Buongiorno a tutti i registrati al Coropac Highlight 24.2 di Sandvik Coromant, priorità per la Sandvik Coromant è la sicurezza, vi chiediamo di seguire il webinar in impostazioni sicure, quindi se siete in autovettura di fermarvi, se siete in azienda di verificare naturalmente le uscite di sicurezza, qualsiasi emergenza potete contattare naturalmente il numero 112. Durante il webinar potete fare delle domande, nel box question and answer le raccoglieremo e vi risponderemo al termine del webinar. Io sono Fabio Capone, driver dei round tools e vi presenterò la punta, la nuova punta 860 mm introdotta dal primo di ottobre. La nuova punta 860 è un'introduzione delle punte ottimizzate per la lavorazione di materiali di acciaio inossidabili, 304, 316 ma anche duplex e super duplex. Naturalmente geometria avanzata e una nuova qualità M2BM per migliorare le prestazioni. Questi tipi di materiali li troviamo principalmente nel settore industriale dell'automotive, ma naturalmente troviamo questi tipi di materiali anche in altri segmenti industriali. Il range che andiamo ad introdurre è da 3 mm a 20 mm di diametro, nelle versioni 3 volte e 5 volte il diametro. L'ARND naturalmente ha studiato e ha lavorato per migliorare le prestazioni sugli angoli di spoglia per migliorare la forza della punta, la preparazione del tagliente per dar maggiore durata all'utensile e la geometria della punta naturalmente è ottimizzata per una precisione di posizionamento. È una punta a singolo margine e così possiamo ridurre la generazione di calore e migliorare la stabilità. Abbiamo ampliato la forma delle scanalature per facilitare l'evacuazione del truccelo. Abbiamo applicato una modifica sul diametro esterno per ridurre al minimo le scheggiature. Ultimo e non ultimo il nuovo rivestimento PVD tecnologia Zertivo 2.0 che stiamo introducendo in tutti i nostri nuovi lanci di prodotti sia di foratura che di fresatura. La panoramica del posizionamento di queste punte sulle lavorazioni su acciaio inossidabili. Per le profondità 3 e 5 volte il diametro andiamo a selezionare naturalmente la 860 mm, la nuova punta, come prima scelta. In seconda scelta è la ottimizzata multimateriale la 860 geometria GM in grade X1BM. Questa stessa punta la possiamo utilizzare per le lavorazioni con profondità 8 volte il diametro. La famiglia 861 GM in grade GC34 è la famiglia della foratura profonda che andremo ad utilizzare per fori da 12 a 30 volte il diametro. Interessante questa slide dove abbiamo, durante i test interni, confrontato le nostre punte con le punte di alcuni competitor. È una prova di una punta a diametro 7,5 su un acciaio inossidabile 316L. La prima colonna a sinistra abbiamo la nostra punta, la 860 mm in grade 2214, quindi il vecchio grade. Al centro i quattro competitor di riferimento e nella colonna a tutta a destra l'860 mm con il nuovo grade. Indichiamo quello che è la vita utensile, ma è molto interessante da questo grafico, è la linea, in questi esempi le linee nere, che cosa ci vanno ad indicare? Ci vanno ad indicare la durata più alta e più bassa durante questo test. Ci sono state testate tre punte. Quindi la spiegazione di questa slide è che la nostra nuova punta ha una migliore stabilità di processo. Quindi un dato molto interessante da tener conto come argomento di vendita. A fine di questo test abbiamo fatto una foto al profilo della punta, in questo caso dopo 3822 fori, e possiamo notare come l'usura è costante su tutto il tagliente, è omogenea, quindi ha lavorato molto ma molto bene. E vediamo nell'immagine tutta a destra la classica forma C del truciolo che realizziamo, quindi molto piccolo e molto facile da evacuare. Quindi è una situazione molto positiva. Lo stato di ciclo di divina del prodotto prevede che dal primo di ottobre il vecchio grade, il 2214, è andato in esaurimento, quindi saranno disponibili solo le nuove punte con il nuovo grade. Sul web ci sarà l'indicazione che non è più possibile fornire il vecchio grade e c'è naturalmente l'indicazione della punta sostituitiva. In questo caso abbiamo fatto l'esempio