続いてフライス加工について説明してまいります フライス加工復習なんですけれども工具の方が回転する加工になります ワーク、被殺材ではなく工具が回転する加工になりましてフライス工具を使用いたします また使う機械としてはマシニングセンターもしくは複合加工機を使って加工いたします 加工としては様々な種類がございます そういったフライス加工、フライス工具の選定手順について見ていこうと思います まず最初にやらないといけないのがワークの分析になります 見るべきポイントというのは色々あるんですけれども 工具を選ぶ上で一番重要なのがこのワークの材料、材質になります どのワークを削るのか、鋼なのか、ステンレス工になるのか、あるいは鋳鉄なのかによって 使う工具、大きく変わってまいります まず最初にワークの材料、材質というのを確認する必要がございます 続いて機械、工作機械を見てまいります これも確認するポイントというのは色々あるんですけれども 工具を選ぶ上で一番重要なのが主軸の種類、そしてサイズになります 要するに工具の取り付け部分ですね 主軸がCAPTなのか、HSKなのか、あるいはBPTなのかによって取り付く工具というのは変わりますし 例えば同じCAPTでもC6なのか、C8なのかによって工具は変わりますし HSKでしたら63なのか、80なのか、100なのかによっても変わります そのように、いくらいい工具を選んでも この取り付け部分の種類やサイズが違っていれば そもそも機械に取り付かなくなってしまいますので この機械の飼育、そしてサイズにはしっかり確認する必要がございます その後、実際に工具を選んでまいります 加工の種類によって使う工具、さぞまの種類がございますので それに合わせて工具を選んでまいります その後、加工方法、切削条件を設定してまいります こちらカタログであったりだとか、あるいはアプリなんかで選べるようになってございます ここまで来ると、加工の準備としては完了なんですけれども 実際やってみると、予想しなかった様々なトラブルが出てまいります ですので、そのトラブルシュート、実際に加工してみて トラブルシュートしていくという内容になります ここではこの3番、4番ですね 中心に見ていこうと思います まず最初に工具を選ぶ際に まず最初に選ばないといけないのが切り込み角ですね 工具メーカーの方々ご覧いただくと フライス工具、かなり種類多いんじゃないかなと思います その種類が多い理由なんですけれども その一つが切り込み角、様々な種類がございます 弊社のカッターで言いますと、切り込み角は 10度、19度、15度、45度、60度、90度など 様々な切り込み角がございます 一つ一つ説明していくと、切りがないですので ここでは切り込み角の大きなものを代表として この2つのカッターで、切り込み角の大きなものを取り揃えているというものになります あともう一つ丸コマですね 丸いチップのカッターというのも見ていこうと思います まず丸コマカッターから見ていくんですけれども この丸コマカッター、チップを丸いものになります これの一番の長所としては、チップが頑丈、チップが欠けに対して強いというものになります ですので、荒加工であるとか、断属加工、バリバリガリガリ、削るような加工でも チップが欠けづらいという長所がございます ただ弱点、デミリットとしては切削抵抗が高いという弱点がございます 続いて90度と45度のカッター、違いについて見ていこうと思います この90度と45度なんですけれども、この切り込み角が違うと異なること大きく2つございます 1つが加工したワークの形状ですね 90度の場合というのは、チップがまっすぐになっています ここの角度が90度です ですので、加工した後というのもまっすぐになります 切り込み角45度の前、チップを寝かしてございます 斜めにしてございます ここの角度が45度ですね ですので、加工した後というのも、こういうふうに斜めになっております 切り込み角が違うと何が違うか 1つ目が、加工したワークの後、形状というのが違ってまいります もう1つ、切り込み角が違うと何が違うのかなんですけれども 切削抵抗の向きが変わってまいります 切削抵抗の向きが変わると、特にこのデメリットのところに大きく効いてまいります まず45度の方から見てまいります 切削抵抗の向きなんですけれども、切削抵抗、ワークに当たっている部分というのがここになります 