それでは2024年秋の新製品、多様となつっきり溝入工具ColoCut2をご紹介させていただきます ColoCut2は昨年の秋にですね新しくアップデートいたしましたけども今回も新しいブレーカー材種がですねアップデートされております そちらをご紹介させていただければと思います 私製品戦略技術本部、専作工具技術部の井原と申します よろしくお願いいたします 今回改めまして昨年の秋に大きくアップデートしましたColoCut2の特徴を改めまして少しご紹介します まずは以前のColoCut1,2から公表いただいてましたレールインターフェースがですね 今回は2mm幅からレールロックを採用しましてより小さい幅でもさらに安定した加工 または条件をさらにですね上げても生産性が維持できる、生産性向上できるといったところのですね 特徴を備えた形にしております またチップ側の方ではですね新しく最新のプレス技術を採用しまして より刃先のブランク筋のですねプレス後の刃先の品質面の向上を上げまして こちらColoCut2は2コーナー仕様になるんですけども 1コーナー目、2コーナー目、より安定したですね加工で対応できるっていうところと さらに信頼性も高まるのでその結果ですね安定した工具寿命の管理とか よりばらつきも少ないですねお客様にとってもプロセスの安定化、安全化っていうところをですね さらに実現いたします また新しく今回ColoCut2ではオールマイティな試作材の材質としまして GC1225というものをですね新しくアップデートしましたけども それ以外にもCVDのコーティング、最新のチップ材質も含めて 多くのラインナップをですね揃えております またホルダーの方もですね従来からありましたスクリュークランプをベースに 一般的な標準品のラインナップでほとんどのケースでですね こういったスクリュー面、逃げ面への高精度クーラントのコンセプトを持った ホルダーのラインナップを揃えております 今回ご紹介します今年の秋の新製品というところではですね まずチップ側では3種類のチップブレーカーが新しく導入されます もともとColoCut1、2でありましたGMブレーカー、TMブレーカーの継承からですね 今回新しくColoCut2で手送り、手切り込み用の 習い加工にですね、切り崩処理に特化した新開発のブレーカー RFブレーカーというものを導入いたします プラスですね、ニッケル機ベースの耐熱合金向けの 新しい材種というところで この春にも従来のISOチップの方では出てましたけども そちらの新材種1205というものをですね ColoCut2で新しくラインナップを増やします またホルダー側の方もですね、先ほどもお話ししてました 高精度クーラント、コンセプトをベースに設けた ホルダーであったり、ブレードであったり カッティングヘッドであったりとあるんですけども 今回ですね、いろいろ段階的に導入してまして 今年の秋の今回でですね、最後合計1425品目ということで 標準のホルダーでこのColoCut2のホルダーがですね 全て導入完了という形になりまして 一つのファミリーでですね、他社製品も含めて これだけのラインナップをですね、多く揃えているというところはないので 非常にお客様の方もですね、それぞれの溝入れ つっきり加工用途に合わせたホルダーの選定がしていただけるかと思います こちらは現在のColoCut2のチップブレーカーラインナップとなっております ベースはColoCut1、2のこのようにですね 各加工用途に応じて あらゆる様々なチップブレーカーのラインナップを用意させていただいておりますが 昨年の秋にですね、こちら金色の部分ですね CMブレーカー、GFブレーカー、TFブレーカー、RMブレーカーというものを 用意させていただきましたけども、今回この秋にですね 従来元々ありましたGM、TMブレーカーとですね 先ほどもご紹介しました新しく 低切り込み、低送りのですね 切り崩処理に特化した奈良加工用の新しいブレーカー RFブレーカーというものがラインナップ揃えております また今後もですね、随時残りのブレーカーも含めてですね どんどん新しいブレーカーが導入させていただく予定となっております 今回まずこの秋に出ました、全く新しいブレーカーの RFブレーカーをまずご紹介させていただきます こちらRFブレーカーの特徴と利点をご紹介します 前で見ていただくようにですね、非常にユニークなブレーカー形状となってまして こちら狙いとしましては、切り崩処理に特化したですね 優れた加工面品質を兼ねそらえた、奈良加工のですね 低切り込み、低送りの領域で非常に優れた切り崩処理を実現できる 仕上げ専用のブレーカーとなっております チップ自体はですね、ダイレクトプレス、小鉄球のタイプのチップを使ってまして 最新のプレス技術を採用することによって こういったユニークなブレーカー形状を設けることができました もともとの開発の経緯はですね 耐熱合金、ISOS向けの加工用途というところもさることながら 一般的な鋼とかステンレスでもですね こういった非常に優れた仕上げ加工の領域で 切り崩処理がですね、良好なものが見ていただけるかと思います これは後ほどご紹介いたします 加工アプリケーションとしましても 低切り込み、低送りのいわゆる仕上げ加工の 高精度習い加工で非常に最適な専用のブレーカーとなっております また被作材は先ほどもお話ししましたより ISOSの耐熱合金加工向けもさることながら ISOPとかステンレスでもですね 非常に優れた切り崩処理を実現いたします 一般的な加工部品としましては 特に仕上げ加工の領域で どうしても加工条件がなかなかですね どうしても上げれない要求精度とか 品質面の問題からですね 精度がなかなか求められるというところで 条件が上げれないところをですね 切り崩処理も特化したようなですね 専用のブレーカーという形になっております こちらは奈良加工用途のですね COROCAT1,2,2のですね フルRのチップのブレーカーの それぞれの各ブレーカーの断面形状を示しております 昨年秋に導入されましたRMブレーカー ROブレーカーはまだCOROCAT2のですね ブレーカーが未導入ですので COROCAT1,2の時のROブレーカーと 軽間級のブレーカーですけども そちらの形状と比較しましても 今回新しく導入しますRFブレーカーは 切り払い要線からですね 非常に近い位置でブレーカーの こういったユニークな断面形状で こういったブレーカーの形状を設けておりますので しっかりここでですね 仕上げ加工用途の低切り込み、低送りで ブレーカーですね しっかり切りくずをコントロールさせて 分断させるといったコンセプトが この専用ブレーカーのですね 狙いとなっております 実際にこちら今回の新ブレーカーのRFの 切りくず処理のダイヤグラムになっております 横軸が回転あたりの送り 0.1から0.6までのですね 0.1飛びの送りで 縦軸が型に切り込み量ですね 0.25から1.0の切り込み量で 被作材がインコネルの718で チップ幅は5mmのフルワールのチップを使った時の それぞれの切りくず処理の比較となっております こちら見ていただけましたらと思いますけども こういったですね いわゆる低切り込みの領域 低送りの領域でもですね 非常に優れた切りくず処理で 分断できているのが見ていただけるかと思います こちらは実際にですね 従来の研磨球のROブレーカーとの比較になります 右側がですね 条件とは一緒のROブレーカーの 5mm幅のチップを使った 2.5Rのチップのですね 切りくず処理 左側が先ほどご紹介しました シンブレーカー RFの比較となってますけども 見ていただければと思いますけども こういった形でですね RFブレーカーは 従来のブレーカーと比較しましても 非常に優れた切りくず処理でですね コントロールできている 分断できているというのがですね 確認していただけるかと思います こちらはそのシンブレーカーRFで ステンレスですね SAS316Lで同じ上天下でですね それぞれ試作加工を行った 切りくず処理の比較となってます こちらも先ほどのインコネルの材料と同じく ステンレスでもですね あらゆる加工条件 仕上げ加工の領域か 一般的な仕上げ加工用途と言われる 条件下で非常にですね ステンレスでも非常に優れた切りくず処理で 細かく分断できて コントロールできているのがですね 見ていただけるかと思います こちら同じくシンブレーカーRFで 今度は鋼ですね 合金工で実際に加工した時の それぞれの切りくず処理の比較となりますけども こちらも先ほどご紹介しました インコネルとかステンレスと同じようにですね ISOP合金工でもですね 仕上げ条件下 低切り込み低送りで非常に優れた切りくず処理で 