続いて外形ホルダー、外形バイトの型番について見てまいります。こちらもチップの時と同じようにISO国際標準規格で型番決まってございます。 ですので、製作工具メーカーのカタログご覧いただくと、外形バイト、外形ホルダーの章の一番最初の方に、こういった型番の見方のページあるかなと思います。 そこでしっかり内容を覚えておくようにしておいてください。 ところもチップの時と同じように、こういった表の細かいところまで覚えていただく必要はないんですけれども、 例えば一文字目がクランプを表して、二文字目がチップの形を表してといった、どこが何を表すかというのはしっかり覚えておくようにしておいてください。 チップのクランプについて見てまいります。チップのクランプ固定方法ですね。こういった様々なものがございます。 ダブルクランプというのが、取り付け剛性は高いけれども、抑えがりのせいで切り口の流れが邪魔されやすいというもの。 レバークランプというのが、切り口の流れはスムーズなんですけれども、取り付け剛性が弱いというもの。 スクリュークランプというのが、ネジで止めるやり方で、切り口の流れはスムーズなんですけれども、このネジをなくしやすいというもの。 ティレールクランプ、レールロッククランプというのが、チップの取り付け剛性が高くて、加工も高精度な加工が可能なんですけれども、その分値段が高いというものが様々ございます。 それぞれクランプには長所、短所がございますので、加工に合わせて選んでいくということが必要になります。 また、チップの型番とホルダーの型番なんですけれども、見比べていただくと、このチップがこのホルダーに取り付くかどうかというのが分かるようになってございます。 見るべきポイントは3つですね。チップの形、チップの逃げ角、そしてチップの大きさの3つになります。 この3つが揃っていれば、このチップはこちらのホルダーに取り付くことが分かりますし、逆に言うと3つのうちどれか1つでも違っていれば、このチップはこのホルダーには取り付かないということになります。 ただ、こちらについては1点だけ注意していただきたい型番というのがございます。 というのがチップの厚さですね。チップの型番にはもちろん記載されているんですけれども、ホルダーの方にはチップの厚さ対応するところございません。 なぜかと言いますと、チップの形状、そして大きさが決まれば、厚さというのはほとんど1つに決まってくるんですね。 ですので、チップの厚さというのは、ホルダーを選ぶときにあまりコールしなくていいというものになります。 ただ、1点だけ注意が必要な型番というのがこちらですね。 DNMGの1号サイズ。こちらについては、チップが薄いものと分厚いもの、2種類使われてございます。 DNMGの1号サイズなんですけれども、こちらが写真ですね。チップの分厚いものと薄いものになります。 とどつけるホルダーも違ってまいります。こちらが分厚いチップ用のホルダー。普通の型番になります。 薄いチップ用のホルダーなんですけれども、最後に04とついてございます。 これ結構間違いやすいものですし、弊社の事務所でも年に1回くらい間違えて注文したというので、まだ騒ぎになっていることがございます。 チップの方は、間違えてしまったら、当然返品していただく必要があるんですけれども、 ホルダーの方はですね、こちらももちろん返品していただくというのもありなんですけれども、 ホルダーの違いというのが、このグレーの部分、この敷いたSIMが違うというだけになります。 この黒い部分、本体のホルダーの部分というのは、厚いチップ用のホルダーも薄いチップのホルダーも同じになります。 ですので、ホルダーを注文し間違えた場合、SIMだけ交換していただければ、同じように使っていただけるというものになります。 たまにあるのが、例えばこの分厚いチップ用のホルダーが欲しいけれど、こちらが欠品している。 でも、こっちの薄いチップ用のホルダーといった場合ですね。 あえてこの薄いチップ用のホルダーと、このSIMをご購入いただいて、SIMだけ交換すれば、同じように分厚いチップ用のホルダーとして使っていただくことも可能になります。 このDNMGの1号サイズ、分厚いチップと薄いチップがあるということなんですけれども、一つの工場内で、この分厚いチップと薄いチップ両方使っているというお客様はほとんどいらっしゃらないかなと思います。 どちらか、厚いチップか薄いチップか、どちらか片方だけ使われていることが多いと思いますので、お客様からご注文いただいた際ですね。 これ、普段はどっち使っているかというのをしっかり注意していただいて、注文間違いないようにお気づきいただければと思っております。 