切削抵抗というのは、このワークに当たっている部分に対して垂直に働いてまいります ですので、45度の場合ですと、切削抵抗は縦方向、軸方向、軸方向にも同じようにかかってまいります 対して90度の場合なんですけれども、当たっている部分というのはここになります その切削抵抗というのは、横向き、こっち側に大きくかかります もちろん、軸方向、縦方向の切削抵抗もかからんことはないんですけれども、ほとんどが横方向、軽方向の切削抵抗になります 切削抵抗の向きとしては、縦、横、同じようにかかる45度のカッターと、横方向にばっかりかかる90度のカッターになります これがどういう風に切削にかかってくるかなんですけれども、まず45度のカッターなんですけれども この場合、縦方向、軸方向にもそこそこ力がかかります ワーク、材料が分厚い材料でしたら、縦方向の切削抵抗で、ワークがたわむ、ビビるということは少ないんですけれども 薄板の場合ですね、材料がペラペラの薄板の場合なんですけれども、縦方向の力に耐え切れずに、ワークがたわんでビビりが起こってしまいます そのデメリットに書いてある、薄板加工時にビビりやすいというのは、ワーク、材料、被作材の方がビビりやすいということになります 続いて90度のカッターの方、これは横方向、軽方向に大きく近くかかります ですので、工具が短い場合はいいんですけれども、特に工具が長い場合ですね 長いものに対して横方向の力、軽方向の力がかかるとすぐにたわみが起こってしまいます そのデメリットに書いてある、長い突き出しの時にビビりやすいというのは、これ工具の方がビビりやすいということになります 45度のカッターというのは、縦方向に力がかかりますので、ワークが薄板の時にビビりやすい 90度のカッターの場合、横方向に力がかかりますので、工具が長い時に工具がビビりやすいということになります 先ほど、切り込みが90度のカッター、突き足が長い時にビビりやすいという話申し上げたかと思います じゃあ、実際どれくらいビビりやすいのかというのを、実際の加工の動画をご覧いただこうと思います ここではテスト4種類行ってございます。まず、突き出し長さ。工具の長さに関しては短いものと長いもの カッターに関しては切り込みが45度のものと90度のもの、用意いたしました まず最初は、工具の長さが短くて45度のカッターで加工していきます このテストなんですけれども、工具のビビりを見るテストですので、特に加工中の音に注意して、聞いてみてください それをやっぱり、最初に長さが短くて45度の加工を行ってまいります 古い機械ですので、エアノートが収集うるさかったりだとか、あと結構ゴリゴリ加工はしてるんですけれども、フライス加工ですとは結構こんなもんですね 音としては、ああいう風にゴリゴリした音になってまいります ゴリゴリ音は鳴ってたんですけれども、特にビビりのような、かん高い音は鳴っていなかったんじゃないかなと思います この状態ですと、特に問題なく加工ができてございます 続いて、長さが同じく短いんですけれども、切り込み角を90度にしてみます 切り込み角90度ですので、横方向の力がかかりますので、ややビビりやすくなっている状態になります 続いて、長さが短くて90度の場合、見てまいります 続いて、長さが短くて90度の場合、見てまいります 高くなったかなという気もするんですけれども、ほとんど変わりないですね 特にビビりもなく加工してございます ここをした後の面を見ても、きれいな加工面状態になってございます 特に問題のない状態になります 3つ目として、工具の長さを長くいたします 長い状態ですので、ビビりが起こりやすい状態になります 長くした状態で、切り込み角45度で加工してまいります 先ほどの前に比べると、だいぶ音が高くなってきたんじゃないかなと思います やはり、土足長さが長いですので、ビビりが起こりやすい状態なんですけれども これからですと、ビビりが起こっているというわけではなくて、ビビりかけのような状態ですね 加工面も特に問題のない状態ですし、音としても特に問題のない 若干不安定ではあるんですけれども、特に問題のなく加工ができている ビビりが起こっていない状態になります 最後に、工具の長さを長くして、切り込み角90度ですね 最もビビりやすい状態で、加工してまいります 特に加工中の音に注意して聴いてみてください それでは、長さが長くて、切り込み角90度、見てまいります 