di una punta 8 volte il diametro dove il suggerimento dà, come dicevo nella slide precedente, la 860 GM. Avremo articoli standard a stock, per quelli standard non a stock il tempo di consegna per il primo ordine è di 3 settimane. Naturalmente ogni volta che lanciamo un prodotto, il team di Rovereto dove facciamo la riaffilatura e il ricondizionamento degli utensili deve garantire questo processo. Naturalmente abbiamo sempre per quanto riguarda l'azienda Green il recycling del metallo duro, tutti i parametri possono essere trovati attraverso il tool guide, quindi sul web e tutte le opzioni del semi standard attraverso il nostro tailor mail. Adesso lascio la parola a Stefano che vi presenterà la faresatura. Grazie mille Fabio, buongiorno a tutti e benvenuti anche a parte mia a questo webinar. Mi chiamo Stefano Cascione, anch'io sono il drone tool driver per tutti i prodotti di metallo duro integrale per il mercato italiano. Quello che andrò a presentare oggi è un nuovo prodotto di fresatura che fa parte della famiglia Coromil Plura, chiamato Coromil Plura Lollipop. Cosa stiamo introducendo in questo Coropac? Essenzialmente stiamo introducendo una nuova famiglia di prodotti di metallo duro integrale per tutte quelle valicazioni di profilatura su materiali ISO-S. È un utensile progettato per le lavorazioni impegnative e per punti dei vari pezzi difficili da raggiungere, con caratteristiche di sottosquadro e anche per la sbavatura di forme complesse. È un prodotto che appartiene all'area ottimizzata della nostra offerta di utensili in metallo duro integrale, in quanto è stato studiato appositamente per la semi-finitura e la finitura in ISO-S. Abbiamo due linee di prodotto con geometrie e gradi ottimizzati con il nuovo rivestimento azertivo 2.0 di cui parlava anche il mio collega Fabio precedentemente. Un grade sarà il T2CH per lega a base di tanio. Il secondo grade sarà R2AH per superlega a base nickel. Ovviamente il segmento principale è quello aerospaziale, ma nessuno ci vieta di utilizzarlo. In qualsiasi caso abbiamo bisogno di un utensile del genere. Parliamo delle caratteristiche dello strumento. Abbiamo il passo dei denti regolare per avere il massimo della stabilità durante la lavorazione, quindi per evitare l'insorgenza di vibrazioni. Una geometria consolidata che è molto simile a quella delle nostre coromille ball nose, naturalmente adattata a quella che è la forma della fresa. Con ottimizzazione sulla parte centrale del tagliente per avere il massimo dell'evacuazione del truccelo e delle lavorazioni con lezioni sfavorevoli. Anche la preparazione del tagliente è specifica, come anche la macrogeometria che è altamente ottimizzata per avere il massimo dell'evacuazione del truccelo. Nei prodotti standard avremo il gambo cilindrico, ma potremo averlo anche con il weldon in TaylorMade. Abbiamo sia l'opzione standard che TaylorMade dove possiamo customizzare a nostro piacimento il prodotto. Come dicevo prima, due gradi dedicati per leghe base di itanio e leghe base di nickel. E il tagliente sferico con angolo di accessibilità di 250 gradi. Quali sono i vantaggi per il cliente? Sicuramente il miglioramento della produttività e dell'accessibilità. Prestazioni di taglio migliorate. L'angolo sferico di 250 gradi che è progettato per gestire forme molto complesse. L'assottimento standard e TaylorMade per avere un'ampia gamma di scelte del prodotto. Un numero maggiore di tagliente che ci consente velocità di avanzamento più elevate, ovviamente garantendo la stessa qualità superficiale. Di conseguenza avremo anche riduzione dei tempi di lavorazione e del costo per pezzo. Maggiore durata dell'utensile e sicurezza del processo. Maggiore durata e resistenza e quindi è anche sottinteso che maggiore resistenza all'usura. Avendo prodotti molto specifici riduciamo al massimo il rischio di rotture e difetti degli utensili. Di conseguenza anche processi più stabili con meno interruzioni, più precisi e più ripetibili. Con ovviamente il risultato di avere un prodotto di qualità maggiore. Parlando di assortimento