細かく分断できてコントロールできているというものがですね 確認していただけるかと思います というところで先ほどご紹介しました ナライ加工用の弊社のColoCut2のですね ブレーカー 新しいブレーカーRFと 昨年秋に導入しました 汎用性の高いナライ加工のRMブレーカー そしてテンマキューのブレーカー ROブレーカーで それぞれコーティング工のISOPの加工で 切削条件もですね 同じ条件下で 一般的な低切り込み 低送りの両位置下で どういった切りくず処理になっているかというのをですね 実際に動画でご覧いただければと思います 今回このようなプロファイルの加工で 全てワークの形状は同じで ブレーカーを3種類ですね 異なったものを使って 同乗点で加工してますけども 一目瞭然でですね 新しく出ましたRFブレーカーでですね 他のRMブレーカー ROブレーカー テンマキューのROブレーカーと比較しましても 非常に優れた切り込み処理で 細かく分断できているのが 見ていただけるかと思います というところで 現在ですね 習い加工等で 仕上げ加工の領域で 切り込み処理が困られているお客様が いらっしゃいましたら ぜひこちらRFブレーカーを トライしていただければ幸いです 続きまして 耐熱合金加工用向けの 新材種 GC1205も CORCUT2で導入されましたので そちらのご紹介をさせていただきます こちらGC1205の材種の特徴となります こちらGC1205は最新のPVDのコーティング 調光の材種となっておりまして 対摩耗性に優れた超微粒子の調光部材に最新のPVDコーティング材種を持てることによりまして このコーティングもですね 7摂層になった最新のコーティングに行いまして より対摩耗性、対逃げ目摩耗性、対熱性を上げて密着性も上げた形になっております というところで 従来ありました弊社の もともとありました1105という材種からも比較しましても 非常に切削速度も大幅に向上できて 工具寿命も向上できるといった特徴を備えております GC1205の製品位置づけとしましても まず第一推奨はこちらの新材種 ISO-S向けですね 耐熱合金加工向けの ニッケル機ベースの耐熱合金加工向けには こちらの最新の1205を推奨します またより高速切削を加工したいというところでは S205というCVDコーティングとか 従来、昨年の秋に出ました 汎用性の高い最新のオールマイティーな試作材に特化した材種1225とか あとはノンコーティングの調香 チタンとか向けにはノンコーティングの調香 H13Aといった豊富なラインナップを揃えております あわせて今回、残りのですね もともとColoCut1、2でありました GMブレーカー、TMブレーカーもColoCut2で新しく導入されております GMブレーカーは全ての試作材に対応できる 汎用的な溝入れブレーカー 今回新しくColoCut2では新たにワイパー設計を設けた形にしております TMブレーカーは一般的な製作加工向けというところで 非常に加工用途を選ばずに いろいろ汎用的に使える 幅広い加工用途に使えるブレーカー形状という形で ラインナップを揃えております それでは今回ですね 製作加工向けのブレーカー TMブレーカーをちょっと使いました 製作加工の事例をですね 溝入れチップの製作加工向けのブレーカーを使った 製作加工の事例を少しご紹介します 実際にこちらの横引き製作 外形の製作加工ではですね 実際に突っ切り溝入れのこういったフラットなチップを使った方が より加工面の面粗さとしては 綺麗に仕上がるといった事例もございます こういった形のイメージでですね 従来左の方にある 一般的な外形製作で使われる ISOチップで 実際にはですね この加工の面粗さというのは 皆様ご存知の ノーザールと送りの関係で ある程度の面粗さという形は決まってきますけども 実際にこの突っ切り溝入れ工具のチップを 外形製作で使うことによりまして こういったフラットの定状をですね 送りと切り込みで ある程度工具をたわませてですね クレランスを設けて加工することで 外形をちょっとスカイブするような形 そり落とすような加工で 実際にですね 面粗さが従来のISOチップと比較しても 非常に優れた加工面粗さになるといった事例がございます 実際にこちら動画を見ていただければと思いますけども テストペースとしましては こういったゴーティングのですね スチールの丸棒ですね 単純に外形製作を行うというところで 上手もですね 全て同じに合わせまして 切削速度を180m 回転あたりの送りは0.4mm 切り込み量は型肉1mmというところで 弊社の一般的なISOチップの ノーザール0.8のPMブレーカーと ワイパーチップWMXと あと今回導入されました 5mm幅のですね ノーザール0.4のPMブレーカーで 同条件で目粗さを比較しております 実際こちら外形センサーのですね このカット2のPMブレーカーで こちらの条件で行った時の動画を ちょっと見ていただければと思います 正確な加工にも特化してますので 非常に良好なピークズ処理にも なってくるのが見ていただけるかと思います 実際にこちらがですね それぞれ同条件で先ほどご紹介しました PMブレーカーWMXワイパーチップの ブレーカーコロカット2の 比較となりますけども 見ていただければと思いますけど 横軸がそれぞれのチップですね こちらの上点で行った時の 縦軸がRAの値になりますけども 従来の一般的なブレーカーと比較しましても ワイパーチップは当然非常に優れた面荒さ 同条件でも非常に優れた面荒さ さらにコロカット2の 水入れチップを活用すると より面荒さとしまして RAがですね 0.247ということで 非常に優れた加工面荒さが こういった切り水入れ工具のチップを 使うことで活用できるといったところも ありますので 改めましてこういった事例を ご紹介させていただきました というところで 今回この秋に出ました 新しく導入されましたブレーカー材質含めてですね コロカット2のご紹介をさせていただきました こちらのコロカット2は まだ随時ですね アップデートしていく形になりますので ぜひご期待していただければと思います ご静聴ありがとうございました それでは それでは2024年秋の新製品 高高度高加工 全方向剪作加工 コロタンTR ハードプライムターニングに関しまして ご紹介いたします 私 製品戦略技術本部 剪作工具技術部の 井原と申します よろしくお願いいたします 今回導入します コロタンTR ハードプライムターニングというものは 弊社のもともとありました コロタンTRという こういったTの形状を設けた ホルダーの凸の部分と チップのOの部分で しっかりレールを緩合させて クランプする 高剛性なクランプシステムである コロタンTRと 2017年に導入しました プライムターニング 押し引きできます 非常に柔軟性の高い 送りも上げれる 加工方法 製品戦作加工方法になります けれども そちらをミックスさせたようなもので 高高度材の仕上げ加工における 生産性向上と 品質性や加工面品質といったところも 非常に良好に サイクルタイムも削減できるといった コンセプトの工具になります こちら改めまして プライムターニングとは何ぞや というところを 簡単にご紹介いたします こちらプライムターニングとは 2017年に 弊社が初めて導入しました あらゆる送り方向 押し方向と引き方向で 使えるユニークな 製品戦作加工方法となっています 一般的な点線でいう押しの加工もさることながら オレンジの部分ですね 引き方向で非常にメリットがある 加工方法となっておりまして こういった形で 押し引きを駆使して 加工できる 加工方法といったものになります 実際にこちらは このCOROTAN TR ハードプライムターニングの 引き方向ですね 送りのプライムターニングの 引き方向で 非常にワイパー形状になってまして 目荒さが 綺麗に仕上がるといった形状に コンセプトになってますけども 一般的なワイパーチップと比べましても 非常に近接性も上げております というところで 従来の一般的なノーズある ワイパーチップからもですね さらに送りも上げれて 近接性もいいというところと もともと弊社でも 非常にこの低切り込み角で 独特のですね ユニークなワイパー形状を 持ってておりました Excelチップというものが ありましたけども そちらは送りは上げれるんですけども 近接性がちょっと悪いと いったところをですね 2つとも送りの領域で 品質面 加工面品質も アクセス性もカバーするような形で このCOROTAN TRプライムは 開発されました こちらの製品ですね 押し引きプライムターニングですので できますので