切り切り切りで、簡単に鳴っていない状態です これがビビりの起こっている状態ですね 加工中に工具の振動、ビビりが発生してしまっております 特に、筋足長さが長い状態ですと、横方向の力が大きい90度の方ですと このようにビビりが起こりやすくなってしまいます 途中でビビりが生じましたので、加工も途中で終了しております このように、筋足長さが長い場合ですね 切り込み角90度の方というのは、ビビりやすいですね そういった場合は、切り込み角小さな型を使う必要がございます 切り込み角が決まりましたら、次にカッター系、型の大きさを選んでまいります 加工したい幅ですね、加工したい枠というのが 40mmとか50mmとか60mmとか、そもそもサイズがあると思います こういった場合、どういったカッターのサイズを選んでいくか これの目安ですね、見ていこうと思います 目安としては、加工したい幅の1.3倍くらいというのが ちょうどいいカッターサイズになります それで40×1 .3、50×1.3、60×1.3というふうになります ただ、カタログをご覧いただくと、お分かりいただけるかと思うんですけども カッターのサイズというのは、このようにとびとびの値になってございます この数字というのは、あくまで目安ですので きっちりこの通りというふうにしないといけないわけではなくて これに近いものを標準品の中から選んでいくという形になります ですので、加工幅40mmの場合はこれ 50mmの場合ですとこれ 60mmの場合ですとこれという形になります このカッターサイズですね 加工したい幅の1.3倍というのがあくまで目安ではあるんですけども だいたいこの1.3倍くらいのカッター系というのが もっとも5億のチップの寿命が長くなるというふうに言われてございます もちろん、このカッター系よりも小さいサイズ 小さいカッター系でも加工はできるんですけれども ただ、あまり小さいカッター、加工幅ギリギリのカッターを選んでしまいますと チップがフルに働く必要がございますので その分、チップの寿命は短くなってしまいます また、大きいカッターですね、大きすぎるカッターというのも もちろん加工はそれをできるんですけれども 大きいカッターの場合ですと、カッター自体の値段が高くなりますし 必要な機械の動力、電気代というのが増えてしまいますので それはそれを効率が悪くなってしまいます ですので、加工したい幅の1.3倍くらいというのが ちょうどいいくらいの値になってございます カッターの切り込み角が決まり、カッター系が決まった後 カタログをご覧いただくと、同じカッターの種類、そして同じカッターサイズでも カッターの形が並んでいるということがあるんじゃないかなと思います 何が違うかと言いますと、はかず、ピッチですね 要するにチップの枚数、ついているチップの枚数が違うというものがいくつかございます チップの枚数の少ないもの、中くらいのもの、多いものがございまして それぞれ、コースピッチ、クロスピッチ、エクストラクロスピッチというふうに呼ばれてございます 第一通称としては、このクロスピッチですね、中くらいのものになります 何でかと言いますと、これが一番バランスがいいんですね なんですけれども、じゃあ、何でこのチップの少ないもの、多いものがあるかと言いますと それぞれ長所短所がございまして、ある特定の加工でしたら、少ないものがあるかと言いますと 多いものが良かったり、多いものが良かったりというふうになります 第一通称としては、このクロスピッチなんですけれども、その次に コースピッチ、エクストラクロスピッチ、どのように使われるかというのを 次で見ていこうと思います まず、エクストラクロスピッチですね、チップの枚数の多いものなんですけれども この長所といたしましては、生産性が高い型になります 何でチップの枚数が多いと生産性が高いのかについては、後ほど説明いたしますので とりあえずここでは、そんなものだと思っておいてください チップ枚数の多い、エクストラクロスピッチ、長所は生産性が高いことになります ただその分、弱点も多くございまして、チップの枚数が多いということは、その分 ワークを押すチップの枚数が増える、つまり制作抵抗が高くなるという弱点がございます ですので、がっちりした頑丈なワークじゃないと、ビビルが起こって使いづらいという弱点がございます