standard abbiamo una tabella che ci dice essenzialmente quale sarà il range di prodotto. Avremo sfere e utensili che partiranno dal diametro 2 fino al diametro 10. Parliamo di diametro sfera. Con 4, 5 o 6 taglienti. Quello che cambierà a parità di diametro sfera sono le lunghezze utili e anche la lunghezza totale LB2 che arriverà fino a 15 volte il diametro della sfera. Raccomandazioni per l'applicazione. Naturalmente è una fresa che va utilizzata per la lavorazione di sottosquadri. Superfici che vanno profilate dove abbiamo difficoltà di accesso. E smussatura in 5 assi o smussatura in punti in cui non si riesce ad arrivare con nessun altro utensile. Noi quello che consigliamo è quello di lavorare sempre con l'utensile più corto. In modo da avere il massimo della stabilità e avere il miglior do lato utensile e la maggior prevedibilità nel processo. Ovviamente qualora siamo obbligati a utilizzare un utensile più lungo è d'obbligo ridurre il numero di taglienti per ridurre le spinte sull'utensile per evitare vibrazioni. Due parole sui grade. Grade R2H per ISO-S è il nostro grade più residente all'usura dei due. Con rivestimento leggermente più spesso e con un 7% di cobalto. Questo grade ci garantisce il 30% di durata in più rispetto al vecchio 16-10-17-10. Per il grade T2CH è l'evoluzione del grade 16-30-17-45. È un grade più tenace con 12% di cobalto e un 1,2 micron di spessore di rivestimento. L'R&D ha investito molto molto tempo nello studio di questo utensile ma anche e soprattutto nella produzione di questo utensile. In quanto hanno lavorato molto sulla qualità del profilo della sfera. Infatti questa slide qua ci fa vedere che prendendo un competitor, chiamiamolo A, la deviazione della rotondità della sfera è di circa 10 micron. Per noi è stato molto importante rimanere dentro i 4 micron di rotondità. Questo naturalmente cosa ci dà? Maggiore affidabilità, maggior costanza nelle durate, migliore superficie e migliore qualità superficiale e quindi qualità finale del pezzo. Queste sono frese che non si possono ricondizionare, non si possono raffilare, vista la loro forma. Ma naturalmente una volta usurate, come per le punte o qualsiasi altro inserto, si possono riciclare avendo anche un ritorno. Possiamo avere il supporto digitale dove possiamo trovare consigli sia per l'utensile ma anche per i dati di taglio. Abbiamo l'opzione tailor made dove possiamo customizzare il nostro utensile oppure anche l'opzione speciale quando il tailor made non è più sufficiente. Anche qui una piccola slide dove ribadisco il fatto che sul nostro sito potete avere consigli sia sul tipo di utensile da utilizzare sia per avere dei parametri di taglio in base al tipo di applicazione. Molto facile da usare, molto facile da accedervi, basta entrare sul sito e quindi si semplifica la vita quotidiana. Due parole in più sul tailor made dove possiamo ampliare, come detto prima, la nostra offerta. Cosa possiamo fare nel tailor made? Essenzialmente possiamo arrivare fino a un raggio 8 di sfera, quindi diametro 16. Possiamo spaziare tra 2, 3, 4, 5, 6 scanalature in base all'esigenza. La circonferenza utilizzabile rimane sempre di 250 gradi. Possiamo cambiare l'LU che per noi intendiamo questa parte qui. E possiamo modificare anche l'LB che per noi è questa parte qui fino alla fine della parte conica. Possiamo modificare a nostro piacimento all'interno di alcuni parametri. Possiamo scegliere il gambo cilindrico o weldon. Possiamo scegliere il tipo di gambo perché è molto importante. Più si allunga la fresa, più dovrà aumentare il diametro del gambo con cui prendiamo l'utensile per avere il massimo di stabilità. Quindi con frese dove abbiamo 15 volte il diametro di utile andremo con un gambo più grosso possibile. Il refrigerante sarà sempre esterno perché per la conformazione della fresa non è possibile avere canali interni. Possiamo spaziare su grade 12H o il vecchio 1745, il nuovo R2H o il vecchio 1710, grade nudo o il grade multimateriale rivestito 1730. Dove possiamo anche, oltre alle due geometrie da titanio e da nickel, possiamo