それぞれの加工用途で 外径、端面、コーナー部、ワークアプローチで 推奨の送り条件とか 推奨の切削条件ですね を設定しております 当然引き方向のプライムターニングの方が 推奨の送りが上げれるという形で MAXで0.4mmまでと 1回転あたり0.4mmまで 送れますよというところに 設定しております 合わせて切り込み量も ワイパーの形状で そのワイパーの形状が効く範囲というところで 最大で 切り込み量の推奨は 0.2mmまでといった形で ご提案しております こちらのCOROTAN TR HARD PRIME TURNINGの技術情報をまとめということで 簡単にご紹介します まずは推奨で 独特のユニークなワイパー形状を設けて 最大送りで 引き方向で送りが 0.4mmまでといった形で 高い送りでですね かつ他の弊社のワイパーチップとか ノーザールと比較してもですね 優れた加工面品質を実現します またプライムターニング加工も可能というところで 押し引き加工することも可能で 非常に柔軟性の高い送り方向でですね プログラム設定することも可能ですし 近接性も上がっております 工具自体はですね ワイパー形状になってますので 専用の切り込み角になるようにですね 専用のこちら COROTAN TR PRIME用の 切り込み角に設定された ホルダーを使っていただくことを推奨します こちらは先ほどのスライドで ご説明させていただきました 非常に優れた表面粗さが こちらのCOROTAN TRでは実現できます ハードプライムターニングですね 一般的な弊社のノーザールの CBNのチップ ワイパーの 2種類のワイパーのブレーカーがあるんですけども WHとWGというワイパーのブレーカー そしてTR PRIMEといったところでですね 実際にTR PRIMEのですね 色が黄色になりますけども 横軸が回転あたりの送り 縦軸がRAの値になりますけども この推奨の最大送り0.4でやった時もですね 弊社のいわゆる ワイパーチップと比較してもですね 加工面粗さが半分ぐらいになってて 優れた表面粗さが実現できているのが 見ていただけるかと思います 実際に加工中の動画をちょっと見ていただければと思います まずこういった形でですね ギアの関連部 ギアだったので単続加工になりますけども こういった形で関連部の引き上げで トライムターニングの加工でですね 実際に加工していただくことも可能です そして外形の部分もこういった形で 引き方向でワイパーの低等を活かして 非常に高い送りで優れた加工の 発生を実現することが可能です お話させていただきました通り こういったチャック側からセンターに向かう 切り口であることができるんですので こういったワーク側にですね 切り口での絡みとかも少なくなる 耐性も良くなるといったところの メイトも出てくるかと思います こういった形でですね 押し方向で 一般的な従来の加工をですね 密接も上げて対応することも可能な 道具になっています 最後にこちら加工事例になります こちらは自動車のお客様の インプットシャフトの加工の 仕上げ加工というところで 要求精度がRZでMAX4と 4ミクロンという加工の部分をですね 従来もともと他社さんの ISOチップを使われたところをですね 弊社のコロタンTR ハードプライムターニングを活用しまして 収束も100mから160m 送りも0.2から0.3まで上げまして 寿命も伸びたし サイクルタイムも非常に短縮につながった という事例になっています またこちらは摩耗も見ていただければ と思いますけど それぞれの工具寿命の交換の時のですね チップの摩耗写真になりますけども 非常に安定した形で コロタンTRプライムの方はですね 達成できているのが見ていただけるかと思います というところで 以上に生産性も上げれますし 面荒さも仕上がる かつ柔軟性も高い工具というところで こちらのコロタンTR ハードプライムターニングをご紹介させていただきました 以上で今回 高高度高加工用の新しい新製品の コロタンTR ハードプライムターニングの ご紹介を終わらせていただきます ご清聴ありがとうございました それでは2024年秋の新製品 小物部品加工用新クイックチェンジシステム QSマイクロホールディングシステムに関しまして ご紹介いたします 私製品戦略技術本部 専作工具技術部の井原と申します よろしくお願いいたします 今回この秋に 小物部品加工用に設定されました 新しいクイックチェンジシステム QSマイクロを導入いたしました こういった形で 先端のヘッド交換式で クイックチェンジのソリューションになったタイプになります こういった形で この新製品 QSマイクロは 非常に迅速で簡単に 一つのフォルダーで 様々な異なるプロダクトファミリーの カッティングヘッドを 簡単に高精度で 組み付け取り外しができるという形になります また従来ですね 弊社にありました QSスイス QS専用のねですね ウェッジを使ったものと比較しまして すでにですね ご使用の自動旋盤で使われている 純正のウェッジで そのまま取り付けることができるために 非常に互換性も広くて 幅広い用途で使っていただいています また併せてですね 弊社独自の技術の 高精度クーラント ハイプレッションクーラントコンセプトで 配管していただければですね こういった形で非常にですね 切りくず処理に対しても 優れた切りくず処理を実現いたします 今回導入します 新製品のカッティングヘッドの方も 一つのインターフェイス QSマイクロの 大きく分けて カップリングサイズは 2種類になるんですけども QSM12というものと QSM16というものですね そちらに対して 一つの同じカップリングサイズであれば 4種類のこういった形で 異なるプロダクトファミリーの カッティングヘッドを 今回導入いたします 一つ目は センサー加工で使えます CoroTAN 107 次にですね ツッキリ溝入れ加工用の CoroCut2 そして 串刃タイプの センサー加工 ツッキリ溝入れ用 ネジ切りとですね いろいろ加工用途も使えます CoroCutXS そして ネジ切り加工に特化しました CoroSLED266という形で こちらの4種類ですね 異なるプロダクトファミリーで カッティングヘッドを 取り付けることができるように 今回 新製品として 導入いたしました こちらは 先ほどご紹介しました CoroTAN 107と CoroCutXSに関しましては 新しく Y軸加工用の カッティングヘッドも 導入いたします こちらY軸加工用の 工具というところで 昨今のトレンドでもありますけども Y軸工具を使うことによりまして 加工安定性が向上します というところで 切削抵抗のメインがですね こちらの 強い3個本体の方に 向けることによりまして 非常に 加工安定性を高める 剛性の強いところで しっかり受け止めると いったところ あとは切りくずがですね 排出が改善できるということで 実際にY軸を使った場合にはですね このような形で 切りくずが直接下に向いて コンベアに悪化するために 非常に効率的に切りくずが 排出できるといった利点がございます こちら改めまして QSマイクロホールディングシステムの 特徴と利点をご紹介します まずは簡単にですね 先端のカッティングヘッドの部分がですね 一つのアダプターで 異なる工具というところもそうですし 簡単に取り付け取り外しが行える クイックチェンジのですね モジュラーツールの ソリューションという形になります その時の繰り返し精度もですね プラスマイナス3ミクロンというところで 非常に高精度で 取り付け取り外しが行えるといった形になります 併せてですね 最近のトレンドでもあります 高圧クラントにも対応できるようにですね フォルダーの方も 耐圧性を高めております それではこちら QSマイクロホールディングシステムの ちょっとアニメーションを 見ていただければと思います お話ししましたように カッティングヘッドをですね 簡単に取り付け取り外しが行える モジュラーツールの クイックチェンジのソリューションとなっております また弊社独自のノズル技術を使った 高精度クーラントに対応してまして しっかり切りくずとですね チップのすくい面の くさび効果を狙っております またクイックチェンジの 位置決めとしましても 位置決めのピンとですね テーパーでしっかり受けて 非常に高い繰り返し精度を誇った形でですね こういった形で横からのスクリューで しっかり簡単にですね 取り付け取り外しが行える クイックチェンジのソリューションと なっております 最後にアプリケーション まとめをご説明いたします 今回新しく小物部品加工用に クイックチェンジのソリューションというところで 