また、チップ同士の隙間も短いですので、切り靴が詰まりやすいという弱点がございます ですので、エクストラクロスピッチ、使える領域としては、中鉄のような切り靴がバラバラ、粉々になる 秘策材を加工するときであったり、あるいは仕上げ加工のような、切り靴があまり出ない加工というところで使えるというものになります エクストラクロスピッチ、チップマイスの多めの、上昇としては生産性が高いこと、弱点としては切削抵抗が高かったり、切り靴が詰まりやすかったりという弱点がございます ですので、これ使える領域としては、がっちりした頑丈なワークの加工とか、あるいは中鉄の加工、仕上げ加工なんかで使われるというものになります 逆にチップマイスの少ないもの、コースピッチについて見てまいります このコースピッチ、まず弱点といたしましては、生産性が低いことになります チップマイスが少ないので、生産性が低くなってしまいます ただその分、長所もいろいろございまして、チップのマイスが少ないということは、その分切削抵抗が低いということになります ですので、例えば薄板の加工だとか、あるいはワークの形が変な形していて、あまりクランプがっちりできない、不安定な状態、剛性の低いワークでも加工しやすかったり 筋足の長い加工、こういったビビりやすい加工でもビビりにく、ビビりなく加工ができたり あるいは必要な動力も少ないですので、古い機械とか、あまりパワーのない機械でも使いやすいという状況がございます チップマイスの少ないコースピッチなんですけれども、弱点としては生産性が低いこと ただその分、長所としては切削抵抗が低いですので、こういった不安定な加工やパワーのない機械でも使いやすいという長所がございます このように、履かず、ピッチに関しても、さまざまな長所、短所がございますので、加工に合わせて選んでいく必要がございます 続いて、工具の合成について見てまいります 工具を選ぶ上で覚えていただいたキーワードの一つが、この太く短くになります 工具ができるだけ太いもの、できるだけ短く使ってやることが、工具の合成を高め、ビビりに対して強くなってまいります また、組み合わせて使うよりかは、一体型の工具、一体型のホルダの方が合成は高くなります 具体的に言いますと、こういったヘッド交換式の工具の場合ですね こういったヘッド交換式、頭で加工いたしまして、根元がネジになっております このネジをホルダに取り付けて使うというやり方になります こういった工具、いろんな工具メーカーから出ているんですけれども、多いのがこういった円筒シャンクタイプのホルダですね ここのネジ部分にヘッドを取り付けて、このホルダ自体はまた別のホルダで掴んで、機械に取り付けて使うというやり方になります 普通にこれでも悪くはないんですけれども、ただこのように組み合わせる部分が多くなってしまいますと、そこから合成は早くなり、ビビりが起こりやすくなってしまいます ですので、推奨といたしました一体型の工具、一体型のホルダになります どういうものかと言いますと、根元の部分がBTとかキャプトとかになっておりまして、ここのネジ部分にヘッドを取り付けたら、そのまま機械に取り付けて使えるというやり方になります こういったやり方の方が、剛性が高くなりますので、過去中のビビりというのが起こりづらくなってまいります じゃあ具体的にどれくらいビビりが起こりづらいのかというのをムービーをご覧いただこうと思います こちらのムービーなんですけれども、工具は20パイで統一してございます 切削条件もほぼ同じでして、切り込みの深さだけ変えてございます ソルト工具も何種類か使っておりまして、まずはじめが円筒シャンクをコレットチャックで掴んでいるというやり方になります コレットチャックですので、把握力、剛性はあまり高くない状態になります 切り込みの深さは2mmになります ビビりが発生してしまいました 続いてソリッドエンドブルに変えまして、チャックはコレットチャックのそのままになります 切り込みの深さは同じく2mmになります これも全然ダメですね、ビビりが生じてしまっています 続いて、ヘッド交換式の円の目に戻しまして、今度は油圧チャックで掴んでいます 油圧チャックですので、先ほどよりもか、把握力、剛性は高い状態になります 切り込みの深さは同じく2mmになります 若干マシにはなりましたけれども、まだビビり、生じてしまっています 