それではコンサルタントコース始めてまいります まず最初に安全第一です弊社セーフティファースト安全第一をお目的としてございます 皆様ご自宅もしくはオフィスなどから 受講されているかと思いますが皆様の安全の確保をよろしくお願いいたします まずは本コースで学ぶことそしてゴールについて見てまいります 弊社こういったトレーニングコースなんですけれども 初級編のアドバイザーコース 中級編のコンサルタントコース 上級編のスペシャリストコースという3コースございます 今回皆様がやっていただくのが この中級編のコンサルタントコースになります 学ぶこととしては中級の切削加工技術の話になります 本日のゴールとしては 身につけた切削加工の知識 切削工具の知識を用いて 切削加工のトラブルシュートができることというのを ゴールとして掲げてございます 最初に私の自己紹介から始めていこうと思います 奥田昭信と申しまして サンドビッグ入る前なんですけど 組み立ての生産技術の仕事をしてございました サンドビッグ入りましたから 様々な職種を経験いたしまして 2018年よりトレーニングスペシャリストという肩書をいただいてございます やっていることは大きく2つございまして 1つが本日の講習会の講師になります もう1つが弊社テストセンターもついてございまして そちら機械のオペレートも行ってございます ですので 本日の講習会としては 政策の理論が中心にはなるんですけれども それだけではなくて 私が実際に工具を使って機械を動かして得た経験ですね 現場の経験を交じりつつ 講習していこうと思っております 本日の流れになります まず最初が 詮索加工について学んでいきます 続いて フライス加工 穴あけ加工という順位で学んでまいります その次がトラブルシュートになります ここではチップの摩耗について ビビりについて そして切りくずについて学んでまいります 最後に工具のメンテナンスについて ご説明してまいります すべて終わりますと 弊社からメールが送られてまいりまして そこで確認のテストというのもございます ぜひこの確認のテストまで しっかり終了されるようお願いいたします それでは 詮索加工について見ていこうと思います 詮索加工 一言で言いましても さまざまな種類がございます まず大きく分けるのが 外形加工と内形加工 ワーク 材料の外側を削る外形加工と 内側を削る内形 パイプの内側を削る内形加工に分けられます そのそれぞれに このような加工に分かれます 単純に削るだけというのが 一般 剪作加工になります 外側 内側だけを削るという加工になります 端っこを削る加工 これが 短面加工になります また 縄い加工というのが このように 曲線とか あるいは斜め加工していくというやり方になります 盗み加工というのが こういったところですね 盗みの部分を加工していくという加工になります 溝を入れ加工というのが 水を掘っていく加工 突っ切り加工というのが 切断していく加工になります 突っ切り加工について ムービーでございますので ご覧いただこうと思います このように ワークを突っ切る 切断していく加工というか 突っ切り加工になります 水流加工に関しては 突っ切り加工と同じ工具を使うんですけれども 先ほどのように 全部ちょん切るのではなくて 途中で止めて 溝の形を作るというのが 溝を入れ加工になります それと ネジ切り加工ですね ネジを切っていく加工になります こちらもムービーをご覧いただこうと思います このように 何パスにも分けて ネジを切っていく加工になります このようにセンサー加工という 一言で申し上げましても さまざまな加工の種類がございます 本日は この一般センサー加工を中心に センサー加工の加工技術について学んでまいります そういったセンサー工具 選定手順について見てまいります まず 最初にやるべきことは ワークの分析になります こちら 見るべきポイントというのは いろいろあるんですけれども 一番重要なのが ワークの材料 そして材質ですね その材料が鋼なのか ステンレスコーンなのか 鋳鉄なのかによって工具変わってまいります ですので まず最初に確認しないといけないのが どの材料を切るのか ワークの材料材質を確認することになります 続いて 機械 使う工作機械について見てまいります これも確認するポイントというのは いろいろあるんですけれども 工具を選ぶ上で一番重要なのが 主軸の種類とサイズ 要は工具の取り付け部分になります 