続いてビビリについて見ていこうと思います ビビリというのはどういうものかといいますと加工中に合わせする振動のことですね センサー加工でもフライス加工でもそして穴開け加工でも起こるというものになります このビビリなぜ問題かなんですけれどもこの写真というのが弊社のテストセンターで加工した時にビビった時の写真になります この写真のように加工面粗さ悪くなってしまいます ですので図面容器を満たさないこともございます また加工の精度も悪くなってしまいますし 機器高い音になりますので作業環境が悪くなる現場の方は嫌がりますし 振動によってチップの寿命も悪くなってしまいます またビビリが起こった場合なんですけれども切削容器で下げないといけないことが多いですので 生産性も下がってしまうという 正直いいところがほとんどないんですね このビビリなんですけれども現場のトラブルとして そこまで頻繁に起こっているというわけではないんですけれども ただ一回起こってしまうと 解決が非常に厄介ですので難しいトラブルの一つになります それとはビビリの対策なんですけれども 大きくこのような対策がございます ワーク側で対策すること 工具で対策すること チップで対策すること そして切削条件で対策することになります このそれぞれについて 詳しく次のスライドから見ていこうと思います まず一つ目がワークでの対策になります ワークの対策なんですけれども まず一つ目が加工の順番とか方法を工夫するということになります 例えばこういった塊からT字型ですね このグレーの部分のT字型の部分を手切り出すような加工の場合なんですけれども よくやりがちなのが まず片方を全部加工して 次に反対側も加工してというやり方になります こういった場合ですと 初めの片方を加工するときはいいんですけれども 反対側を加工するとき 反対側に全く受けがない ここを削り取られてしまって受けがない状態ですので 反対側を加工するとき ビビリが起こりやすくなってしまいます ですので こういったワーク加工するとき 弊社が提案しているのが地取り加工ですね 地取り加工になります 交互に加工していくというやり方ですね まずこっち側を加工して 次反対側を加工して またこっちを加工して 反対側を加工してというやり方ですと 加工するとき 反対側にしっかり受けがある状態になりますので ビビリにくくなってまいります また プランジ加工というのも一つの手になります 交互を横に走らせるのではなく 縦に送っていくというやり方ですね 縦に送っていくといった場合 チップ加工している部分 ワークに当たっている部分というのはここになりますので 切削抵抗というのはそれを垂直に働きます 普通の加工ですと 切削抵抗は横方向にかかるんですけれども この場合 縦方向 軸方向にかかります 長手方向ですので 強い側ですので こういうふうにプランジ加工にして 切削抵抗の向きを変えてやることで 同じような加工でもビビりにくくなってまいります また 意外と見落としがちなのがクランプ合成ですね ワークのクランプががっちりしていない しっかりしていない状態の場合 ビビりが起こりやすくなってしまいます ですので このクランプなんですけれども さまざまなクランプメーカーさん いらっしゃいまして 各社さまざまな工夫を凝らしたクランプが出されてございます ですので クランプメーカーさんにご相談いただくと いろんな工夫されたクランプもございますので そういった形でクランプも工夫するということが 必要になってまいります 続いて 工具の対策 工具のビビりを防ぐ対策になります まず 基本は太く 短くですね 工具の剛性を高めるということが まず基本というか大前提になります 他のやり方として 工具のクランプ合成ですね 工具が いくら工具自体がっしりしていても 工具の取り付け部分ですね そこが弱いと そこから 取り付け部分からビビってしまいます 具体的にはキャプト コロマントキャプトのような 強いような 剛性の高いツーリングシステムを使うことが必要になります それと 切り込み角について 切り込み角を小さくしていくというやり方になります フライス角の場合ですと 切り込み角が90度大きい場合 切削抵抗は横方向にかかります 長いもので横方向に力がかかると 弱い方向ですのでビビりが生じやすくなってしまいます 切り込み角を小さくすることで 切削抵抗の向きというのが 縦方向 長手方向 強い方向にかかりますので ビビりづらくなってまいります また 不凍ピッチのカッターを使うことで 