続いて、同じ油圧チャック、ハイドロのチャック、ソリッドエンドブルを掴んで加工いたします 切り込み深さは同じく2mmになります むしろ悪化しているくらいですね、これもビビりが生じて全然ダメです ここから先が一体型のホルダーに変えます 一体型のホルダーのまずロングタイプで加工いたします 切り込みの深さは2mmになります 全然問題ないですね、ビビりなく加工ができております 続いて、同じ一体型のホルダーなんですけれども、工具の基本は太く短くということで、一体型のショートタイプで加工いたします 切り込みの深さは同じく2mmになります それはそうやろうという感じで、ロングタイプで行けたんで、ショートタイプもより安定して加工ができております ここから先、切り込み深さを増やしてまいります まずは一体型のロングタイプで、切り込みを6mm、最初の3倍の切り込みで加工してまいります これはちょっと調子乗りすぎた感じですね、若干ビビりが生じてしまっています 最後が一体型のショートタイプ、剛性の高いタイプで、切り込みを9mmに増やしました 最初の4.5倍の切り込みの深さになります 最後が一体型のショートタイプ、剛性の高いタイプで、切り込みを9mmに増やしました 最初の4.5倍の切り込みの深さになります 全然問題なく、加工ができております これが一体型のホルダーの剛性の高さでありますし、一体型のホルダーを使うことで、製作条件を増やしても、生産性を上げても、ビビらず、安定して加工ができています 続いてチップ選定ですね、チップのブレーカーについて見ていこうと思います チップの型番、これ各社それぞれなんですけども、このページというのが弊社でのフライス工具のチップの型番の見方になります どのカッターに使うだとか、あるいはサイズとか、いろいろ見るべきポイントというのがあるんですけれども、 フライスのチップで選ぶ際に見ないといけないのが、このブレーカーの部分ですね 例えばこのMのPLといった形になっているんですけれども、ここで何が分かるのかということなんですけども、最初のM、一文字でチップの等級、つまり研磨しているかしていないかというのが分かります この場合ですと、M、ダイレクトプレス、焼結球ですね、研磨していない焼結球のチップになります ハーフンさんでPLとなっているんですけれども、この二文字というのが、被作材が何なのか、そして加工の種類ですね、軽切削、仕上げ加工なのか、重切削、荒加工なのか、といったことが分かるようになってございます ここで、使う被作材の種類、そして加工の種類に合わせてブレーカーを選んでいくという形になります 続いて、切削条件について見ていこうと思います フライス加工の切削条件なんですけれども、これは、切削等の時と同じように、切削速度というのが一番重要な切削条件になります この切削速度というのが、加工の生産性の高さを決めますし、またチップの寿命、チップの摩耗に対しても大きく影響してまいります また、フライス加工の場合、切り込みというのが二種類ございます AEで表せる軽方向、横方向の切り込みと、APで表せる軸方向、縦方向の切り込みになります 一般的には、単純に切り込みとだけ言った場合、このAPで軸方向の切り込みを指すことが多いです AE、軽方向、横方向の切り込みに対しては、切削幅という言い方、そういうことが多いかなと思います また、フライス加工でもう一つ覚えていただきたい切削条件が、このテーブル送りという概念になります 送りといった場合、テーブル送りというのと、ハータル送りというのがございます ちょっとハータル送りに対してムービーをご覧いただこうと思います このようにフライス加工というのは、工具がクルクル回りながら前に進んでいくんですけども、その時の1ハータルに何ミリ進んでいるかというのが、ハータル送りになります テーブル送りというのは、工具がクルクル回りながら前に進んでいくんですけども、その時の1ハータルに何ミリ進んでいるかというのが、ハータル送りになります テーブル送りというのはどういうものかといいますと、工具がクルクル回りながらまっすぐ進んでいるんですけども、それの工具の動く速さを表すのが、このテーブル送り、1分間あたり何ミリ進んでいるかというものになります 工具としては下のようになりまして、テーブル送りというのは、ハートル送り×履かず×回転数になります このテーブル送り、工具がどれだけ早く移動しているか、どれだけ早く加工しているかを表しますので、このテーブル送りが高いということは、それだけ生産性が高いということになります このテーブル送りを上げるためにやること、必要なことというのは大きく3つございます 1つがこのハートル送り、FZを大きくする。