scegliere anche una terza geometria multimateriale che ci permette di avere una gamma più ampia del nostro prodotto. Possiamo anche spaziare su le varie tolleranze e scegliere gli angoli di spoglia e di rotondamento delle varie caratteristiche dell'utensile. Abbiamo anche il dati di taglio dove possiamo avere un'idea indicativa di quello che è il dati di taglio utilizzare sia in semifinitura che in finitura. Qui abbiamo anche gli ISO M e gli ISO H perché i due grade sono utilizzabili anche come complementare in ISO M e in ISO H. Passo la parola al mio collega Alessandro, arrivederci a tutti. Buongiorno a tutti, anche da parte mia, io sono Losi, Alessandro Losi, specialista in prodotti e applicazioni di tornitura. In questo Coropac cosa introduciamo? Due soluzioni, la prima QS Micro, un utensile modulare dedicato per le macchine a fantina. Cosa vuol dire un utensile modulare? Una soluzione dove con un utensile possiamo cambiare le diverse testine che vedete qui rappresentate. Le testine di tornitura, testine per la troncatura, scanalatura, per profilatura e per filettatura. Questo sistema può essere utilizzato su qualsiasi macchina a fantina, purché ovviamente utilizzi utensili quadri standard, dal più piccolo 10x10 fino al più grande 20x20 e anche altri 4 utensili per le dimensioni in pollici. Una delle sue caratteristiche è il passaggio interno dell'ubro refrigerante. Vediamo un filmato su quali sono le sue caratteristiche. Qui vedete le quattro soluzioni. Abbiamo anche una soluzione per la tornitura con l'asse Y, per migliorare quelle che sono le evacuazioni del trucciolo. Come vedete il l'ubro refrigerante dalla parte superiore e dalla parte inferiore. Qui vedete la conformazione dell'accoppiamento, un accoppiamento conico con una spina di riferimento per il posizionamento corretto dell'utensile. Una vite per il serraggio e lo sbloccaggio della testina. E qui la sua applicazione. In questo caso vedete la tornitura con l'asse Y, poi filettatura e quant'altro. Seconda introduzione facendo un passo indietro al Coropac 23.2. Quando abbiamo iniziato l'introduzione della nuova famiglia Corocat 2. Una famiglia la più versatile e completa per quelle che sono le operazioni di troncatura, scanalatura e profilatura. In questo Coropac andiamo ad aggiornare, a introdurre tre geometrie. La prima completamente nuova che chiamiamo RF per la profilatura in finitura. Mentre la GM e la TM che avevamo già per quello che riguarda la famiglia del Corocat 1 e 2. In questo Coropac andiamo ad aggiornare una qualità, la GC 1105 con il nuovo nome 1205. Che è quella quantità di metallo duro dedicata per le lavorazioni di Superlega. E infine andiamo a completare tutto quello che è l'assortimento degli utensili con 1425 utensili, quindi prodotti per adattarsi alle diverse tipologie di interfaccia macchina. Inoltre andiamo anche ad aprire il programma TaylorMade per tutte le applicazioni di utensili di troncatura radiale, troncatura scanalatura frontale e profilatura. Vi ricordo le caratteristiche principali di questo prodotto che sono l'interfaccia binario per tutte le sedi, ascluso la più piccola, la sede D, un millimetro di larghezza di taglio o di scanalatura. Una nuova tecnologia di produzione degli inserti per un nuovo sistema di pressatura che noi chiamiamo flashlight. Nuove qualità per consentire di essere sempre più produttivi e performanti nelle vostre officine. E un nuovo sistema di bloccaggio degli inserti sia sugli utensili che sulle lame per garantire un maggiore e più stabile fissaggio dell'inserto nella sua sede. RF è la geometria che stiamo introducendo. RF è una geometria prodotta direttamente da sinterizzazione ma con un ottimo grado di finitura del filo tagliente. Le sue applicazioni sono principali principalmente su tutti quei materiali a truciolo lungo. Perché? Perché è una geometria che controlla molto bene la rottura del truciolo, soprattutto con bassi avanzamenti e basse profondità. I suoi campi sono la lavorazione degli acciai, degli acciai inossidabili e delle superleghe. Qui per semplificare