4つのプロダクトファミリー 先作加工用 つっきり溝入れ加工用 ねじ切り加工用に 非常に最適なプロダクトファミリーということで この4つのですね プロダクトファミリーを導入いたします そしてそれぞれのプロダクトファミリーで 豊富なですね ブレーカーチップ材種 PVD、CVD、超高サーメットとかですね いろいろラインナップ揃えてますので あらゆる試作材に対応するという形になります 合わせてですね このターン107と このカットXSに関しましては 新しくY軸加工用の工具としても 導入いたしました 今回新しく小物部品加工用に 新しいクイックチェンジソリューションというところで QSマイクロホールディングシステムの ご紹介をさせていただきました ご静聴ありがとうございました ありがとうございました それでは、2024年秋の新製品 次世代の高能率突っ切り加工というところで コロカットQD Y軸用突っ切り工具をご紹介させていただきます 私、製品戦略技術本部 製作工具技術部の 井原と申します よろしくお願いいたします それではまず 従来の突っ切り加工から この次世代のY軸を活用した突っ切り加工のですね 特徴をご紹介します まずこちら見ていただいているアニメーションの動きがですね 従来のX軸を活用した突っ切りの加工方法となります こちらはですね 機械のY軸が活用できる制御ができる機械であれば こういった複合加工機のY軸の制御 ターニングセンターの こちらのタレットのですね Y軸の制御 この動きですね そして小物部品加工とかである 自動版のですね そちらもこのY方向の動きを活用して 突っ切り加工を行うと そういった形になります こちらがですね 従来のX軸を活用した突っ切り加工でですね 実際に切削送りをこの方向で行った時にですね メインとなる切削力がこの方向でかかってきますけども どうしてもブレードの弱いところでかかっていたと 力がかかっていたというところをですね Y軸のブレードで加工すればですね チップポケットを90度回転させただけですけども 非常に高い力の強い部分で受けられますので 最大で6倍以上の剛性が上がるといったところでですね 従来なかなかビビリがあったりとかですね 加工安定性がどうしても難しいというところで 送りが上げれなかったりというところをですね 安定して剛性も高めた加工プロセスになりますので 条件も上げれますし こういったビビリ面も少なくてですね 安定してこの突っ切り加工が行えるといった特徴を備えております もともとこちらのY軸加工用の突っ切りブレードというものをですね 2017年にブレード3種類出させてもらってきましたけども 今回新しくですね ラインナップも増やしたというところと 一部ですね さらに改良した形でアップデートしております まず工具のラインナップとしましても 自動版で使えるようにですね 新しい各シャンクのタイプが導入されているとか ブレードもですね もともとあったこちらのコンセプトからですね よりブレードの専用アダプターにですね 位置決めが簡単に決まるような形でですね こういった顎を設けて しっかりそこで正しい突き出し長さに セッティングできるように設計変更しているとか あとY方向のですね 位置決めもですね オフセットも従来のY軸用のブレードでは必要だったところがですね Yはゼロとして そういったY方向のオフセットもなくですね セッティングも簡単にしやすいといったところを 採用をラインナップを揃えております また新しくですね より高送りで 面荒さもですね 維持できるような 高送り用のワイパーチップというものも開発しまして そちらもですね 新しく今回導入しております 改めまして 利点をご紹介しますと ブレード剛性がですね より従来から上がりますので 加工安定性も上げれます その結果ですね 送りとか より長い突き出し量の加工を実現可能とします またですね 新しく新設計ブレードになりまして よりですね 工具のオフセット セットアップも簡単になりまして より使い勝手のいい設計変更を行っております 加工アプリケーションとしましても こういったですね Y軸制御のある複合加工機であるとか ターニングセンター 自動版などの機械であれば 簡単にですね こちらのY軸を活用した 突っ切り加工を使っていただくことが可能です また先ほどもお話ししましたように 工具自体のですね 設計は最大突き出し長さで 90ミリまでいけますので 最大でですね 加工系としましては 180パイまでの 体型の突っ切り加工も可能とします また今回より高い送りでですね さらに面粗さも維持できるといったところの 非常に大きなワイパーブの長さの設計を行った CHブレーカーというものを 今回導入いたします CHIP幅は2ミリから4ミリで ノンコーティングの長光からですね 最新のPVDコーティング長光材種 1225 あとは従来のですね もともとご好評いただいてました 1135、1145 CVDのコーティング 4425といったラインナップを多く揃えて より高い送りで さらに面粗さも維持できるといった ブレーカーをラインナップ揃えております こちらは実際に3ミリのCHIP幅で 加工面粗さ比較テストを行った事例を少しご紹介します 機械は複合加工機で最高回転数はですね 2500回転というところで 被作材は鋼とステンレスをですね 平均とった値の 面粗さの値をですね 縦軸はRA 横軸は送りということで 従来の標準品のCRというですね 高送り加工用のブレーカーと 今回新しく導入しました CHブレーカーで比較した時の それぞれの各送りでの面粗さの比較となっております 見ていただければと思いますけども 非常に大きなワイパー設定を設けてますので それぞれの送り領域でですね 従来のチップと比較しましても 非常に優れた加工面粗さとなっているのが 見ていただけるかと思います こちら実際にですね 先ほどのデータのですね 面粗さ比較のテストのS355J2の時のですね 炭素工での比較という形で それぞれ送り横軸が0.1から0.5までの送りで 見ていただければと思いますけど やはり安定して送りも高い状態で 加工できますし その分切りくず厚みも上げれて 切りくず処理としてもですね 非常に分断しやすいというところで 非常に優れた切りくず処理で 排出できているのが 見ていただけるかと思います こちら実際にですね 改めましてY軸を活用した 次世代の切り加工がですね いかに加工が安定してて 送りも高い送りでもですね 非常にビビりなく安定して 加工できている 突っ切りできているかっていうのを 見ていただければと思います 被作材はP種ですね 合金口を内部球で 切削速度150mで 1パス目から0.25の送り 2パス目は0.35 3パス目は0.45というところで 3mm幅のチップを使いまして 先ほどご紹介しました 新しいブレーカー CHブレーカーを使って 突っ切り捨てるのを 見ていただければと思います まず1パス目ですね 0.25の送りで こちら 通行加工時のY方向の Y軸を活用して 安定してですね 非常に切り加工が行われている っていうのが 見ていただけるかと思います 2パス目は0.35 先ほどより高い送りでも 非常に安定した加工がですね 実現できているのが 見ていただけるかと思います 最後は0.35ということで 非常に早送りでもですね そういった形で安定して 突っ切り加工が行われているのが 見ていただけるかと思います 以上でこちら 次世代のY軸を活用した 突っ切り加工方法 Colocut QD Y軸用の 突っ切り工具の ご紹介を終わらせていただきます ぜひ機械的にですね Y軸制御を活用した機械があれば トライしていただければ幸いです ご清聴ありがとうございました サンドウィッグ製品戦略技術本部の 佐々木です 本日はツーリングシステムの中で 次世代の防振機構搭載工具 サイレントツールについて ご紹介していきます 特徴から述べていきます もちろんメインの性能となります 防振機構がアップグレードしております より幅広い範囲での 防振効果が期待できます 細かい話になりますと カッティングヘッドサイドでは 取り付けがトルクスプラスのネジにより より確実なクランプができるようになります それから従来のSLカッティングヘッドとも 互換性がありますので そのままお使いいただけます より向上させた点としましては 高圧クーラント等に対応するために スキマのシーリングの部分を改善しております これによって最大クーラント圧が 8メガパスカルまで対応することが可能になります どれくらい性能がアップしたかということについて グラフを用いて説明していきたいと思います こちら右側のグラフは L×D7倍の防振バーを評価したときのグラフになります もちろん切りくず排出量がどれだけ高いかということで 