工具の取り付け方法なんですけれども Captもあれば HSKもあれば 角シャンクなどもございます また同じCaptでも C4とかC5 C6といった さまざまなサイズがございます いくらいい工具 最適な工具を選定したとしても この取り付け部分の種類とかサイズが合っていないと そもそも機械に取り付けない 加工ができないということになってしまいます それで機械においては 工具の取り付け部分の種類 そしてサイズをしっかり確認する必要がございます その後 実際に工具を選んでまいります 加工の種類によってさまざまな工具がございますので それに合わせて工具を選んでまいります そして加工条件 切削条件の選定してまいります ここまでくれば 加工としては準備ができた状態になるんですけれども いざ加工を始めてみますと 予想以上にビビって加工ができなかったりだとか チップのままが大きかったりだとか あるいは寸法が出なかったりだとか さまざまな加工トラブル 合わせたします それに合わせてトラブルシートしていく トラブルに対して対応していくということが必要になります 今回 この3番以降を中心に見ていこうと思います 続いて 選作工具の種類について見ていこうと思います まず最初が汎用のタイプ ISOの工具 ISOチップとか ISOホルダーとかいわれるタイプになります この汎用タイプというのが一番よく見かける 一番広く使われているものになります 選作の工具 ホルダーにしろチップにしろ ISO 国際標準規格で決まっているものがございまして こちらが一番汎用性も高く また互換性も メーカー同士の互換性もございますので 一番広く使われてございます これのメリットとしては非常に種類が多いですので 1個試してみてダメだったとしても すぐ次のもの また別のものといった 2の手 3の手が打ちやすいという状況がございます 弱点 デメリットとしては生産性は比較的低いというふうに書いてありますけれども 他のものに比べると低いというだけで これ単体で見ますと十分生産性高い工具になってございます 次がワイパーチップになります このワイパーチップ 広い意味で言いますと ISOの表示 汎用品と同じ種類 汎用品の一種ではあるんですけれども 通常のものに比べてまして 送りを高くすることができます また面荒さも良くなるというメリットがございます 非常に生産性の高い工具になります ただ その分デメリット 弱点といたしましては 習い加工とかメントル加工でワイパーの効果がなかったり 面荒さが悪くなってしまったりだとか あるいは切削抵抗が高いという弱点 切削抵抗が高いという弱点がございます 3つ目として 最近弊社が提案しているのが コロタンプライムという製品になります これはどういうものかといいますと 非常に送りを高くできる 非常に生産性の高い工具になります これ一言で言っているだけですと あまりイメージがわからないと思いますので ムービーをご覧いただこうと思います 通常 加工の場合なんですけども このチップのある方向に加工していく 例えば このホルダーでしたら 右勝手ですので 右側に加工していくんですけども このコロタンプライムの場合 筆加工ですね 逆向きに右勝手でも 左方向に加工していくというものになります で 筆加手だけでなくて 通常の加工 押し勝手ですね 右勝手のチップでしたら 右方向にも加工ができる 押しても引いても どちらでも加工ができるという工具になります 特徴が このように非常に送りが高くできるということになります また切り崩処理も要項になりますし 加工で発生する熱 こちらを分散させることもできますので チップの寿命も長くなる 送りも高くて 切り口処理も良くて そしてチップの寿命も長いという工具になります 先ほどまでの荒加工へのBタイプ そして この三角のチップを使った 仕上げにも使えるAタイプという二種類ございます どちらも同じように押しても引いても加工ができますし 高い送りというのが可能な工具になります このように非常に良い工具 生産性は高い 送りは高いし 手の工具を使っても チップの寿命も長いし 切り口処理も良いという工具なんですけれども その分弱点 デメリットに対しましては 切削抵抗が非常に高くなりますので ワークの剛性が必要 太いワークであるとか あるいはセンター 寿命を使うワークじゃないと ワークがビビって使いづらいという 弱点もございます また 今のところ弊社しか出していない ISOの規格外になりますので 