsze to jest adapter tokarski na głowicę SL40, który wysyła dane. Jedynie po stronie odbierającej dane zmienia się układ. I raz to jest tylko na potrzeby prezentacji i analizy danych historycznych przez człowieka, a drugi raz w wersji Connected mówimy o wpływie tych danych na proces w czasie rzeczywistym. Tutaj mówimy o pracy automatycznej i podejmowanie autonomicznych decyzji przez obrabiarkę bez operatora. Tutaj jeden z przykładów. Mówiłem, że mamy dobrze przetestowane rozwiązanie z głowicami do otoczenia zewnętrznego na płytki klasyczne tokarskie DCMT, DNMG, czy też WNMG. Natomiast tutaj mam przykład, gdzie wykorzystujemy płytkę do otoczenia rowków, ale płytkę z geometrią okrągłą, gdzie u klienta dla przykładu po prawej stronie na zdjęciu widzimy wykresy obciążenia wynikające ze sterowania obrabiarki. Tutaj żadnych anomalii nie jesteśmy w stanie zaobserwować. Po prostu użycie płytki, czy też nawet brak płytki w sterowaniu obrabiarki nie jest widoczne, jeżeli analizujemy obciążenie w czasie. Natomiast za stosowaniem naszych sensorów w oprawce tokarskiej jesteśmy w stanie stwierdzić, że na siódmym przejściu, tutaj na szóstym już były pewnego rodzaju wibracje na powierzchni. Jakieś anomalia na siódmym przejściu się pojawiły. W trakcie tego siódmego przejścia obciążenia, bo tutaj powyżej mamy wykres obciążenia, obciążenie nam drastycznie spadło. To sygnalizuje, operator tutaj może wyciągnąć wnioski, że uszkodzeniu uległa krawędź skrawiąca narzędzia i można od razu przystąpić do wymiany płytki i toczyć kolejne detale w tym cyklu automatycznym lub też w tym manualnym w właściwy sposób. Gdyby ta informacja nie była przekazana do operatora w postaci graficznej, on by dalej czytał wykresy obciążenia mocy maszyny. W trakcie obróbki tego, tych detali mógłby naprodukować więcej niż, mógłby naprodukować więcej detali na złom niż dobrej jakości dla odbiorcy. Także tutaj to są korzyści. Jak to wygląda na żywo? Tutaj mam nadzieję, że to będzie widoczne. Przykład płytki toczenia zewnętrznego CNMG, gdzie na wykresach chronograficznie rysuje nam się obciążenie, wibracje. Tutaj widzimy, gdy płytka dochodzi do końca pierwszego, drugiego przejścia, obciążenie nam nie wzrosło, ale wibracje nam wzrosły. Przy pierwszym przejściu nie było właśnie tego kontaktu ze ścianą na toczeniu. To są rzeczy, których normalnie nie czujemy, nie widzimy. Będąc na hali produkcyjnej, hałas jest wszechobecny. Tu nie byłoby nic widać nawet prawdopodobnie. Tu akurat obróbka jest na sucho, ale gdyby obróbka była na mokro, nie byłoby widać różnicy w spływie wióra, nie widać by było różnicy na krawędzi skrawającej, a tutaj elegancko na oprogramowanie jesteśmy w stanie wychwycić każde anomalia. I tak reasumując, patrząc na cztery korzyści dla systemu, który Państwo właśnie poznali, to najistotniejsze to jest to, że mamy dane w czasie rzeczywistym. Jesteśmy w stanie zajrzeć przez tablet do wnętrza obrabiarki, tam gdzie właśnie proces skrawania się odbywa. Na etapie uruchomienia produkcji jesteśmy w stanie zoptymalizować parametry skrawania tak, żeby pracować maksymalnie wydajnie, zachowując jednocześnie trwałość, zachowując jednocześnie jakość powierzchni. Ponadto w trakcie obróbki, jak już proces jest stabilny, jesteśmy w stanie wychwycić z użycie narzędzia i nie bazować na planowanych zmianach płytek, na przykład po 10, po 15 sztuk, tylko pracować narzędziami do momentu, aż one naprawdę ulegną prawie krytycznemu zużyciu. Wtedy wymiana płytek rzadsza przekłada się stricte czysto na mniejsze koszty narzędziowe, ale również mamy wtedy lepszy wpływ na ekologię, bo mniej zużywamy narzędzi. I czwarta korzyść, dane historyczne możemy sięgnąć