防振機能が上がったということが言えるわけですので この縦軸のラインを見ていただきたいと思います 従来のサイレントツールでは この黒の線がばらついていたのが見れると思いますが 今回のサイレントツールに関しては より高いレベルで安定した防振機構が得られるということが このグラフから見ていただけるかと思います 利点ですけれども あらゆるワークに対して防振機能が発揮できるということが まず第一点です それからトラブルのリスクは低減できるし 加工面が向上するということは 皆さんもご存知のことかと思います 防振機能が上がったことで より切削性能も上げられるということは お分かりいただけるかと思いますし 部品あたりのコストの低減というものも 確実になってきております 今回は第2弾として エントシャンクの16πから25π それからコロマントキャプトの C3、C4、C5、C6、C8の防振工具を さらに導入しております 今回導入したコロタンSLヘッド側ですけれども SL16というものとSL20のカッティングヘッドは ちょっとユニークなクーラントの排出になっておりまして 本体のセンターを通ったクーラントが 刃先に確実にかかるような仕組みになっております スルークーラントは従来通り80万までが 対応可能となっております このユニークなカッティングヘッドについての ご紹介ですけれども 綺麗なシャープを持ったS字型の ボルトの取り付け座面になっております それから全サイズに平行面 これは高さ方向を測るために 水準器などを当てる面になりますけれども これが付いております それから従来の側面からクーラントが入る場合の 経路というものも用意していますし 今回新たに加わったのは クーラントがカッティングヘッドの内部を通って 切り刃に直接かかると こういった特徴があります それから前回もご紹介した 工具状態チェッカーですけれども こういった装置と それからソフトウェア こちらを用意しております 葉先高さの検知 それから温度予測 それから現在の防振機構の状態が どのようになっているかということが 確認できるようなシステムになっております ご視聴ありがとうございました ご視聴ありがとうございました ご視聴ありがとうございました ご視聴ありがとうございました ご視聴ありがとうございました それでは回転工具の新製品 進化した高精度型削りフライスカッター コロミルMS20について ご紹介させていただきます 私は製品戦略技術本部の 川向井と申します よろしくお願いいたします それではここでこのコロミルMS20の開発コンセプトと お客様に対してのメリットについてご紹介させていただきます 型削りフライスカッターの超進化型 これがこのMS20のコンセプトであります これはサンドビッグの持つ最新テクノロジーの投入 これによってさらなる高精度 長寿命 そして加工安定性と 持続可能性を実現することにあります それでお客様へのメリットになりますけれども まず加工プロセスの安全性を重視して開発されております これによって被作材ISO-MとISO-S ステンレス耐熱合金チタン合金で 妥協のない安定した性能を発揮する 新開発の新しい2コーナーチップのコンセプトを採用しております また高精度 高剛性のカッターボディとチップの組み合わせで 加工安定性のプロセスを安全に行うことができます それと優れた切りくず処理排出 溝入れ 型削りフライスですね 加工面を傷つけないように優れた切りくず処理排出能力を持っております そして手工の切削性能と汎用性で加工コストを最小化 そして持続可能性を実現する これも一つ大きなお客様に対してのメリットになります このコロビルMS20で高精度かつ優れた加工面 これによって工程を削減することができます そして安定した切削 そして長い工具寿命で 工具コスト削減と無人化運転の実現へも お客様に対して効果を発揮いたします そして型削りフライス加工からプランジまで 高い汎用性で工具の集約化によるコストダウンも お客様に提供いたします それと生産性向上と工具消費量削減で 持続可能性にも貢献するということが このコロビルMS20でのお客様に対してのメリットになります それではこのコロビルMS20の特徴について ご説明させていただきます 申し上げましたようにこのコロビルMS20の特徴として 大きく挙げられるのは 従来のものよりも高精度な工具系と触れ精度を持っております 触れ精度に関しましては軸方向で100分の2以内 軽方向は100分の2以内というふうに 非常に高精度な振れ精度を持って かつ工具系ですね ややマイナスでなるように削りすぎないというふうな 工夫も持ったコンセプトになっております そしてチップポケットですけれども 優れたチップ高速ですね 高速力を上げたというところで 非常に加工中の安定な加工を実現いたします そしてクーラントホールなんですけれども 耐熱合金やチタン合金 そしてステンレス高ですね こういった粘い長めの切りくずが出るものに対しても 確実に切りくずを排出するように クーラントホールの位置というのも工夫しております そしてそれに合わせてこのチップポケットですね こちらもオープンなチップポケットを取って 切りくずの排出を確実にして 切りくずの紙込み等をなくすように工夫されております そしてチップのクランプ剛性を上げるために 高速面だけではなくて スクリュー自体を大きくして 高剛性で安定な加工を実現いたします それとこのシャンクボディなんですけれども 塩糖シャンク型とサンドビックのEHカップリングのタイプのもの そしてMネジカップリングのものに関しましては 新カッターボディ材質ですね ボディ自体の剛性を上げる新しい合金を使って お客様の安定した加工をお約束いたします そしてシャンクですね お客様のニーズに合わせてカットしていただけるように 塩糖シャンクのタイプのものに関しては 任意に切断できるようになっております それでは次に 特徴の大きなポイントとして このチップポケットのデザインがありますので そちらをご紹介させていただきます 左上 こちらこのMIR390ですけれども こちらですね もちろん現在でも高性能で お客様の好評を博しているカッターでございます こちらのポケットの開き角 円で示していますけれども ホロビル390でこの程度 それに比べてこのMS20ですね 非常に大きな開き角を持っているところが特徴で これによって確実に切りくずを配置する 片削りであっても古水であっても 安全な加工を実現いたします そして他社ABC 共合メーカーさんの それぞれ写真を撮っていますけれども それぞれですね MS20に比べるとかなり狭いポケットを持っているということが この写真で見ることができます それとこの設計上もしっかりですけれども 新しい工具材質 高剛性の材質を持って 広いポケットと 剛性をですね 両立して 万全な加工を実現いたします それではチップ側の特徴について ご説明させていただきます まず左側 こちらコロビルMS20ですけれども ご覧の 見ていただいて分かるように チップの厚みが一定 かつ厚く設定されておりますので 非常に堅牢であるということがあります あとチップの厚みが一定で こちらですね 軸方向の切り込み量の違いに 関わらず 非常に安定した性能を発揮します 常に剛性が高く 加工ができるということですね さらにチップサイズですね こちら従来のものよりも大きくして 万が一ですね その作りの 切損というのをなくして 万全な加工を実現することができます かつチップ形状を見ていただいたら分かるように 結構フラットの面を持っておりますので 非常にこのチップシートの ボディ側の高速面が 高速力が非常に優れた設計になっております それに対して 右側はスパイラル切り刃のものですね まずチップのスクリューですね 結構チップのスクリューが飛び出すというところも あるんですけれども これによって切り屑の生成を 悪影響を与える これによって 加工性能をちょっと阻害する という影響が出るとかあります それとスクリュー近辺のエッジの位置が 近いので かつチップの厚みが薄くなっていきますので チップの合成が下がって スクリュー近辺でチップが 損傷を受けるということも これまで見られたかと思います そしてスパイラル切り刃です なので 先端から奥にあるに従って チップの厚みが非常に薄くなっていきます これによって チップの軸方向の切り込みの位置によって 非常に チップの合成が 弱くなっていきますので 加工性能が安定しない ということも従来になりました そういったところを 完全に改善したのが このコロミルMS20 左側のコンセプトになります では次に チップの特徴のもう一つですね 精度を上げているというところの ご説明をさせていただきます 左側のこの図があるんですけれども こちらはコロミルMS20の 切れ刃の 側面の周切れ刃の エッジラインの バラつきを表しております 右側は コロミル390の エッジラインの バラつきを表しています これご覧になっていただいて お分かりいただけるように 非常にこのMS20の バラつきですね これら サンプルの中でも 100本の4以内に 収まっている それに対して このミル390というのは 結構バラつきが 大きくなっている この このミルMS20の 高精度になった理由というのが サンドビッグが開発した 新しいシンプレス技術ですね これによって 従来であると 研磨でないと出ないような精度を 今回このMS20によって 焼結球 研磨しない 等級のチップでありながら 研磨球同等の精度の 製品を製造することに成功しております これによって 非常に高精度 あとバラつきがなくて 常に安全で高精度な加工というのを このMS20で 加工することができます それでは次に このミルMS20の チップブレーカーについて ご紹介させていただきます このミルMS20は 3つのチップブレーカーですね ジオミトリとも呼んでいますけれども 3種類ございます まずは真ん中ですね MM20という こちら 焼結球なんですけれども 非常に低抵抗で 高精度にできている 先ほどご紹介した コンセプトのチップでございます まずこちらが第一水晶で ステンレス チタン合金 耐熱合金 全ての材種の 第一水晶になります そしてMM30 こちらは黒カー等があって 掛けが気になるような場合 こちらの方は 強化型ブレーカーの MM30を選択していただければと思います それと より抵抗が低い 加工が必要な場合 こういった時は 研磨球の EL50の チップブレーカーのチップを ご使用いただければと思います それぞれ 必殺材において 水晶のチップ材種があります ステンレスの場合で 1040 チタンの場合で S30T 耐熱合金で S30T そして 二層ステンレスで 1040 という風に 選択できるようになっております そして お客様によっては 鋼も加工されるというお客様があると思います そういったお客様では こちらのS30Tと あと1040ですね こちらも鋼でも 十分高いパフォーマンスを発揮しますので 安心してこのコロミルMS20を 使っていただければと思います では次に このコロミルMS20 高精度なコンセプトの カッターと申し上げました どれくらい高精度か ということを表すデータを ご紹介させていただきます こちら 4つの 競合メーカーさんを含めて 3冊ですね 含めてMS20での 片削りの壁面の 倒れ精度を 測ったものになります 直角度になります こちらS30を使いまして 切削条件は こちらに書いてあります通りです これで軸方向の切り込みを 6ミリで 3段 Zを追い込んで確保しました この時の壁面精度がどうか というデータになります ご覧のグラフ 見ていただければ分かりますように MS20で 20ミクロン以下ですね それに対して 競合メーカーさんの方は これの場合であったりだとか そういったところの精度で 加工のデータとして 今回見ることができました これで示すように 非常にこのMS20というのは この壁面精度というのが 従来 あと既存のものよりも 非常に優れているということが 見ていただけるかと思います それでは次に このコロミルMS20のパフォーマンスですね もう一つこの工具のチップ寿命について ご紹介させていただきます こちら SAS304を こちらに書いてある 接着条件で 20の3枚刃の エンドミルタイプのもので 加工いたしました 縦軸に逃げ目守り 横軸に加工帳を取っています ご覧になっていただいて お分かりになっていただけるかと思うんですけども このビルMS20ですね 射手差距離25メートル 加工しても 方向切れ屋には損傷のない状態で まだまだ加工ができる状態です それに対して 競合メーカーさんの A社さん B社さん C社さんですね 約半分以下ですね のところで チッピングであったり 網が大きくなったりして 結果になりました これで見ていただけますように 非常にこのビルMS20ですね 非常にステンレスとかの材料でも 非常に寿命が長く 加工できるということが 分かっていただけるかと思います それでは次に 加工事例について ご紹介させていただきます こちら オーステナイト系ステンレス SAS304の ロッカーという部品で これ二輪車の部品なんですけれども こちらで プランチ加工と 内径の穴 繰り広げの加工を 行っているところで テストしました そして 現状型 改善前ですね こちらの方は このビルMS20と 近いコンセプトの 2コーナータイプの ショルダーフライスカッターで 加工しております これに対して このビルMS20ですね まずテスト1とテスト2 2回行ったんですけれども まずテスト1は 現状と同じ 切削条件で加工しました この場合ですね 工具寿命が 現状1コーナーあたり 200台から500台に伸びた 工具寿命でいうと 150%伸びた 結果になりました それでも 切れ刃の方はですね あまり損傷は あまりなく 非常に安定した加工が できたという 結果になっております そしてテスト2ですね こちらの方は 切削速度を 100メートルから 140メートルですね 上げました これで約39%の 生産性アップになるんですけども この高い 切削条件ですね 高生産性でも 生産性39%アップしながら かつですね コーナーあたりの 加工台数も 200台から250台まで 加工できた というところで この1つですね このコロミルMS20の 長寿命と 非常に 生産性にも寄与する といった 性能を発揮する データになっております 次にこの コロミルMS20の 加工事例に チタン合金での 事例を ご紹介させていただきます いわゆる 6-4チタンですね 航空機用の 部品なんですけれども こちらの方で こちらの方も 改善前は コロミルMS20と 近いコンセプトの 片削りフライスカッターです それに対して コロミルMS20ですね この事例では 軸方向の切り込み 1.5ミリから 2.8ミリに上げて 生産性を上げて 加工しました これによって 生産性は プラス82%アップ という 高い生産性ですね で 加工できた ということと あと 工具寿命なんですけれども 部品数でいくと 従来型でいくと 1コロあたり 1台加工できず 0.8台分しか 加工できなかったんですけれども このMS20ですね を使用すると 2.8台分 加工できたというところで 非常に生産性と 工具寿命ですね 両方に こちらの方も 非常に大きく寄与した という事例で このコロミルMS20 万全に早く 長寿命で 加工できる というところを 証明した事例になって おります これまで 皆様に 新しい製品 コロミルMS20 超進化型の 片削りフライスカッターですけれども ご紹介をさせていただきました 本当に 高精度 長寿命ですね あと 加工安定性と 引いては 持続可能性も 実現するタイプで 皆様の 生産性向上と 加工コストダウンに 寄与しますので ぜひとも 皆様 よろしくお願いいたします 本日は どうもご視聴 ありがとうございました ご視聴ありがとうございました ご視聴ありがとうございました ご視聴ありがとうございました ご視聴ありがとうございました ご視聴ありがとうございました ご視聴ありがとうございました ご視聴ありがとうございました ご視聴ありがとうございました ご視聴ありがとうございました それでは それでは 回転工具の新製品 新しいフライス多工用チップ材種 GC1230について ご紹介させていただきます メイ voit yapet energy and storage, many of them can be functional as possible using the material, and empreended. Next, but let's sayاذ and let's take care- Crystal Story, it's due to tradeoff related, So the employment is defined by all Ernest – particularly 군� públicisرت Baker Council which may be significant , the expense cost. I think the next Sedgec1230 is built -in mentality which may provide This is really easy to get back