vi mostro un filmato a comparazione delle tre diverse geometrie che abbiamo per profilatura. La RO, la RM, una geometria rettificata. La RM è una geometria per operazioni medie di sgrossatura. E la RF è una geometria per finitura. In questo caso stiamo lavorando su un incone 718 e come vedete gli avanzamenti e le profondità di passata sono di 0,25 proprio per simulare un'operazione di finitura superficiale. Dal filmato notate come avviene il controllo truciodale e diverse geometrie. Un'operazione di profilatura per mostrarvi nei diversi punti al variare dell'angolo d'attacco come può variare il controllo truciolo. Bene, io da parte mia ho finito. Se poi ci sono domande al termine della sessione sono a disposizione per voi. Buongiorno a tutti. Mi chiamo Infante Stefano. Sono specialista di tornitura per quanto riguarda il grey dell'olio in gas per l'Europa. Ok? Cosa presentiamo in questo coro pack? Il coro turno TR R'Primeturning. E che cos'è? È un concept. Il R'Primeturning è un mix di due concetti tra il coro turno TR che vediamo in alto e il prime turning. Il coro turno TR ha una sede con interfaccia i-lock che garantisce un'eccellente stabilità di fissaggio. Mentre il prime turning per tutti i tipi di lavorazione di tornitura è sfacciatura multidirezionale. Questo serve per ottimizzare le produttività per quanto riguarda la finitura in applicazione di ARPAR turning. Adesso vediamo un piccolo video su un pignone a taglio interrotto e taglio continuo. Come lavora questo utensile. Per prima cosa vediamo la lavorazione sui denti con una qualità tenace. Per prima cosa vediamo che abbiamo fatto un cambio utensile e facciamo la finitura sul taglio continuo. Con diversi diametri. Modalità prime, cioè in tirata. Modalità prime, quindi in tornitura convenzionale l'ultima parte di lavorazione dove c'è un profilo. Modalità prime, quindi dove andiamo ad applicare questo utensile. In applicazioni di finitura di acciaio che sia cementato o temperato o temperato induzione per durezze fino a 62 HRC. I componenti come li vediamo sulla destra sono alberi, pignoni, componenti della trasmissione ma anche principalmente per il settore automotive ma anche per altri settori dove vengono usati componenti simili. Come applicazione da taglio continuo a taglio leggermente interrotto. Quindi vediamo 71,25 e 71,15 taglio continuo. Queste due qualità servono per la maggior parte delle applicazioni su questi tipi di componente. Vengono introdotti in questo coro pack 6 utensili che sono già stock. Misura C4, C5 e C6 in versione sinistra e destra, right and left. E quattro inserti in CBN con la forma TRDC da 13 con il raggio 0,4, 0,6 e 0,8 in due qualità 71,15 e 71,25. Ok? Campi applicativi, dati di taglio consigliati dai 120 ai 200 metri, avanzamento in tornitura convenzionale da 0,1 a 0,2 mm, in avanzamento prime, quello per cui viene introdotto questo utensile da 0,25 a 0,4 mm, lo spessore del truccio è indicato da 0,6 a 0,11 centesimi e la profondità di passata è importante da 0,5 a 0,2 mm. Questi sono i dati con cui questo utensile di lavoro fa una finitura per cui è stato sviluppato. Io finito e lascio la parola a Stefano. Grazie Stefano. Benvenuti, buon pomeriggio anche da parte mia. Sono Stefano Bertoni, specialista di fresatura indexible. L'argomento di oggi è MS20, quindi Milling Shoulder 20. Andiamo a vedere alcune caratteristiche. Innanzitutto è una fresa a due taglienti, è la nuova fresa a due taglienti. Area di applicazione principalmente per i materiali ISO-M e ISO-S, quindi acciai austenitici, inossidabili, duplex, superduplex, titanio, inconell. Per produrre questa nuova fresa all'MS20 sono state utilizzate due nuove tecnologie, di cui una è già stata citata dai miei colleghi precedentemente, che è la tecnologia Zertivo. E questo ci permette di avere un processo di lavorazione più affidabile, prevedibile e sicuro. Abbiamo delle geometrie ottimizzate per i diversi materiali. In questo coro, poi ripeto, introduciamo ISO-M e ISO-S come geometrie. Abbiamo una migliore evacuazione e controllo truciolo, soprattutto