工具の選択の種類が狭いという弱点もございます ただ 弊社だけでもかなりの製品の数 出しておりますので ISOの規格のチップに比べると 選択肢が少ないというだけで 弊社の工具だけで選ばれるのであれば 選択肢というのはかなりある状態になってございます このように 製作の工具 さまざま種類あるんですけれども 本日はこのISOの汎用タイプを中心に ご紹介していこうと思います 途中でワイパーチップですね これがなぜ送りが上げられるのか なぜメイヤレさが向上できるのかについても 一部ご説明していこうと思います 続いて 選択チップの型番について見てまいります こちらは選択チップの型番なんですけれども ISO 国際標準規格で決まっております ですので どの工具メーカーのカタログ見ても 選択チップの章の一番最初のほうには こういった型番の見方の表というのが載っております 載っているんですけれども 内容的には全て同じ内容になっております この型番ですね この型番 何が どこが何を意味するかというのは しっかり覚えておくようにしておいてください こういった表の細かいところまで 覚えていただく必要はないんですけれども どの文字が何を示すか 例えば1番目がチップの形を示して 2番目が2字角を示すといった どこが何を示すのかというのは しっかり覚えておくようにしておいてください ここから先は この中のいくつかピックアップして 細かく見てまいります まず1文字目のチップの形 形状について見てまいります チップの形状 このように様々な形状がございます この表で言いますと 左に行けば行くほど 刃先が頑丈 チップが欠けづらいものになります ただ その分弱点としては 切削抵抗が高いので ビビりやすいという弱点があります 逆に右側に行けば行くほど 切削抵抗が低くてビビりづらく かつ 先端がとんがっているので 近接性が高い 要は奥まったところ 細かいところにも入りやすいという 状況はあります ただ その分弱点として 刃先の強度が弱い とんがっておりますので すぐ欠けてしまうという弱点がございます このようにチップの形ですね さまざまな形状がありまして それぞれ長所短所というのがございます ですので 加工するワークに合わせて チップというのを選んでいく必要がございます 一般的には 粗加工でしたら左側のほう 仕上げ加工でしたら右側のほうが 使われてございます この中で一番よく使われているのが このCですね 先端80度 ここが80度のひし形になります これが一番汎用性が高く 一番使い勝手のいい そのため どの工具メーカーからも このCのタイプが一番種類が多く出ておりまして 選択肢も多いというものになります 仕上げでしたら DとかVが使えることが 多いかなと思います このチップの形ですね 長所短所あるんですけれども 一般的には お客さまが使われている チップに合わせて チップというか ホルダーに合わせてチップ形状を選んでいく ということが多いかなと思います いくら例えば R が 刃先が強くて頑丈だからといって Cのホルダーばっかり持っているお客さまに R をお勧めしようと思いますと この R のチップ用のホルダーも 新しく購入しないといけません 一般的には お客さまが使っているホルダーに合わせて それに合わせたチップの形を選んでいく という必要がございます 続いて 3 番目のチップの交差について見てまいります このチップの交差 要はチップを研磨しているかしていないかになります 一番右の M 球 モールド球とか 焼結球といわれるチップなんですけども これが研磨していないチップになります この真ん中と左のチップ これがチップを研磨しているものになります 刃先がとんがっているのが お分かりいただけるかと思います G 球 研磨球といわれるチップですね が研磨しているもので E 球 精密研磨球といわれるもの 研磨球の中でも より刃先をとんがらせて よりシャープにしたものになります 通常よりも より多く研磨して よりとんがらせたものになります これも左に行けばいいほど より刃先がとんがっておりますので 切削抵抗が低く また刃先の精度も上がっていますので 高精度の加工ができます 対応する分 短所といたしましては 刃先がとんがっている分 掛けやすい 刃先強度が弱いという 逆転があります 逆にモールド球 焼結球のチップですと 刃先強度が強くて 刃先に対して強いというのと あと研磨という一工程少ないですので その分値段が安い チップの値段が安いという 