to, maturity performance. This is aかなive mentality. This is because of the paints. The current generation of imitation Оsteel models are found in the cu서els. let's take the look at the image animation This is the circuit of знаешьlicht We can take right against clay I remember that I remember engineering technologies. All of these things you like hisired gray domain and Hired and Mesal. a Eingudge Line , a Pend conią while blowing mixed up thinmer and blackin steel flanking in this moving wave Mais Liberate 모� Seit Little mortgage running en l De De pro You can see the degradation of irreversible coatings with an energy chain and Cela you can specify. You can see theono reunion of the dividend-'d consciousness. of how muching the presence of the cooledimy the Lead by building force ketoclerwood switch the shearances This is G and C 1230 and also the Sandvik method EVERYING tool to graphing of course, PVD to show the protocol. Like an end-move grill brig this you have. Market grill how to finish the estructural Chall結esh purchase part with the DC and Capitol Studio Cic1230. 材種でございますので、鋼加工においてはこの1230をまずはお試しいただければと思います。 では次に、このGC1230、従来材種1130に対して、 どれだけ切削速度を上げれるかというデータをご紹介させていただきます。 This is a table and has drawncover material and are to do track analysis unconsciously. 하겠습니다. elles have seen as GC 1230. This narrowingaban ends on the gc-1230, It Cutting the vitesse Cutting engine 312mから365mに上げることができる。 そして調湿ですね、焼き入れ焼き戻し工の低合金工ですけれども、 これでも166mから350mまで上げてやっても寿命が悪くならない。 そういった非常に耐摩耗性の優れた材種になっております。 それでは加工事例についてご紹介いたします。 4品目はマウンティングプレート、被削材は炭素鉱ですね。 これのフェイスミリングです。 カッターはコロミル345という45度の切り込み角を持つ照明フライス用のカッターになっております。 こちらなんですけれども、従来材GC1130、それとGC1230、それぞれ同じ切削条件で加工した事例なんですけれども、 こちら見ていただきますように、こちらあります。 工具寿命ですね、こちらが93分から132分で大幅に改善されました。 42%改善されたことになります。 部品数にすると7台から10台にアップしました。 こちらなんですけれども、この1230のパフォーマンス能力からいくと、 313メートルの切削速度に上げてやっても、同じだけの工具寿命を達成することができると予測されます。 これによって、エネルギー消費量と二酸化炭素量の排出を抑えながら、 従来材のGC1130と同等の部品を加工することができる、そういった性能を示す一つの事例です。 それでは加工事例の二つ目、ご紹介させていただきます。 この事例は、金型のモールドベースですね。 被作材は調湿合で、ブリネルで330の硬さのものです。 こちらのフェイスミリングで、カッターとすると、コロビル210という高送りカッターでの事例になります。 こちらもGC1130と1230の比較になっております。 切削条件は、従来の1130と新しい1230、同じ切削条件で加工しましたけれども、 ここで見ていただいたら分かりますように、工具寿命ですね。 70分から153分、2倍以上ですね。 プラス118%工具寿命が単純にアップしました。 チップの摩耗状態も、この153分加工しても、この1230の方はほとんど刃先ですね。 という大きな損傷はありませんでした。 こちらの方も、このGC1230のパフォーマンス的には、 この同じだけの加工量を維持しながら、切削速度ですね。 194メートルまで上げてやることができます。 これによって、こちらの方も、エネルギー消費量と二酸化炭素排出量を削減する。 これで、持続可能性を維持しながら、生産性も上げる。 そういった特徴を持ったチップ材種になっております。 これまで、皆様には、この新しいザーリボテクノロジーのGC1230のご説明をさせていただきました。 このGC1230、本当に見ていただきましたように、波外れて刃先の信頼性が高い。 あと、寿命が長い。あと、高い生産性。 ドライとウェットのあらゆる条件において達成いたしますので、 皆様、是非ともこのGC1230をよろしくお願いいたします。 それでは、ありがとうございました。 ソリッドツール推進部の伊藤浩二と申します。 ソリッドツールの新製品におきましては、 ステンレス工用の最適化された自在ドリル、コロドリル860MMと、 次に耐熱合金、資産合金の習い加工に最適な、 コロミルプルーラボールエンドミルをご紹介させていただきます。 よろしくお願いいたします。 まずはじめに、コロドリル860のイントロダクション。 製品の特徴・利点、加工事例をご紹介させていただきます。 コロドリル860MMは、先進形状と最新材種M2BMにより、 高センサー性と安定加工が実現できます。 ロバスト性の高い刃先設計により、穴位置精度が向上され、 直視性も向上しております。 一般産業だけでなく、品質管理の厳しいオイル&ガスや自動車業界にもフォーカスをしております。 このようなステンレスのアプリケーションに特化したドリルといえます。 製品の特徴をご紹介いたします。 材質におきましては、最新材質M2BMという、素性をコントロールした超微粒子を採用しております。 さらには、コーティングにおきましては、最新のZartivo 2.0テクノロジーを採用しており、 タスコのPVTコートにより、作感による摩耗の耐性を向上しております。 さらには、コーティングの密着性を改善しており、 エッジ部の強度や対チッピング性を向上させております。 形状におきましては、このような最適化されたチゼルエッジと、 さらには、フルートの境界部を強化することにより、微小チッピングを抑制しております。 これらにより、ステンレス加工において最適なドリルということが言えます。 成功事例を2点ご紹介させていただきます。 まずはじめに、試作材は、ホーステナイト系ステンレスコーであるSAS-316相当。 こちらの通り穴加工を7.5倍のドリルで加工いたしました。 競合他社は、回転あたり送りが0.126mmに対しまして、当社は0.14mm。 切削速度はほぼ同等の65mで加工いたしました。 結果、工具寿命は、競合に対しましてプラス64%、生産性はプラス10%上がったという、 非常に良い結果となりましたので、ぜひご参考にいただければと思います。 次に、こちらは試作材、2層線レスコーに対しまして、同じく通り穴加工。 穴径は7.5倍。 競合他社は、切削速度32.8mに対しまして、当社は65.6m。 回転あたりは同様の0.117mmでした。 結果、工具寿命がプラス12%、生産性はなんとプラス100%の向上となりました。 以上のような成功事例もたくさん出てきておりますので、 ぜひ、ステンレスの穴あき加工には、このドリル860mmをご検討いただければと思います。 