要は高送りの工具を使う、高送りのカッターを使うというのが1つ 2つ目がこのN、回転数を大きくする。つまり切削速度を上げるということが2つ目 3つ目としては、Z、履かず、チップの枚数を増やすというやり方になります 先ほどエクストラクロスピッチは、チップの枚数が多いので生産性が高いですよと話したかと思います その理由がこの公式なんです。同じハートル送り、同じ回転数でも、チップの枚数が増えればテーブル送りが大きくなる。つまり生産性が高くなってまいります また生産性というところをいいますと、それぞれの切削条件ですね。これを上げれば、生産性というのは高まっていくんですけれども ただ、こういうふうに切削条件を上げると、その分チップの寿命というのは短くなってしまいます ただ、切削条件ごとにその条件を上げると、どれだけチップの寿命が短くなるかというのは大きく変わってございます 例えば、切削速度。これを上げると、チップの寿命というのは大きく下がってしまいます また、AE、切削幅、K方向の切り込み、増やしても、これも結構チップ寿命が短くなってしまいます ハータリ送り、FZを上げると、そこそこチップ寿命が短くなってしまいます AP、軸方向の切り込みを増やすと、そんなにはチップ寿命が短くはなりません 最後、Z、履かず、チップ枚数を増やしても、チップの寿命に対しては、摩耗に対してはほとんど影響がございません このように、切削条件ごとによって、工具寿命の影響の仕方というのは大きく変わってまいります ここは注意が必要なポイントになってまいります 生産性向上というところなんですけれども、生産性向上というのは、切削条件を上げるということになります 切削条件というのは、こういったものですね、切削速度、ハートリ送り、切削幅、軸方向の切り込みなどになります 生産性を上げるということは、このうちいずれか、もしくはいくつか全部増やしてもいいんですけれども、こういったものを増やしていくということになります ただ、生産性を上げるために、こういうふうに条件をガンガン増やしていって、それで全てうまくいくかというと、そういうわけではなくて こういうふうに切削条件を上げると、先ほど申し上げたように、チップの寿命が短くなったり、加工の精度が落ちてしまったり、機械の努力が必要だったり さまざまなデメリットというものもございます ですので、生産性向上というのはもちろん重要なんですけれども、そのデメリットですね こういった条件を上げたときに、どういったデメリットがあるのかということもしっかり注意しながら、生産性向上、切削条件を上げるということがやっていく必要がございます フライス工具の適用につきまして、ダウンカットとアップカットという概念をご紹介しようと思います まず左のダウンカットなんですけれども、チップが、カッターがワークに食いつくとき、下向きに削っていくことから、下向き削りという言い方もいたします どういうやり方か、ムービーをご覧いただこうと思います このように、下向きに削っていく、下向きにワークに食いつくことから、ダウンカットになります 逆にアップカットというのが、チップがワークに食いつくことに、上向きに削っていくことからアップカット、上向き削りという言い方もいたします こちらのムービーをご覧いただこうと思います このように、上向きに削っていくことからアップカットになります このダウンカットとアップカット、どういうふうに使い分けるのかなんですけれども まずダウンカットの長所といたしましては、チップ寿命が長くなります 何でかと言いますと、こういった超高チップですね 特徴といたしまして、圧縮の力には強いけど、引っ張りの力には弱いという特徴がございます 圧縮の力、ダウンカットの食いつきですね 切り口の分厚い状態で、いきなりガツンと食いつくんですけれども こういったところで、チップが欠けてしまうということはあまりないんですけれども 引っ張りの力がかかるところ 今まで力がかかってきたのが、グーッと一気にパッと抜けるような ここですね、アップカットの抜け際 切り口が厚い状態、製作の負荷の大きい状態で チップが、枠が抜けていきますので