quando lavoriamo in parete o lavoriamo delle tasche o delle cave. Abbiamo cambiato il materiale del corpo fresa. Abbiamo un corpo fresa, un acciaio completamente nuovo, con durezze molto più alte, per diminuire quelle che sono le deformazioni al minimo durante le lavorazioni, specialmente lunghe nel tempo. Abbiamo un controllo dimensionale molto accurato. Questo vuol dire che abbiamo un run-out degli inserti montati sulla fresa molto accurato e questo ci permette di avere una durata più elevata, perché c'è un'usura più costante su tutti i taglienti. Infatti abbiamo un'usura progressiva decisamente più controllata, quindi non abbiamo più quelle scheggiature drastiche o usure drastiche, magari in profondità di passata, ma abbiamo un'usura che è decisamente più progressiva e più controllabile. Abbiamo quindi una fresa a 90 gradi garantiti per lavorazioni di tutte le operazioni di fresatura principali, tra cui la spianatura, passate ripetute, lavorazione in rampa, interpolazione liquidale, scanalature, lavorazione a tuffo, contornature. Quindi copre tutte le operazioni, dalla sgrossatura alla finitura, senza nessun problema. Ovvio che abbiamo i segmenti industriali principali e dove sono focalizzati i materiali ISO-M e ISO-S. Quindi direi che i più importanti sono sicuramente nel settore aerospaziale, oil and gas, dove abbiamo corpi, valvole, connettori, pompe valvole, energia, medicale e meccanica generale. Meccanica generale è principalmente lavorazioni, per esempio componenti per il settore alimentare, quindi devo produrre macchinari per imbottigliamento, vino, alimentari, scatolamento e così via. Vediamo quindi cosa introduciamo con questa nuova MS-20. Introduciamo i diametri dal 16 all'80, inclusi i diametri in pollici. Attacchi gambo cilindrico, gambo e H filettato, MS-SC che è il filettato metrico, poi abbiamo il manicotto, il coro mancapto, il weldon in pollici con il primo di ottobre, a dicembre arriverà anche il weldon metrico. Introduciamo tre geometrie, una L50 rettificata principalmente per la lavorazione di titanio e operazioni di finitura sui componenti. La MM20, geometria direttamente ricavata di pressatura da stampo, quindi non viene rettificata per la lavorazione di tutti i materiali austenitici, martensitici, duplex e super duplex e anche lavorazioni di inconelle. Questa è la geometria, prima scelta che copre il 90% di tutte le applicazioni. Quindi se io devo partire con una lavorazione, questa è la prima scelta in assoluto. Se poi devo spingere, avere avanzamenti più elevati, 0,15, 0,18 di spessore truccelo e quindi avanzamenti più spinti e devo lavorare magari inconelle, super duplex, anche magari la lavorazione di acciai inossidabili, austenitici, martensitici, dove devo fare maggior produttività e spingere con l'avanzamento, la geometria diventa MM30. Questa slide è molto molto importante perché vi fa vedere quello che è il controllo dimensionale di comparazione nei vari inserti montate su un corpo fresa. Se io prendo per esempio la fresa diametro 25 che monta tre inserti e vado a montare diversi inserti più volte, magari girandoli, e vado a controllare il run out e vado a controllare quello che è il filo tagliente, perché questo è lo scostamento che noi avevamo ad oggi con i vecchi concetti, con il nuovo concetto invece riduciamo drasticamente questa forchetta, quindi abbiamo una precisione del filo tagliente molto più accurata che si riporta sicuramente a un beneficio di miglior finitura superficiale, perché ogni tagliente lavora la sua porzione corretta a cui è stato impostato l'avanzamento, in più mi porta ad avere una durata utensile maggiore, superiore, perché tutti i taglienti lavorano la loro porzione correttamente. Ed è questa maggiore precisione che abbiamo ottenuto è stata ricavata dalla Flashlight Technology, che è un'altra moderna tecnologia che abbiamo utilizzato insieme all'Azertivo, per migliorare la precisione degli inserti del filo tagliente. Passiamo adesso a parlare delle demo, la demo che la faremo in live con Nicola, che è qui con noi. Buon pomeriggio a