pamięcią, wstecz, możemy zobaczyć jak przebiegały procesy realizowane podczas nieobecności obsługi, ewentualnie możemy sobie archiwizować ścieżki dla tych kluczowych komponentów. Szanowni Państwo, tutaj z mojej strony, jeżeli chodzi o system CoreTern Plus, to wszystko pozwolę sobie jeszcze tylko na chwilkę dla Państwa wejść na naszą stronę internetową. Tutaj sprawdzam kontrolnie na ekranie, czy się wyświetla. To był tylko wstęp informacji, nie chcę Państwu przetaczać wszystkich zakresów możliwości tych głowic SL, które płytki pasują, które nie pasują. Zachęcam, aby Państwo weszli na naszą stronę internetową i tam w zakładce narzędzia otworzyli sobie w drugiej kolumnie przycisk obróbka z wykorzystaniem technik cyfrowych. No i tutaj znajdziemy właśnie asortyment, tutaj znajdziemy informacje, tutaj znajdziemy filmy, tutaj znajdziemy te korzyści i właściwości konkretnych rozwiązań. Softwareowych CoreTern Plus Connected, CoreTern Plus Viewer, to wszystko tutaj jak na dłoni dla Państwa. Gdybyśmy mieli więcej czasu, chętnie bym jeszcze powiedział więcej na temat tych narzędzi cyfrowych, narzędzi cyfrowych pozostałych, które mogą być wykorzystywane do planowania produkcji, ale również do optymalizacji produkcji, tak jak w tym przypadku. Póki co ja dziękuję Państwu serdecznie za możliwość prezentacji tych nowości produktowych. Przekazuję głos i ekran Tadeuszowi. Czy jest widoczna moja prezentacja, czy któryś z kolegów mógłby potwierdzić? Tak, widać i słychać. Dobrze. Zaczniemy od wytaczaków z tłumieniem trykań, CoreO-Bore MBR 20D i 825D w technologii Silent Tools. Ubogacamy naszą ofertę w wytaczaki z krótszym wysięgiem, są teraz dostępne w krótszych wersjach, zaprojektowane z myślą o obrabiarkach z ograniczoną maksymalną długością narzędzia. Mam tutaj na myśli magazyn narzędzi. Jeżeli jest taka potrzeba, aby to narzędzie było przechowywane w obrabiarce, a nie ma możliwości, i nie ma możliwości, żeby za każdym razem, kiedy ma być użyte, trzeba było je ręcznie zakładać do wrzeciona, to mamy tutaj właśnie krótsze wersje, które są oznaczone takim kolorem kremowym. Jest to głównie dla większych średnic, dla dłuższych wysięgów. CoreO-Bore MBR 20D to wytaczaki przeznaczone do wytoczenia z krótnego. Z wkładkami przesuwnymi umożliwiają także toczenie stopniowe. I wytaczaki 825T, te z kolei są przeznaczone do wytoczenia wykończeniowego. Również tutaj posiadamy nowe, krótsze wersje w naszym asortymencie. Warto zaznaczyć, że krótsza konstrukcja pozwala na wyższe prędkości skrawania i lepszą jakość powierzchni, a technologia Silent Tools także wydłuża żywotność narzędzia i pozytywnie wpływa na stabilność procesu obróbki. Dodajemy także cztery nowe adaptery do wytaczania otworów o dużych średnicach. Są to wszechstronne narzędzia umożliwiające wytaczanie zgrupne i wykończeniowe, toczenie z interpolacją, a także wykonywanie rowków czołowych, również metodą spiral grooving. Razem z tym jest tutaj nowa wkładka z Corobor XL na złącze SL40. Tak jak widać, dzięki tej wkładce możemy przekonfigurować narzędzie tak, aby obrabiało powietrznie czołowe lub promieniowe. Jeżeli chcemy zmienić konfigurację tego narzędzia, musimy zaślepić wylot łodziwa śrubką i zakręcić i umieścić na nim zaślepkę na tej powierzchni SL, której nie chcemy użyć, a na tej, którą chcemy użyć, możemy zamontować każdą kowicę tokarską z złączem SL40. Kolejna aktualizacja to adapter ze złącza HSK63 na chwyt cylindriczny. Został wyposażony w dwie nastawne dysze chłodziwa, co pozwala używać wraz z nim narzędzi, które nie mają chłodzenia wewnętrznego. Dodatkową nowością jest też umieszczenie w nim otworu, który umożliwia montaż nośnika danych, czip przechowujący dane narzędzia. Miernik