続いて、Nike Byte、Nikeホルダーの型番について見てまいります。 これもチップであるとか、外形ホルダーと同じように、ISO国際標準規格で型番に決まってございます。 これも、こういった表の細かい部分まで覚えていただく必要はないんですけれども、1番目がホルダーの種類を表して、2番目が太さを表してというような、どこが何を表すかというのをしっかり覚えておくようにしておいてください。 こちらも、切削工具メーカーの方々をご覧いただければ、Nike Byte、Nikeホルダーの章の1番最初の方に、この型番の見方の表というのが載ってございますので、そちらにしっかり確認しておくようにしておいてください。 Nikeホルダー、Nike Byteにおきましても、チップの型番とホルダーの型番を見比べていただければ、このチップがこのホルダーに取り付くかどうかというのが分かるようになってございます。 見るべきポイントでは、先ほどの外形の時と同じく3つになります。チップの形、チップの逃げ角、そしてチップの大きさの3つになります。 先ほどご紹介した、DNMGの1号サイズなんですけれども、Nike Byteで使えることほとんどございませんので、チップの分厚さについては、Nikeホルダーの場合、Nike Byteの場合はほとんど、気にする必要はございません。 Nike Byte、Nikeホルダーを選ぶ際に重要になるのが、突き出し長さになります。 この突き出し長さ、最大加工深さと書いてあるところもあるんですけれども、カタログにはしっかりこのように載ってございます。 最大突き出しを4×D。このDというのが工具の直径ですので、工具直径の4倍の深さまで安定して加工ができますということになります。 このカタログを見れば、このように載ってはいるんですけれども、いちいちカタログを見ると結構面倒くさいかなと思います。 次に、最大突き出し長さ、最大加工深さの見やすとなるのが、工具の材料になります。 工具の材料ごとに、推奨の突き出し長さというのが異なってまいります。 例えば、一般的な鋼でできた工具の場合でしたら、L×Dは4倍まで、工具直径の4倍の深さまで安定して加工ができます。 例えば、工具の直径が20倍だったら、20×4の80mmの深さまで安定して加工ができます。 それをもっと深いところは防振工具という、耳に対して強い、ちょっと特殊な工具が必要になってまいります。 その防振工具なんですけれども、中をくり抜いて、ダンパ、つまり重りを入れてございます。 この重りが振動を吸収してくれる、ビビルを吸収してくれるというものになります。 これも口で言うてるだけですと、いまいち、明日わからないと思いますので、動画をご覧いただこうと思います。 こういった細長い枠加工するとき、加工中のビビりというのが起こりやすくなってしまいます。 そういった場合でも防振工具を使っていただくことで、中のダンパ、重りが振動を吸収してくれる、 本体の代わりに振動してくれますので、工具本体をビビらない、振動しないというものになります。 ガーンと衝撃が終わったとき、普通のホルダーというのは振動なかなか収まらないんですけれども、 防振工具の場合、中のダンパがすぐに振動を吸収してくれるというものになります。 じゃあ、どれくらい通常の工具と防振工具、ビビりが違うのかというのを、もう一個別の部分でご覧いただこうと思います。 ここでは、通常の工具と防振工具、加工を二つ行います。 まず最初は、通常の工具で加工いたします。 ここでは、通常の工具と防振工具、加工を二つ行います。 加工具の音、ビビっている音に注意して聴いてみてください。 このようにビビり、発生してしまいました。 このようにビビり、発生してしまいました。 続いて防振工具で加工いたします。 加工中の音がどのように変わるのか、注意して聴いてみてください。 先ほどに比べまして、切削条件を6倍にまで上げて加工した。 非常に高い生産性で加工したんですけども、ビビりは全然起こらず加工ができております。 続いて、この二つの加工を並べてご覧いただこうと思います。 可能性質はご覧いただきます。 