強制振動を防ぐ 要は チップがワークに食いつくタイミングをずらすことで 振動を起こりづらくすることができます また 抵抗の低い シャープな工具を使うことで 切削抵抗を小さくすることができます あと 工具の軽量化というのも効果がございます 加工中の振動 衝撃というのは どうしても加わってしまいます そういった衝撃が加わっても 振動に行くまでに収まってくれるんですけれども ただ 工具が重い場合ですね 衝撃を抑えるためのエネルギーというのも必要になりますので 振動が起こりやすくなってしまいます ですから 工具自体を軽くすることで 衝撃が加わっても 振動のもとが加わっても すぐに収まってくれるものになります 具体的に言いますと 通常の工具 鉄でできた 鋼でできた工具ですと 弊社のこの50パイの工具ですと 300グラムなんですけれども 最近出しました 3Dプリンターで作った工具 これチタン合金になっておりますし また ちょっとこの写真だと分かりづらいと思うんですけども 3Dプリンターですと 中も結構空洞がございます ですので 重さが1 4分になってございます こういった軽量化した工具 使っていただくことで ビビリも続くことができます 実際 これ 私もテストしたこと あるんですけれども 劇的に変わるというほどではないんですけれども 確かに こういった軽い工具を使うことで ビビリを少なく ビビリを抑えることが可能になってまいります いろいろ申し上げたんですけども 防振工具ですね これ使っていただくっていうのが 一番効くんじゃないかなと思います 防振工具 値段は非常に高いんですけれども それだけのことはある 非常に防振性能 ビビリに対する対策としては 有効なものですので こういった防振工具を使っていただくというのも ご検討いただければと思います 続いてチップの対策 チップ側での対策になります チップの対策なんですけれども 一言で言うと 刃先をとんがらせてシャープにして 切削抵抗を下げるという対策になります 具体的に言いますと ノーズRは小さい方がいいですし ブレーカーはシャープなブレーカー 仕上げ用のブレーカーの方がいいですし コーティングは薄膜のコーティング CVDでなくてPVDの方が 製作抵抗は少なくなりますし 焼結器より研磨球ですね 研磨してあるチップの方が製作抵抗は小さくなります それと意外と見落としがちなんですけれども チップの摩耗をですね 摩耗してしまいますと どうしても刃先が丸まってまいります ですので こまめにチップ交換していただくというのも ビビルを防ぐ上で一つ重要な対策になってまいります ビビルの最後に切削条件での対策について見ていきます まず切削条件の対策 まず一つ目が切り込みを増やすという対策になります これ逆なんじゃないの?と思われる方もいらっしゃるかと思います 確かに切り込みを2ミリ3ミリ書いてているような状態で さらに切り込みを増やすと余計ビビルがひどくなってしまいます ただ こういったビビりで起こりやすいのが 切り込みが少なすぎてビビってしまうということのほうが多いんですね 要は切り込みを小さくしすぎることで チップがワークに食いついて削っているのではなくて 擦ってるだけのような状態になってしまいますと ビビり起こりやすくなってしまいます 具体的にはコンマ3ミリとか コンマ3ミリ以下のような切り込み 非常に小さい切り込みですと 切り込みでビビっている場合ですと むしろ切り込みを増やしていただいたほうが ビビりは収まることが多いです また切削条件としてはセロとしては 低速・高送り 切削速度は低め・送りは高めのほうが ビビりが収まることが多いです こちらに関しても逆に高速・手送りのほうが ビビりが収まるということもございますので 機械のオーバーライドを使って 条件をいじりながら ビビりのない条件を探していくという 試行錯誤していくやり方かなと思います 続いて切りくじ処理 切りくじのトラブルについて見てまいります おそらく加工現場で起こるトラブルの中で 一番多いトラブルというのが この左の写真のように 切りくじが長く伸びるというトラブルかと思います ここではこういった切りくじのトラブルを防ぐために どういったやり方があるのかというのを学んでまいります 切りくじのトラブルなんですけども 多いのは切りくじが長い場合です 長すぎる場合なんですけども ワークに絡みついたりとか 工具に絡みついたり というので機械が止まってしまったりだとか あるいはせっかく加工したワークが