続きましては、コロミルプルーラ、ボールエンドミルをご紹介させていただきます。 こちらは耐熱合金、チタン合金に、卓越した穴位加工が実現できますが、 第二試作材といたしまして、ステンレスコーや高硬度コーにも対応できます。 コロミルプルーラ、ボールエンドミルにつきましても、製品のイントロダクション、その特徴や利点、加工事例についてご紹介させていただきます。 コロミルプルーラ、ボールエンドミルにつきましては、 習い加工の新ファミリーとなります。 対象の試作材は、チタン合金や耐熱合金となりますが、 チタン合金におきましては、材質T2CH、耐熱合金におきましては、R2AHを推奨しております。 さらには、T2CHのグレードにおきましては、ステンレスコーにも適用可能となっておりますし、 R2AHにおきましても、高硬度コーにも適用可能となっております。 いずれも、材質につきましては、ザラティボ2.0テクノロジーを採用しており、 対摩耗性と、さらには寿命も改善させていたします。 特徴についてご紹介させていただきます。 まずはじめに、形状につきましては、このようなユニークな先端形状をしており、 切り靴排出のスペースを確保しております。 さらには、不凍ピッチを採用しており、振動を抑えた安定加工が実現できます。 材質につきましては、コーティングザラティボ2.0テクノロジーを採用しており、 T2CHといったチタン合金、さらにはステンレスコーにも適用可能なものと、 R2AHにおきましては耐熱合金、さらには高硬度コーにも使用可能なものとなっております。 お客様の利点につきましては、以下の3点、生産性の向上、寿命と加工安定性の向上、 加工精度と繰り返し性、こちらが改善され、一貫した高品質の加工が可能となります。 加工事例を2点ご紹介させていただきます。 まずはじめに、試作材はニッケル機耐熱合金であるインコネル718。 こちらの側面加工を、クーラントはエマルジオを用いて加工いたしました。 防護計は10倍、箇津は6枚場、加工条件はこの表となっております。 強豪他社が40分加工した時点で、このような発作状態となりましたので、寿命とし、 当社はまだ同様の40分ではこの状態でした。 その2倍の80分加工した時点で寿命としましたけれども、その時の破先状況がこのような状況です。 従いまして、同条件で加工したにも関わらず、 当社は2倍、プラス100%の豪雨寿命が達成できたという事例となります。 2点目の加工事例は、大日水晶の試作材での事例となっております。 はじめに、二層線レス工の加工ですが、 材質T2CHを切削速度180m毎分で120分加工してもこの状態。 高高度材におきましては、R2AHを用いまして、 切削速度は100m毎分、120分加工してもこの状態となっております。 耐熱合金、地産合金のみならず、 ステンレスや高高度材でも十分加工できる事が実証できました。 是非、ご検討いただければと思います。 今回ご紹介いたしました、 奈良エクコー用のエンドミルにつきましては、 ボールエンドミルですが、 その他にも、ロリポップ形状であるとか、 は既に絶賛発売中となっております。 さらには今後、テーパーボールエンドミルであったり、 バレルエンドミル、 こちらのような仕様もリリース予定ですので、 是非、ご期待いただければと思います。 今回ご紹介いたしました、 コロドリル860MM、 コロミルプルーラ、 ボールエンドミルにおきましては、 リコンディショニングセンターセミネで再検紋が可能となっております。 従来ラインナップと合わせて、 再検紋のご用命をいただければと思います。 今回ご紹介いたしました工具が、 皆様の生産性向上のご役に立てればと思いますので、 是非、ご検討いただければと思います。 以上、ご視聴いただきありがとうございました。 Introducing CoroDrill Dura 462. Pushing Tool Life Beyond Industry Standards. Precision Engineered for performance across any material. It's easy to use. Easy to choose. I'm James Thorpe, Global Product Manager for Solid Carbide Drilling here at Sandvik Coromund. And today I'm introducing our latest tool, the CoroDrill Dura 462. This is our new tool for multi-material applications. The development process started in the R&D Centre, where we use advanced CAD and simulation software to model every detail. We can then simulate and model the tool's performance across a broad range of materials before we actually produce a prototype. After simulation, we produce physical prototypes. These are then inspected to ensure that the produced geometry matches that that we have simulated and modelled. The CoroDrill Dura 462 has improved sustainability over the previous generation. This is done by sourcing the carbide blanks from a single internal supplier. This also makes production more consistent and also helps towards our sustainability objectives. And now our application specialist will introduce the new tool features. I'm Matt Johnson, the product application expert in hull making. And today I'm going to introduce you to the new CoroDrill Dura 462. This drill uses the latest Zetivo 2.0 coating, giving excellent wear resistance and superior edge toughness in the most demanding of materials. Giving you longer tool life and higher productivity. Also, this geometry is easily re-ground, delivering better value for the life of the tool. Cutting data can be obtained by using the CoroPlus tool guide tool on our website. Simply select the material you are going to drill. Fill in the parameters such as hole depth and click get results to see the recommended cutting parameters. Once you have the cutting data, you simply apply it to your NC program or CAM system. Here you can see that you are working in a range of materials, proving its versatility. It can't be searched the full Whether it's the design, ease of use or sustainability, the Corridor Drawer 462 sets a new benchmark in versatile drilling.