the black tenido take back the as the corrWell Можно used to use this So it's a critical time If talking to the e-word system Now we avoid collecting tools Let's talk about accessibility I guess it's theWG Sorry I was having real time I was had SO This will be electroc אנers To see. It is actuallyElicio MILES. So only Tombless-moidLite-wor gedacht, and they could need it to medium. So these scenes is made of minimal finish deemed like a from the other hand, I guess it's almost νt. It's cold. Lindsey is five. design so don'tyou call it any dummy I will expect it now on that Here we have a video only, a reflex of how тысяч القs was. Osorar Qu ferverine Soka aj. Conc�을 взять. this is the lower all-time, there are incorruptions It is scandalize as well law HORATIS, shapes, Hierogly GT, this can be Dease this morning, 30 years north Rome Sometimes, the light might look Richard Really? If you use makeup, you can use it. Here you can use a 3 vertical volt of color rade. Let's tackle the sei隊 button . I'm going to put into the Andreada squad's because of the kick-ass in progress. That is a الذ put in news and there's no more. We're comparing an automatic speed leading with bass-ass- characteristics from 1,592.3 pm. The thing is, ishrby is 4 meter completamente in use, access to you Maybe that is how close , the current means that the space to import in this room. S 2000rpmの場合の加工送りいくつになりますでしょうか こちらも動画を止めて計算してみてください 動画を止めて計算してみてください それでは解説してまいります こちらも公式に当てはめてまいります 加工送りイコール回転当たり送り 0.25×回転数2000になりますので 500mmパーミーツ 500mmパーミーツになります この加工送りですね これを計算して何がいいことがあるかといいますと この加工送りと加工する長さが分かれば 加工にかかる時間を求めることができます 例えばこの場合ですと 加工送りが500mmパーミーツになります もしこの加工送りで 例えば加工長200mm加工しようとした場合 200÷この加工送り500で0.4分ですので 24秒の加工時間ということが分かります この加工送りを求めることで 加工にかかる時間というのを割り出すことができます こういった公式なんですけれども 電卓で計算しっかりできるようにしておいてください また最近ですとアプリ 弊社をはじめ いろんな工具メーカーさんアプリ出されていまして そういったものを使っていただくと 数字を入力していくと 切削速度が出たり 加工送りが出たり ものによっては 加工にかかる時間とか 切削の動力なんかを出してくれるというものもございます そういったものを ぜひご活用いただければと思っております 続いてフライス加工について ご説明してまいります そういったフライス加工 フライス工具の選定手順について見ていこうと思います まず最初にやらないといけないのが ワークの分析になります 見るべきポイントというのは いろいろあるんですけれども 工具を選ぶ上で一番重要なのが ワークの材料 材質になります どのワークを削るのか 鋼なのか ステンレスコーンなのか あるいは鋳鉄なのかによって 使う工具 大きく変わってまいります