ここで、引っ張りの力がかかり、チップに損傷が加わってしまいます ダウンカットが寿命が長いというより、アップカットが寿命が短いという言い方も できるかなと思います 逆にアップカットのいいところとさせますが 加工の精度に関してはアップカットのほうが良くなります 何でかと言いますと、ダウンカットの場合、チップが一気にガツンと食いつきますので その時に製作低下が大きくかかりますので カッターが狙った時からちょこっと動いてしまうんですね その分、加工の精度が悪くなってしまいます アップカットの場合、チップが食いつく時 優しく食いついてきますので チップの食いつき、ここでカッターが動くということがないですので 狙った位置からずれにくいということが 加工精度、アップカットのほうが良くなります それをまとめたいのがこちらですね ダウンカットは工具の寿命が長くなり アップカットは精度が良くなるものになります ですので、推奨としてはダウンカットのほうなんですけれども お客様の中には、あえて仕上げだけはアップカットを使っているというお客様もいらっしゃいます 仕上げ加工というのは精度が命ですので 多少、工具の寿命は犠牲にしても精度を良くするために アップカットを使っているというお客様もいらっしゃいます 最後に穴開け加工について見ていこうと思います これも復習なんですけれども、穴開け加工というのは ワーク回転でも高回転でもどちらでも加工ができるというのが穴開け加工になります 使う機械としては、旋盤でもマシニングセンターでも もちろん複合加工機でも使えます 工具は回転する穴開け加工も、ワークは回転する穴開け加工も どちらもできる、どちらも同じ工具でできるというのが特徴になります そういった穴開け工具の選び方、先手の手順なんですけれども 最初がワークの分析ですね ワークの材料が何を使うのか、鋼なのか、ステンレスコーンなのか 鋳鉄のようなのかによって使う工具が変わってまいります また穴開けの場合、穴の精度というのもしっかり確認する必要がございます 次で詳しく説明するんですけれども 穴開けの工具ですね、精度が良いものもあれば いまいちなものもございますので ここでしっかりどの工具を使うのかというのを確認するために 穴の精度を調べる必要がございます 次で機械、調べてまいります 見るべきポイント、いろいろあるんですけれども 工具を選ぶ上で一番重要なのが主軸の種類とサイズ 要は工具の取り付け部分ですね 工具の取り付け部分、CAPTなのか、HSKなのか、BTなのか あるいはそのサイズ、CAPTだったらC4なのか、C5なのか C6なのか、といったサイズ、そこが違っていると せっかくいい工具を選んでも そもそも機械に取り付けないということになってしまいますので 主軸の種類、工具の取り付け部分の種類とサイズというのは しっかり確認する必要がございます その後、加工に合わせて工具を選んでいって 切削条件を選んでまいります ここまでくれば、実際に加工は可能なんですけれども ただ、実際に加工してみると 思わぬトラブルというのがどうしても出てきます ですので、加工してトラブル集中していくという流れになります 穴開き工具の種類なんですけれども 大きく書いていると、このように3種類ございます まず最初が刃先交換式ドリルですね スローアウェイドリルとかチップ式ドリルという方もいたします この長所としては、一番工具のコストが安いものになります 何でかと言いますと、工具の材料の中で一番高いのが この超硬合金なんですね 超硬合金、ちょこっとしか使わずに 本体は鋼でできているということが 一番コストが安くなります ただ、その分、加工精度に関しては これがイマイチなものになります 続いて、ソリッドドリルなんですけれども このソリッドドリル、全部超硬合金でできたというものになります 全部超硬合金ですので 値段は高いんですけれども その分、加工精度はピカイチというものになります その2つの中間を狙ったのが このヘッド交換式ドリルでして この頭の部分、このイラストで言いますと 茶色の部分、ここだけが超硬合金でして 本体は鋼というものになります コストと精度のバランスが非常に優れたものになるんですけれども うまいこと使えれば、すごいいい工具なんですけれども ただ、たまにドツボにはまって 精度は出ないわ、コストは高いわで やはり中途半端なところがあるというものになります これ、穴空き工具と一言で言いましても 