tutti, grazie Stefano, e benvenuti nel Coroman Center di Milano. Coroman Center che ricordo essere a vostra disposizione, qualora abbiate la necessità e la voglia di provare i nostri prodotti, intendo utensili così come anche tutta la digital offer dal vivo, quindi qui in sede presso di noi, o nel caso online come oggi, così come anche test di sviluppo, test di miglioramento della produttività, quindi i Coroman Center sono a vostro supporto. Direi che siamo pronti, possiamo iniziare? Grazie Nicola, certo. Passiamo quindi alla descrizione della demo. Quindi faremo sette operazioni, due contornature con un piccolo radiale, uno con un grande radiale, faremo due rampe, una lineare e una progressiva, faremo un'interpolazione elicoidale dal pieno, senza preforo, allargheremo poi in interpolazione circolare, faremo una cava dal pieno. Il tutto in un materiale 316L, quindi un austenitico, con una fresa diametro 25Z3, con la geometria non rettificata MM20, quindi direttamente ricavata di pressatura, con la qualità 1040. Se andiamo a vedere le operazioni singolarmente, per vedere anche i parametri di taglio, faremo una prima contornatura con un radiale del 15%, a 180 metri, 0,16 di avanzamento dente, che mi riporta uno spessore truccelo di 0,12, con un radiale di circa 4 mm, 3,75, e una profondità di passata di 3 mm. E faremo tre passate ripetute. Poi faremo un impegno radiale del 70%, quindi il radiale AE diventa 17,5, scendiamo leggermente di velocità di taglio, dai 180 a 150, con un avanzamento di 0,12, avanzamento dente, e sempre a 3 mm. Passiamo la parola a Nicola, e alla macchina. Soprattutto alla macchina. Alla macchina soprattutto. Abbiamo un assorbimento di potenza del 3%. Quindi abbiamo detto, 180 metri, 0,16, AP 3 mm, tre passate ripetute. Come vedete, non ci sono segni delle tre passate. Adesso passiamo alla 70% di radiale, 17,5 di AE, 3 mm di AP, 150 metri, 0,12 di avanzamento dente. In questa operazione abbiamo un 6% di assorbimento della potenza. Ok, passiamo all'illustrazione della prossima operazione. Facciamo rampa lineare singola. Scendiamo da sinistra verso destra, con un angolo di rampa di 2,5 gradi, scendiamo in Z 1,7 mm, dopodiché raddrizziamo a Z costante, la passata ci spostiamo da destra verso sinistra, e poi riscendiamo in rampa a 2,5 gradi. Questo ho ripetuto per due volte, a 120 metri, 8 centesimi di avanzamento dente, con AP abbiamo detto 1,7 mm e un angolo di rampa di 2,5 gradi. Successivamente facciamo la rampa progressiva, dove scenderemo da sinistra verso destra con un angolo di 1,5 gradi e scendiamo da destra verso sinistra ancora con un angolo di 1,5 gradi. Per un AP circa di 1 mm ogni discesa, 120 metri, 8 centesimi di avanzamento dente. Vai Nicola! Siamo tra il 4 e il 5% come assorbimento della potenza e a questi giri siamo intorno ai 16 kilowatt impegnati, quindi 4% di 16 kilowatt. Perfetto. Vediamo adesso la rampa progressiva. Prossima operazione. Scendiamo adesso di un grado e mezzo di angolo di rampa, quindi un millimetro di AP nel pezzo. Scendiamo ancora adesso da destra verso sinistra, ancora un millimetro, quindi a sinistra abbiamo due poi. 5-6% di potenza assorbita. Ok, adesso la drizza, la zetta costante. Operazione successiva, vedremo la cava dal pieno, quindi attraverseremo il pezzo a 150 metri, 0,12 di avanzamento dente, 3 millimetri di profondità di passata. Ok Nicola? Mi ricordo che stiamo utilizzando l'aria attraverso il mandrino. Ok. Ok, adesso passiamo all'interpolazione elicoidale dal pieno, quindi genereremo un diametro, un foro diametro 45, a 120 metri, 8 centesimi di avanzamento dente, entreremo in rampa di 3 gradi, ogni giro di 360 gradi, scendiamo in una P di 3,4 mm. Successivamente entreremo nel foro che abbiamo generato da 45, allargheremo questo foro da 45 a 56 in interpolazione circolare con una velocità di taglio di 150 metri, 0,15 di avanzamento dente, profondità di passata, 3,4 mm in un shot solo. Entriamo diretti senza l'arco. Ok. Vai. Andiamo con l'elicoidale. Elicoidale, 120 metri, 8 centesimi, 3 gradi di angolo di rampa, quindi ogni giro la fresa scenderà 3,4 mm. Siamo al 7,8%, sempre su 16 kilowatti impegnati con questa velocità di taglio. E' se sta raddrizzando il fondo. Ok. Andiamo con quella circolare. Adesso passiamo all'interpolazione circolare. 