まず最初にワークの材料 材質というのを 確認する必要がございます 続いて工作機械を見てまいります これも確認するポイントというのは いろいろあるんですけれども 工具を選ぶ上で一番重要なのが 主軸の種類 そしてサイズになります 要するに工具の取り付け部分ですね 主軸がCAPTなのか HSKなのか あるいはBPTなのかによって 取り付く工具というのは変わりますし 例えば同じCAPTでもC6なのか C8なのかによって工具は変わりますし HSKでしたら63なのか 80なのか 100なのかによっても変わります そのように いくらいい工具を選んでも この取り付け部分の 種類やサイズが違っていれば そもそも機械に取り付かなくなってしまいますので この機械の飼育 そしてサイズには しっかり確認する必要がございます その後 実際に工具を選んでまいります 加工の種類によって使う工具 3種類ございますので それに合わせて 工具を選んでまいります その後 加工方法 切削条件を設定してまいります こちら カタログであったりだとか あるいはアプリなんかで 選べるようになってございます ここまで来ると 加工の準備としては完了なんですけれども 実際やってみると 予想しなかった さまざまなトラブルが出てまいります ですので そのトラブルシュート 実際に加工してみて トラブルシュートしていくという内容に流れます ここでは この3番 4番ですね 中心に見ていこうと思います まず最初にフライス工具の種類について 見ていこうと思います フライス工具 大きく分けると このように3種類分けられます まず1つ目が刃先交換式工具 スローアウェイ式だとか あるいはチップ式という言い方も いただきます こちらのイラストでいうと 黒い部分が鋼でできたもので この黄色い部分 ここが調光のチップになります 工具の材料の中で 調光の方が 鋼より高い値段が高いですので そういった値段の高い調光を ちょっとしか使ってないということから 工具のコストが一番安いものになります ただ その分 弱点としては 加工精度がイマイチというものになります 2つ目がソリッド工具 ソリッドエンドミルという言い方もいたします こちらの材料も これ全部 調光合金でできた工具になります 全部調光合金ですので 値段は一番高いんですけれども それも加工精度が良好という 調書がございます 3つ目がヘッド交換式工具というものになります このヘッド交換式工具 ソリッド工具ですね ソリッドエンドミルから派生したものになりまして ソリッド工具なんですけれども こういうふうに長いものでも 加工に実際に使うというのは この先端部分だけなんですね 根元は加工には使ってございません そのため この加工に使う先端部分だけ 調光で作りまして ネジで止めるような形にして 加工に使っていないシャンクの部分 こちらを鋼で作ったというものになります ですので 調光の使用量が少ないですので コストも安いし 精度もそこそこと コストと精度のバランスの良い というものになります ただ 基本的にはソリッド工具ですので 大きなサイズの工具が少ない という弱点がございます このようにフライス工具 いろいろ種類はあるんですけれども ここでは この刃先交換式工具を中心にご説明してまいります 刃先交換式工具を中心にご説明するんですけれども 切削の理論に関しましては ソリッド工具であるとか ヘッド交換式工具でも同じように 使っていただいている理論をご 紹介しようと思います 続いて 切り込み角について見ていきます この切り込み角なんですけども チップはどういう向き どういう角でついているか まっすぐついているのか 斜めになっているのかを表すものになります 切り込み角 本当に種類が多いんですけれども ここでは切り込み角 大きなもの代表として90度 小さなもの代表として45度見ていこうと思います この90度も45度も どの工具メーカーでも揃えているくらい 非常に一般的な よく見かけるものになります それともう一個 丸コマ チップの丸い工具についても見ていきます こちらなんですけども 長所としては チップが丸いですので 刃先が頑丈 掛けづらいという長所がございます ただ その分 弱点といたしましては 切削抵抗が高いという弱点がございます この切り込み角が90度と45度 切り込み角が違うと何が変わるのかなんですけども 大きく3つ変わることがございます 1つ目が 加工するワーク材料の 加工した跡 加工した形状になります 90度の場合ですけど 加工した跡というのは このようにまっすぐになるんですけども 45度の場合 こういうふうに 