ボロボロになってしまったり あるいは工具 チップが欠けてしまったりという トラブルがございます じゃあ短けりゃいいのかというと そういうわけではなくて 短すぎる場合なんですけども 工具の摩耗というのは増えてしまいます また機械自体の摩耗ですね 要は細かすぎる粉みたいになった切りくずが 機械の隙間に入り込んで 機械を故障させてしまうということがございます またそろそろ機械が止まったりだとか トラブルになります これらの切りくずというのは 長すぎてもダメだし 短すぎてもダメ 結果として機械が止まってしまう 加工が止まってしまいますので それも生産性との低くなってしまいます その切りくずが伸びる原因なんですけども このようなものがございます まず材料についてなんですけども 材料によって切りくずは伸びやすい材料がございます 例えばステンレスコーとかチタン合金だりとか そういった切りくずが伸びやすい材料というのがございます 材料なんですけども 特に合金成分が少ないものの方が 切りくずに伸びやすい傾向になります 合金成分を増やすことで材料を硬くする 要は硬いというのは脆いということと表裏一体ですので 硬くすればするほど切りくずは細かくなりやすくなります ただ合金成分が少ない場合 柔らかくて粘い状態の場合なんですけども 切りくずが伸びやすくなってしまいます 純なんとかという被作材 例えば純鉄とか純アルミとかいった被作材が切りくずに伸びやすいというのは 常に合金成分が少なくて 材料自体が柔らかくて粘いことから切りくず伸びやすくなってまいります 他の条件ですね 切削条件とかチップとかといったことについては 次のスライドから詳しく見てまいります 切りくずと切削条件の関係について見ていこうと思います 切削条件の中で切りくずの形状に最も大きな影響を与えるのが この回転あたり送り 送りになります 送りを大きくすればするほど 切りくずの厚さというのが分厚くなってまいります 切りくずが分厚くなるとそれも硬く脆くなっていきますので 切りくずが折れやすい 切りくずが細かくなってまいります 逆に送りを小さくすると 切りくず厚みが薄い状態ですので 折れずにこの安のように切りくずが長く伸びる状態になってしまいます また切り込み 切り込み量というのは切りくずの幅に効いてまいります 切り込みを大きくすればそれほど 切りくずの幅というのは大きくなってまいります 切り込みが切りくず処理に影響というのはそんなに大きくないんですけれども 切り込みが小さすぎる場合ですね 幅が小さすぎる場合 切りくずが切れにくくなることがございます ですのでそういった場合 切り込みを増やしていただくことで 切りくず処理というのがよくなっていくこともございます あとこのグラフには何についても切削速度についてですね 切削速度が速すぎる場合 切削速度が高すぎる場合なんですけれども 切りくずはブレーカーに当たらずに 切りくずはブレーカーの上を滑っていくような状態で ブレーカーが効かずに切りくずが伸びてしまうということもございます 切りくずが伸びる場合 切削速度が高すぎて切りくずが伸びるような場合ですと 切削速度を落としていただくことで しっかりブレーカーに切りくずが当たって ブレーカーが働いて切りくずを細かくするということもできるようになります 切削条件 読めると言えば送りが一番効いてくるんですけれども 切り込みであるとか あるいは切削速度というのも一部 切りくずの状態に効いてまいります ブレーカーと切りくずの関係について見ていきます ブレーカー チップブレーカーですね 切りくずを細かくするチップブレーカーなんですけれども これに様々種類がございます 弊社の持っているブレーカーだけでも これ以外も何十種類でございますし 他の工具メーカー様が忘れば何百種類という ブレーカーの種類になってくるかと思います ブレーカーを選ぶ二つの軸としては 被作材が何なのかという軸 そして加工の種類が何なのかという二つの軸で見てまいります 鋼は鋼の切りくずの出方の特徴がありますし 必然のスコアは必然のスコア 特有の切りくずの出方 鋼鉄は鋼鉄 特有の切りくずの出方がございます まず一つの軸として それとは被作材の種類別に それぞれの被作材に合ったブレーカーの形状というのがございます もう一つの軸としては加工の種類になります 仕上げ加工の時 粗加工の時 切りくずの形状 出方というのは大きく異なってまいります それに合わせたブレーカーの形状というのが細かく設定されてございます 