長所があります ただその分 研磨しているチップに比べますと 切削抵抗は増えてしまいますので ビビりに対して弱い ビビり自在という弱点もございます 一般的には このコストの安い M級 焼結球 モールド球が使えることが 多いかなと思います ただ 仕上げ加工であるとか あるいは内径加工 さらにはビビりが生じるような 加工ですと こういった研磨球のチップ 研磨しているチップ 研磨球とか精密研磨のチップ 使えることが多いかなと思います 続いて ノーズアールについて見てまいります ノーズアールが一番効いてくるのが この加工面粗さ 加工した表面の粗さになります 加工面粗さなんですけども このような公式では表されます ノーズアールが大きければ大きいほど 面粗さは良くなりますし 送り場が小さければ小さいほど 面粗さというのは良くなってまいります もちろん面粗さを決める要素としては ノーズアールと送り以外 様々な要素がございますので あくまで この公式のリノンチになってまいります 実際 こういった加工のデモをですね お客様 弊社にお呼びしたときに ノーズアールを変えて 送りも変えて リノンチはこうなるけど 実際の加工面の粗さはどうなるかという 加工のデモをやることが多くございます そういったときですね 傾向としては このような傾向には近いあたりにはなるんですけども このリノンチぴったり出ることっていうのは なかなか少ないというかほとんどございません というのが この公式ですと ノーズアールと送りだけしか パラメータとしてないんですけども 実際には他の要素 例えば 被作材が何なのかとか 切削速度がどうかとか チップの摩耗具合がどうかとか クーラントを使ってるか使ってないかとか ワークの太さ 要するにビビっているかいないかとか 様々な要素が関わってきますので この通り リノンチ通りになるってことはほとんどないんですけども ただ 傾向としては このリノンチ通りの傾向になってまいります 先ほど ノーズアール大きいほうが 目安が良くなるよという話を申し上げたんですけれども 一般的に仕上げの加工 目安が必要な仕上げの加工では ノーズアール小さいチップが使われることが多いです これ なぜかと言いますと ノーズアールが大きくなるほど その分切削抵抗が増えてしまいます 切削抵抗が増えるということは ワークを押す力が増える ワークを押す力が増えるということですので チップが そしてワークが狙った位置からずれやすくなってしまう 要は 加工の精度が落ちてしまいます 加工の精度が落ちてしまいます その仕上げ加工 精度が命ですので ノーズアール小さいものを使いまして 切削抵抗を低くして 加工精度をしっかりキープするという手段が取られております ただ ノーズアールを小さくすると 目安が悪くなってしまいますので じゃあ どうするかと言いますと 送りを小さくして 目安を良くしてございます ノーズアールというのは 一常でしか効いてこないんですけれども 目安が悪さというのは二常で効いてきますので 送りを小さくすることで 目安が良好にすることができます 仕上げ加工でノーズアール小さいチップを使うというのは 加工の精度を良くするため 仕上げ加工で送りを小さくするのは 目安を良くするためになってまいります 続いて 加工面荒さの種類について見ていこうと思います 加工面荒さというのが ワーク表面の凸凹具合になってまいります 同じ凸凹具合でも その表し方というのは 様々な種類がございます この赤いギザギザなんですけれども これ3つ書いてあるんですけど これぞれも同じものになります この赤いギザギザ凸凹なんですけれども 表面の凸凹具合 これを大げさに表したというものになります まず最初がRAで表す 三十平均荒さというやり方になります この三十平均荒さなんですけれども この凸凹 これを全部ならして平均とった数値というのが RAで表す面荒さになります もう一つがRZで表される 最大高さ法と呼ばれるものでして この凸凹の中の一番高いところ 一番山の部分と 一番ひとゆきところ 谷の部分 この差を求めたのが RZで表す最大高さ法というものになります もう一つ 10点平均荒さというものがございまして これどういうものかといいますと この凸凹の中で 上から高い順に5カ所 低い順に5カ所をとって その平均をとったというものになります ただ 図面に指示されている 囲め荒さなんですけど ほとんどがこのRAかRZかのどちらかになってまいります このRAとRZ どちらも同じ凸凹 同じ表面を表していても 目荒さの求め方が違っておりますので 出てくる数字というのは大きく異なってまいります ざっくり言うと RAを4倍したのがRZという値段になってまいります ですので 面荒さを調べる際なんですけども 図面でRAで表されているのか RZで表されるのか どちらかをしっかり確認しておかないと 面荒さの数字というのが最大で4倍くらい違ってくる ということは 注意が必要になってまいります 面荒さといいますと ワイパーチップというチップがございます このワイパーチップなんですけれども 通常のチップより送りを高くできたり あるいは面荒さをよくできたりといったチップになります どういった原理かといいますと まず通常のチップ このような形になります 刃先がRになっておりまして このFN 回転あたりの送りですね そもそもなんでデコボコが生じるかといいますと チップがここの位置を加工して 次に1回転あたり このFNの値で前に進んでいきます チップが進んでいる間に ワークがぐるっと1回転するということですね ですので このRの後というのが このようにデコボコついてしまいます これが面荒さになってまいります このデコボコが大きければ大きいほど 面荒さが悪いという状態になってしまいます ですので ワイパーチップなんですけれども このデコボコを鳴らすように 刃先がRではなくて 若干平らになっておりまして この平らな部分で このデコボコをつぶしながら加工していく というものになってございます ですので このワイパーチップ 通常の格子で合わせる面荒さよりも 面荒さというのはよくすることができます ですので ワイパーチップを使いますと 通常のチップと同じ送りであれば 面荒さというのはより良好にできる この平らなところをつぶしていきますので 面荒さというのはよくなってまいります また 面荒さがあまり必要ないよといった場合ですね 送りを高くすることができます 送りを高くしますと 普通でしたら 先ほどの講師で見たように 面荒さというのは 悪くなってしまいます ただ ワイパーチップ こういうふうにつぶしながら 平坦なところがございますので 送りを大きくしても 面荒さはそこまで悪くならないんですね これが ワイパーチップが送りを高くできたり あるいは面荒さをよくできたりするという原理になります 当然 送りを高くできるというのと 面荒さをよくできるというのは 両立しないことが多いですね 送りを高くできたら 面荒さは普通の状態ですし 面荒さをよくしようと思ったら 送りは高くできないという どちらか 送りか 面荒さか どちらか選択するという形になるかなと思います 続いて ブレーカーになります このハイフンまでですね ハイフンまでの前半の部分というのは どのメーカーも全く同じ形になるんですけども このハイフン以降のブレーカーの名前であるとか あるいはその後につぶ 在宿名というのは 各工具メーカーそれぞれに任されてございます 名前の使い方というのは 各工具メーカーそれぞれになってございます 弊社でいうと PEFとかPMとかPRとか そういったブレーカーの名前になってございます ブレーカーなんですけれども 非常に多くの種類がございます 弊社のブレーカーだけでも何十種類とございますし 他の工具メーカーさんは それとは何百種類という数になってくるかなと思います ブレーカーを選択する際なんですけれども 2つの軸で選ぶことが多いです 1つの軸が非作材が何なのかという軸 非作材が鋼なのか ステンレス鋼なのか 鋳鉄なのかという軸 もう1つの軸が加工の種類です 仕上げ加工なのか 中加工なのか 荒加工なのか といった軸になってございます 例えば弊社のチップですと 鋼加工の場合でしたら 鋼ってP種ですので Pが最初につきます 仕上げ加工 仕上げ加工英語でFinishですので Fっていうのがその後につく 荒加工 荒加工 英語でRですので Rが最後につくという形になります ですので 例えば 鋼Pの仕上げ加工 Finishでしたら PFといった言い方になります ちなみに ワイパーチップの場合 非作材別ではなくて ワイパーチップは ワイパーチップという区分ですので ワイパーのWでは終わらせます ですので ワイパーの仕上げでしたら WF ワイパーの中加工でしたら WM ワイパーの荒加工でしたら WRという形になります このようにブレーカーを選ぶ際 非作材という軸と 加工の種類という軸 