加工目が斜めになってまいります 2つ目として変わるのが で 変わるのが ビビリの傾向 切削抵抗の向きになります この切削抵抗の向きなんですけども 加工している面 チップがワークに当たっている面に対して 垂直に働きます ですので 45度の切り込み角の場合は 軸方向 縦方向にも横方向にも 同じように切削抵抗が働きます 対して90度の場合 この45度からチップを起こしていった形になりますので 加工で当たる面に対して垂直 ですので 横方向 軽方向の力が大きくかかってまいります 軸方向の力はあまりかかりません この切削抵抗の向きがどのように 加工に影響するか なんですけども 主にデメリットのところに影響してまいります まず45度の方なんですけども 切削抵抗が軸方向 縦方向にも大きくかかります そのため 材料が分厚い場合は 材料が切削抵抗にしっかり耐えてくるんですけども 薄板の場合ですね 大きな切削抵抗がかかったときに 材料が耐え切れずにたわんでしまう ビビってしまいます ですので 薄板加工時にビビりやすい というのは これはワーク 材料がビビりやすいということになります 対して90度のカッターの場合 90度の場合 切削抵抗は横方向 軽方向にかかります 効果が短ければそれよりも問題になるのですけども 効果がどんどん長くなるにしたがって 長いものに対して 横方向の力がかかると すぐたわんでしまいます ビビりが起こってしまいます ですので 突き足が長いときにビビりやすいというのは これ 工具のほうがビビりやすい 工具がビビりやすいという意味になります 先ほど切り込みが90度のカッター 突き足が長いときにビビりやすいという話を申し上げたかと思います じゃあ 実際どれくらいビビりやすいのかというのを 実際の加工の動画をご覧いただこうと思います ここではテスト4種類行ってございます まず 突き足長さ 工具の長さに関しては短いものと長いもの カッターに関しては切り込みが45度のものと 90度のものを用意いたしました まず最初は工具の長さが短くて45度のカッターで 加工していきます このテストなんですけれども 工具のビビりを見るテストですので 特に加工中の音に注意して 加工中の音に注意して聞いてみてください それから最初に長さが短くて45度の加工を行ってまいります 作業の加工 古い機械ですので エアノートがシューシューうるさかったりだとか あと結構ゴリゴリ加工はしてるんですけれども フライス加工ですから結構こんなもんですね 音としてはああいう風にゴリゴリした音になってまいります ゴリゴリ音は鳴ってたんですけれども 特にビビりのような 寛高い音は鳴っていなかったんじゃないかなと思います この状態ですと 特に問題なく加工ができてございます 続いて長さが同じく短いんですけれども 切り込み角を90度にしてみます 切り込み角90度ですので 横方向の力がかかりますので ややビビりやすくなっている状態になります 続いて長さが短くて90度の場合 見てまいります 高くなったかなという気もするんですけれども ほとんど変わりないですね 特にビビりもなく加工してございます ここした後の面を見ても 綺麗な加工面状態になってございます 特に問題のない状態になります 三つ目として 工具の長さを長くいたします 長い状態ですので ビビりが起こりやすい状態になります 長くした状態で 切り込み角45度で加工してまいります 先ほどの前に比べると だいぶ音が高くなってきたんじゃないかなと思います 先ほど前に比べると だいぶ音が高くなってきたんじゃないかなと思います このような感じが 切り込み角45度で加工してまいります 長くした状態で 切り込み角45度で加工してまいります 先ほど前に比べると だいぶ音が高くなってきたんじゃないかなと思います やはり土足長さ 長いですので ビビりが起こりやすい状態なんですけれども これからですと ビビりが起こっているというわけではなくて ビビりかけのような状態ですね 加工面も特に問題のない状態ですし 音としても特に問題のない 若干不安定ではあるんですけれども 特に問題なく加工ができている ビビりが起こってない状態になります 最後に工具の長さを長くして 切り込み角90度ですね 最もビビりやすい状態で加工してまいります 特に加工中の音に注意して聴いてみてください それでは長さが長くて切り込み角90度 見てまいります 切り込み角45度の高さが長くて切り込み角90度見てまいります 切り込み角45度という感覚が高い感じです これがビビりの起こっている状態ですね 加工中に工具の振動・ビビりが発生してしまっております 