様々な種類がございますので 加工の種類に合わせて選んでいく必要がございます 続いて、加工深さについて見てまいります 穴空き工具を選ぶ際に重要なのが まず工具系ですね 穴のサイズなんですけれども 穴の深さというのも重要になってまいります 工具なんですけれども、カタログを見ていただくと 2Dのもの、3Dのもの、4Dのもの、5Dのものといった形で 長さが短いものから長いものまでございます この2Dとか3Dとかいうのが 工具の直径の2倍、3倍、4倍、5倍という意味になります L×Dという考え方ですね 加工の深さ割る工具の直径になります 工具の直径の何倍の深さまで加工ができるかということになります 工具を注意していただきたいのが 工具の基本は太く、短くですので 加工ができる範囲でできるだけ短い工具を選んでいただいた方が 安定して加工ができる ビビるもなく、また切削条件も上げやすいというものになります このL×Dの練習問題がございますので解いてみてください 工具直径が20倍で加工幅が50ミリの場合のL×Dはいくつになりますでしょうか ちょっとムービー止めて加工、計算してみてください それでは解説してまいります 加工幅が50ミリですので、50÷20ですので L×Dは2.5になります この中でどれを使うかといいますと 2Dですと長さがちょっと足らないんですけど 3Dだとちょうどいいくらいになります もちろん4D、5Dでも加工はできるんですけども ただ不必要に工具が長いと 工具の値段も上がってしまいますし 加工の安定性、切削条件という面でも不利になりますので この場合ですと3Dの工具を使うというのがベストになります また穴開けの切削条件、こちらになります 穴開けの場合も切削底を取っているのが一番重要なパラメータになってまいります 穴開けの場合も送りというのが2種類ございます 回転あたり送り 工具が1回転する間に何ミリ進むかという回転あたり送りと テーブル送り 1分間で何ミリ進むかというテーブル送りになります 穴開け加工で一言で送りといった場合 どちらも使うんですね 回転あたり送りのことをお客様がいらっしゃれば テーブルは送りのことを単純に送りとおっしゃるお客様がいらっしゃいます ですのでこの送りという言葉が出てきた場合 回転あたりの送りなのかテーブル送りなのかというのは しっかり確認する必要がございます また穴開け加工の場合 内部給油、内部クーラントを使うことを推奨してございます 工具の先端からクーラントを出してやるやり方ですね 理由としてはいろいろあるんですけれども 一番の理由が切りくず排出になります 穴開け加工というのが何もないところに 工具を突っ込んでいって加工するやり方ですので 切りくずの逃げるスペースがございません 切りくずの逃げるスペースというのが 自分が開けた穴くらいしかないですので 切りくずは詰まりやすいんですね こういった内部給油を使うことで 切りくずを無理やりクーラントの力で排出してやる 切りくずの詰まりをなくすという効果がございます 他には畑をしっかり冷やしたりとか 潤滑性を上げるといった効果もございます 講習の内容としては以上になるんですけども 最後に加工の要素の中の人ということについて 見ていこうと思います こういった工具を選ぶのも人ですし 使うのも人になってまいります 私の好きな言葉で し、別れて3日、かつもくして会いたいす という言葉がございます どういう意味かといいますと 3日間会わなければ人って変われるんだから もし誰かに3日間会っていなかったら しっかりその人が変わってないかどうか 確認する必要があるよということになります こういった切削加工ですね 学ばなければならないことって非常に多いですし 今回ご紹介した内容というのは本当に基礎の基礎です まだまだ学ばなければならないことが山ほどございます なんですけれども ちょっとずつでも学んでいけば人というのは変わっていきますので ぜひ皆様、今回の講習もそうですし 他の講習を受けたり 現場で学んだり、本を読んだり 人に聞いたりといった形で 様々な形で切削をしっかり学んでいただきまして かつもくして相対されるような人物になっていただきたいと思っております これで全てのビデオは終了になります 後ほど確認テストのメールを送りいたします こちらの確認テストに合格された方に認定書を送付いたします 最後までご清聴ありがとうございます