二つの軸で選んでいくことが多くなってございます チップを選ぶ最後に材種 選んでまいります チップの材料のことですね 一般的には 仕上げ加工でしたら 硬い目のチップ 荒加工でしたら 柔らかい目のチップを使うことが多いです 仕上げ加工の場合 取り代もあまり多くないですので 硬いチップを使って切削速度を上げる 生産性を高めることが可能になります 逆に荒加工 取り代も多く また 断属の部分なんかも多いことが多いですので 柔らかいチップを使って 掛けづらくすることが一般的に行われてございます これあくまで目安ですね しっかりこの通りしないといけないというわけではないんですけれども 目安としては 仕上げ加工でしたら やや硬めのチップ 荒加工でしたら柔らかめのチップを使うことが多いです チップの硬さ 柔らかさを見るというのが この数字の下二桁になります 下二桁の数字が 小さい方がより硬いチップ 大きいものはより柔らかいチップになります この下二桁が硬さや柔らかさを表すというのは 弊社以外の工具メーカーさんでも採用されるところが多いですので ここは覚えておいて損はないかなと思います ここからは工具の材種について見てまいります 工具の材種なんですけど このようにさまざまなものがございます この中で排出と呼ばれる高速度高ですね これにつきましては 現在ですとほぼタップ専用の材種となってございます ですので これ以外の 排出以外の材種について 詳しく見てまいろうと思います まず一つ目がノンコートの超硬合金 単純にノンコートと言われることも多い材種になります 超硬合金ではあるんですけども コーティングしていませんので 刃先が非常にシャープな刃先になってございます 一昔前ですとチタン合金の加工 チタン合金 反応性が高いですので コーティングと反応してしまうということもあったんですけども 最近のコーティングですとチタンとも反応しづらいコーティングが増えてきてございますので 最近ですと こういったノンコートの超硬合金はほぼアルミ専用という材種になってございます アルミ合金の加工 刃先のシャープさを求められますので ノンコートの超硬合金を使って シャープな刃先というのを使うというものになってございます 続いてコーティングの超硬合金になります 最近ですと 一言で超硬合金といった場合 ほとんどがこのコーティング超硬合金を表すものになります チップの材種の中で一番種類が多くて そして一番よく使われているものになります 種類も非常に多いですので 体摩も性の高い硬いものから 人性の高い柔らかいものまでさまざまございます なぜこれが一番使われているかといいますと 体摩も性と人性のバランスが一番いいんですね ですので 材種を選ぶといった場合 ほとんどの場合はこのコーティングの超硬合金 から選ぶというものになります 後ほどこのコーティングの内容 コーティングというのがCVDとPVDという2種類に分けられるんですけども そのCVDとPVDの違いについては後ほどご説明いたします 続いてサーメットと呼ばれる材種になります このサーメットなんですけれども TICとかTICNなどのチタン化合物 チタンを原材料としたものが多くございます このサーメット 使われるエリアといたしましては 主に仕上げ加工になります 人性が低い 書きやすいチップではあるんですけれども 精度が良く かつ 囲めがきれいに仕上がりますので 仕上げの加工によく使われるという材種になります 続いてセラミックになります セラミックという名の通り お茶碗と同じような材料で使われるというものになります 使われる用途としては ここに書いてありますように 耐熱合金の加工とか 鋳鉄 異物の加工に使われます それらの主に粗加工に使われてございます 一応に耐熱性の高い材料 材種ですので 製作速度を上げても摩耗しづらいという特徴を持ってございます ただ 加工面が結構ガサガサに荒れますので 仕上げ加工でなく粗加工に使われるというものになります また 非常に書きやすい 人性の低い材種 すぐ割れてしまう 書けてしまいますので 安定条件で加工がメインで使われるでございます 次がCBNと呼ばれる材料になります CBN どういうところを使われるかといいますと 一番よく使えるのが 高硬度 焼き入れ粉の仕上げになります 焼き入れ粉 非常に硬いんですけれども このCBNというのは その焼き入れ粉にも負けないくらい 非常に硬いものになってございます 非常に硬いんですけれども その分値段も高いですので この写真のように