特に土足長さが長い状態ですと 横方向の力が大きい90度の方ですと このようにビビりが起こりやすくなってしまいます 途中でビビりが生じましたので 加工も途中で終了しております このように土足長さが長い場合ですね 切り込み角90度の方というのはビビりやすいですね そういった場合は切り込み角を小さな方扱う必要がございます 続いて切り込み角が変わると変わることの3つ目 歯当たり送りについて見ていきます このHEXというのが切り込み角が90度の場合なんですけれども 切り込み角が90度の場合なんですけれども 切り込み角の厚さHEXというのはFZ つまり歯当たりの送りと同じになってきます なんですけれども 切り込み角を小さくしていくと チップを寝かしていくと 同じ歯当たり送りでも切り込み角の厚さというのはどんどん小さくなっていきます この切り込み角の厚さというのは 加工でチップにかかる負荷になりますので 同じ送りもどんどんチップにかかる負荷が小さくなっていきます ですので 同じ負荷 同じ切り込み厚みにしようとすると その分歯当たり送りを大きくできるということになります これが 負荷送りカッターの原理になります また丸コマ 丸いチップの場合なんですけれども 切り込み角 そして切りくず厚みというのは 切り込む深さによって変わってきます ですので 切り込み深さをがっつり取った場合は 切りくず厚みが分厚くなりますし 切り込みを薄く取った場合 ちょっとしか切り込んでいない場合というのは 切りくず厚みが薄くできますので その分 送りを高くできる 高く買った後 同じように使えるということになります これも口で言うていただけると いまいちイメージ分からないと思いますので 動画でご紹介しようと思います 切り込みが90度の場合は 切りくず厚みと歯当たりの送りが同じになります チップをどんどん根っかしていく 切り込み角を大きくしていくと 同じ歯当たり送りでも 切りくず厚みってどんどん薄くなっていく で そので同じ切削不可にしようと思うと その分 歯当たりの送りを高くできる これが高送りカッターの原理になります で その高送りカッター どれも切り込み角には小さくなっているかなと思います また 丸コマ 丸チップの場合というのは 切り込む深さによって切りくず厚みというのは変わっていきます ですので 切り込む深さを小さくすればするほど 同じ送りでも切りくず厚みというのは小さくなっていきます ですので 同じ切削不可にしようと思うと その分送りを大きくできる これが丸コマ カッターを高送りの形で使える原理になります 切り込み角が決まりましたら 次にカッター形 肩の大きさを選んでまいります で 加工したい幅ですね 加工したい枠というのが 40mm とか 50mm とか 60mm とか さまざまなサイズがあると思います こういった場合 どういったカッターのサイズを選んでいくか これの目安ですね 見ていこうと思います 目安としては 加工したい幅の1.3倍くらいというのがちょうどいいカッターサイズになります ですので 40×1.3 50×1.3 60×1.3 というふうになります ただ カタログをご覧いただくと お分かりいただけるかと思うんですけども カッターのサイズは このように飛び飛びの値になってございます で この数字というのはあくまで目安ですので きっちりこの通りというふうにしないといけないわけではなくて これに近いものを標準比の中から選んでいくという形になります なので 加工幅 40mm の場合はこれ 50mm の場合ですとこれ 60mm の場合ですとこれという形になります このカッターサイズですね 加工したい幅の1.3倍というのが あくまで目安ではあるんですけども だいたいこの1.3倍くらいのカッター系というのが 最も工具のチップの寿命が長くなるというふうに言われてございます もちろんこのカッター系よりも小さいサイズ 小さいカッター系でも加工はできるんですけれども ただあまり小さいカッター 加工幅ギリギリのカッター選んでしまいますと チップがフルに働く必要がございますので その分チップの寿命は短くなってしまいます また大きいカッターですね 大きすぎるカッターというのも もちろん加工はそれでできるんですけれども 大きいカッターの場合ですと カッター自体の値段が高くなりますし 必要な機械の動力 電気代というのが増えてしまいますので それはそれが効率が悪くなってしまいます ですので加工したい幅の1.3倍くらいというのが ちょうどいいくらいの値になってございます これで2本目のビデオは終了になります 次の3本目のビデオに移動をお願いいたします