150 metri, 0,15 di avanzamento dente, a P 5 mm. Entriamo diretti nel pezzo e allarghiamo da 45 a 56. Perfetto. Grazie. Grazie Nicola, a te. Prossimo argomento. Passiamo alla nuova qualità 12-30, quindi una nuova qualità per la lavorazione degli acciai. Vediamo alcune caratteristiche. Allora, innanzitutto, come ha già citato i nostri colleghi precedentemente, questa nuova qualità viene eseguita con il nuovo processo aggertivo e abbiamo un nuovo rivestimento nano multistrato PVD che ci permette di avere una maggior tenacità del filo tagliente e nello stesso tempo una maggior resistenza all'usura. Ha una maggiore resistenza allo sfaldamento e al tagliente di riporto proprio grazie a questo nuovo tipo di strato, scusate, di rivestimento. La lavorazione diventa più sicura e prevedibile, molto più stabile adesso e più elevati volume trucioli asportati da affidabilità perché io posso permettermi di aumentare i parametri di taglio. È ottimizzato per la lavorazione dell'acciaio, quindi il 12-30 principalmente per quell'area. Andiamo dalla sgrossatura fino alla finitura, copre tutte le applicazioni di fresatura, quindi spallamenti, percorsi complessi, cavità, non ci sono assolutamente problemi. Verrà introdotto in 24 famiglie Coromil di Sandvik Coromant. Può lavorare sia a secco che a umido, quindi sia con refrigerante che senza refrigerante. È ovvio che posso applicarla in tutti i segmenti industriali dove io devo lavorare Iso-P, quindi gli acciai. Come vedete da questa bolla è stata aumentata decisamente l'ampiezza di applicazione del nuovo rivestimento rispetto al vecchio 11-30 e questo permette di avere delle durate decisamente superiori rispetto alla vecchia qualità. Qui abbiamo giusto un test per farvi vedere il confronto tra un'usura dopo sette pezzi con l'11-30 con il nuovo rivestimento abbiamo fatto 10 pezzi ma vedete che l'usura è decisamente più controllata rispetto a un 11-30 che era decisamente messo peggio nella parte centrale vicino alla profondità di passata. I parametri di taglio erano esattamente gli stessi quindi abbiamo aumentato del 42% la durata del tagliente. Anche da parte mia ho terminato e adesso aspettiamo i colleghi se ci sono delle domande. Sì, intanto buon pomeriggio a tutti anche da parte mia io sono Alessandro Zanni Integrated Marketing Specialist qui a Sandvik Coromant allora sono arrivate tre domande per il momento la prima è l'utensile CoreTorNTR può essere usato anche su acciaio temperato a induzione? Sì, può essere usato sia su acciaio temperato a induzione su cementato e temperato o anche temperato a cuore comunque può essere usato su tutti i materiali tutti i materiali Ok, grazie Stefano è arrivata una domanda per Bertoni con la Coromil MS20 negli acciai inossidabili è meglio lavorare con o senza refrigerante? Allora, per avere la maggior durata le performance dell'inserto è meglio lavorare con aria senza refrigerante mettiamo il refrigerante se devo aiutare ad avere una maggior evacuazione truciolo oppure non devo scaldare il pezzo perché se si deforma rischio di andare magari fuori tolleranze costruttive quindi in alcuni casi utilizziamola ma dobbiamo rivedere i parametri di taglio Grazie Stefano un'altra domanda per te chiedono riguardo al 12,30 i parametri di taglio sono da modificare? Sì, come ho già detto prima sono da aumentare se noi prendiamo un acciaio legato le velocità di taglio sono intorno o perlomeno a grade simili al 12,30 o all'11,30 sono intorno ai 200 metri circa di velocità di taglio sia per noi che nei competitor con il nuovo 12,30 si prevede di alzarlo almeno del 50-60% nel senso che se io alzo le velocità di taglio ho migliori performance l'inserto dura di più e performa di più Perfetto non sono arrivate altre domande quindi ringraziamo tutti per la partecipazione se volete grazie buona giornata e grazie ancora grazie ancora a tutti