この黒い部分 ここがCBNなんですけれども 調光の母材にローズ消して使われることが多いです 一部 ソリッドCBNと言いまして チップ全部CBNというのもあるんですけれども 大抵の場合はローズ消して使う 調光の母材にローズ消して使うということが多いものになります 最後がPCD ダイヤモンド ダイヤのチップについて見ていこうと思います 今まで紹介した中で 一番耐摩性の高いものになります ただ その一番人性が低い 一番かけやすいものになります このPCD 非常に刃先シャープですので 使われる用途としては アルミの加工 アルミの高速加工ですね 使われることが多いです このPCDも非常に高いですので PCDの場合ですと ほとんど というかほぼ全て 調光の母材にこのようにローズ消して使われることが多いです 対摩耗性と人性 硬さと柔らかさなんですけれども 相反することが多いです 対摩耗性を高めようと思うと 人性が低くなり 人性を高めようと思うと 対摩耗性が劣るというものになります このPCDに関しましては 対摩耗性に特化した そのまま人性は全然低いというものになってございます また それはちょっとぶつけいただき すぐ欠けてしまうということがございますので 取扱いには注意が必要なものになってまいります ここからがコーティングについて見てまいります コーティング CVDと呼ばれるものと PVDと呼ばれるものの2種類分かれます まず最初にCVDから見てまいります CVD 化学乗着法と呼ばれてまいりまして この英語の表記まで覚える必要はないんですけれども 化学のケミカルのCからCVDと呼んでございます CVD いろいろ特徴を書いてあるんですけれども 一番の特徴がコーティングを分厚くできて かつ熱に対して強いコーティングになっておられます ですので使われる用途とした熱のこもりやすい加工ですね 切削速度や切り込みを上げたりだとか あるいは連続加工なんかでよく使うのがこのCVDになります もう一つ PVDになります さっきのCVDというのが化学反応でコーティングしたんですけれども PVDの場合物理乗着法 物理って英語でフィジカルですので フィジカルのPをとってございます このPVDなんですけれども イメージとしてはスプレーで吹き付けるような物理に コーティングをチップに当てて作るという形になってございます 特徴としていろいろ書いてはあるんですけれども コーティングを薄膜にシャープにできるということ また切削低効が低いという特徴がございます 用途としてはそういった人性の高さ 切削低効の低さを生かして 振動ビビるに起こりやすい加工とか あるいは断続加工なんかでよく使えられる ものになってございます このCVD PVDなんですけれども工具メーカーの方々ご覧いただくと このチップはPVDですよ こちらCVDですよというのがしっかり乗ってございます ですのでそちらご覧いただければ どのチップがCVDかどのチップがPVDかというのが お分かりいただけるようになってございます チップの最後に加工状態についてですね 安定な状態から不安定な状態 連続加工から断続加工まで さまざまなワーク形状というのがございます 一般的にこういった不安定な形状 断続が多い場合 チップがワークに1回食いついて終わりではなくて 何回も食いついて離れていった場合ですと チップに衝撃が何回も何回も加わってしまいます ですのでそういった場合 チップの欠け 欠損というのが起こりやすくなってしまいますので そういった断続加工 不安定な形状の場合ですと 柔らかめのチップ 人性の高いチップを使います 逆に連続加工 安定した加工の場合ですと チップが欠けるということ少ないですので より硬いチップ 耐えも性の高いチップを使いまして その分切削速度を上げて 精査性を上げるということが行われてございます 先ほど仕上げでは固めのチップ 粗加工では柔らかめのチップを使うことが多いという話も 教えられたかと思います ただこのワークの形状ですね ワークの状態 連続加工なのか 断続加工なのかによって 例えば連続加工でしたら 1段階チップを固めのを使ってみるとか 逆に不安定な断続加工でしたら チップの材種を1段階柔らかめのを使って 柿に強くするといったことが行われてございます チップの材種 硬さ 柔らかさを選ぶ際 このワークの形状 加工の状態というのもしっかり確認する必要がございます こちらで1本目のビデオは終了になります 次の2本目のビデオに移動をお願いいたします