testowy do naszych oprawek hydraulicznych koroczak 390 umożliwia szybką i prostą weryfikację siły mocowania, pozwalając na wykrycie uszkodzonych oprawek i zapobiegając ryzyku założenia takiej uszkodzonej oprawki, założenia do niej narzędzia, które później potencjalnie mogłoby się wysunąć podczas obróbki z skrawaniem. Metoda użycia takiego miernika testowego jest bardzo prosta. Polega ona na wsunięciu tej metalowej końcówki, zamontowaniu jej tak samo jak narzędzia w oprawce, zaciśnięciu oprawki z nominalną siłą i pociągnięciu tej plastikowej części do tyłu. Ważne jest do spełnienia kilka warunków. Po pierwsze nie można nim kręcić, można nim tylko spróbować go wyciągnąć. Jeżeli po zaciśnięciu oprawki on się wysunie, to znaczy, że oprawka uległa uszkodzeniu i nie ma już tego zacisku, jaki powinna mieć, a jeżeli zostanie, to znaczy, że oprawka koroczek nadal jest ostatnia do użycia. Nie można używać go z tulejami redukcyjnymi, ponieważ to zakłamuje wynik i temperatura otoczenia podczas testu powinna wynosić około 20 -25 stopni Celsjusza, więc też niewskazane jest dotykanie metalowej części pinu, aby nie wpływać na jego temperaturę. Do tej pory posiadamy w naszym asortymencie testery dla średnic 6, 12 i 20 mm. W tym koropach wprowadzamy, jak widać, 8, 10, 25 i 32 mm. Są też wersje dla różnych wersji koroczaka, dla wydłużonej oprawki, dla smukłej, czy też do oprawki HD, czyli Heavy Duty. Tutaj warto zwrócić uwagę na kod artykułu, kiedy chcą Państwo dobrać sobie miernik testowy do swojej oprawki. Przedstawiamy również nową czwartą generację napędzanych uchwytów narzędziowych, MAC-U. Dzięki nowej konstrukcji, bez użycia kleju, komponenty oprawki można łatwo zdemontować, co znacząco upraszcza konserwację. Wzmocnione wewnętrzne uszczelnienia, jak również zostało zmodyfikowane, zostało wzmocnione. Teraz pozwala na używanie chłodziwa do 100 bar. Oprawka jest zaprojektowana do pracy przy prędkościach do 12 tysięcy obrotów na minutę, ale co też ważne, jeszcze wracając do tego ulepszonego układu chłodzenia, teraz możliwa jest tak, żeby praca z tą uprawką na sucho, nie ma zagrożenia, że jakieś pył, jakieś drobiny się dostaną do środka i uszkodzą mechanizm. Taka dodatkowa informacja, zamiast tradycyjnej metalowej płytki z oznaczeniem artykułu, teraz będzie on wygrawerowany laserowo bezpośrednio na oprawce. Nasze uchwyty termokurczliwe ze złączem HSK-63, mamy ich trochę w asetymencie, ale dodajemy cztery różne rozmiary uchwytów termokurczliwych o średnicach 6, 10, 12 i 20 mm i każda z tych czterech średnic będzie występować w dwóch wariantach długości 160 i 200 mm. I to wszystko na mocowanie HSK-63. Z mojej strony to wszystko, dziękuję bardzo i oddaję głos. Dziękuję Tadeusz, dziękuję za prezentację, to my idziemy dalej, szybko patrzymy co jeszcze przed nami, no można powiedzieć już końcówka, czyli zrobimy sobie teraz quiz i zakończymy nasze dzisiejsze spotkanie. Tutaj oprócz tego, że jest adres mailowy, widzicie również nasze telefony, pod które możecie się kontaktować, jeżeli macie jakieś tematy związane czy to ze szkoleniami, czy to z jakimiś tematami, projektami. Jak wiecie, mamy dwie maszyny w centrum szkoleniowym, mamy nowego Mazaka Integrexa 250, a także mamy maszynę typu obrabiarkę typu DMU, czyli taka frezarka, na której możemy takie projekty dla Państwa również wykonać, jeżeli nie macie Państwo na nie po prostu czasu, bo wiemy, że produkcja to jest najwyższy priorytet. Chciałem podziękować naszym kolegom tutaj, Panu Tomkowi, Krzysztofowi, Marcinowi, Tadeuszowi, że wzięli udział w webinarze. Dziękujemy Państwu, że śledziliście ten webinar do końca, z uwagą. I zapraszamy na kolejne spotkania. Dziękujemy.