具体的にブレーカーを変えた時に 切りくずはどうなるかというのがこちらになります 左の2枚の写真というのがPFブレーカー 鋼の仕上げ用のブレーカーで加工したとき 右側の写真というのがPMブレーカー 鋼の中荒加工で加工したときの切りくずになります 切りくずの状態で良好な状態と言われるのが この赤で囲った部分になります 切りくずは長すぎたら長すぎたで 機械とか工具に絡まりますし 逆に短すぎればいいのかというわけではなくて 短すぎる場合 機械の隙間に入り込んで 機械を故障させるということもございます ですので長すぎもせず短すぎもせずという 長さでいうと20mmから50mm程度の切りくずというのが 良好な切りくずになってまいります また送りについてなんですけども 上の2枚の写真というのが送りが0.1mmの場合 下がそれを上げた0.2mmの場合なんですけども 送りを上げていただいた方が 切りくずはより短く細かくなっていっている というのがご覧いただけるかと思います このようにブレーカーだけでなくて 送りというのも切りくずの形状を大きく聞いてまいります 続いてノーズアールと切りくずの関係について見てまいります ノーズアールなんですけれども 切り込みが小さすぎる場合 ノーズアールが大きすぎる場合ですね 切りくず伸びやすくなってしまいます 何かと言いますと 切り込みに対して ノーズアールが大きすぎる場合ですね ブレーカー チップブレーカーに当たらずに 刃先の先っぽの部分だけで 加工している状態になりますので ブレーカーが働いていない状態になってしまいます ですので こういった場合ですと 切りくず伸びやすくなってしまいます また切り込みを増やしていただくか もしくはノーズアールを小さくしていただくことで しっかりブレーカーのあるところに 切りくずがかかりますので ブレーカーによって切りくずが細かくなっていくという状態になります ポイントとしては 切り込み量というのは ノーズアールの3分の2以上の切り込み というのがポイントになります ここではこのノーズアールの3分の2以上と 言っているんですけれども 書籍とか人によっては 切り込みはノーズアール以上とか ノーズアールの半分以上とか さまざまな言い方がございます ただいずれにせよ共通しているのが ノーズアールが大きすぎる場合 もしくは切り込みが小さすぎる場合というのは ブレーカーが働かずに切りくず伸びやすい状態ですので ノーズアールは小さめ 切り込みは大きめのほうが しっかりブレーカーにかかりますので 切りくずが処理できるというものになります 切りくずのサイドにその他の方法について 見ていこうと思います まず一つが高圧クーラント ハイプレッシャークーラントですね で 加工するというやり方になります どういうやり方なのか 動画をご覧いただこうと思います 高圧クーラントなんですけれども 要するに狙った位置にしっかりクーラントを当てるという技術になります いわゆる外掛け 外部球の場合なんですけれども 結構しっかり欠けているように見えて 実は一番当てたい部分 刃先の部分にはそこまで当たってないんですね なんですけれども こういった高圧クーラント用の工具を使っていただくことで 狙った位置 一番クーラントを当てたい刃先のうちにしっかりクーラントが狙えるようになってございます その水圧の効果によって切り靴をへし折るというのもありますし 一番冷却したい 一番熱のこもるようにしっかりクーラントが当てることで 刃先の冷却というのもしっかり行えるようになります そのためチップの摩耗が少なくなりますので 切削速度は3割程度 2割から3割程度増やすことも可能になります そういった技術もございます あるいは加工中にDuelですね 要するに加工を一時停止するというやり方 何時加工でいうとステップ加工みたいなやり方になります こういったやり方ですと 確実に切り靴が切れる状態になります ただDuelを入れますと その分加工が一時停止しますので 生産性は落ちてしまいますし Duelを入れた部分で加工の後みたいなものが生じますので 仕上げ加工には向いていないというやり方になります あと加工前に1回ピッチの大きなネジを加工するというやり方もございます 1パス切り込みを入れるような状態ですね 大きなピッチのネジを切れることで 切り靴を細かくしやすくするというやり方もございます その他様々なやり方がございますので 加工現場でベテランの方に聞いていただくと 様々なやり方ご存知ですので 切り靴処理につきましても 現場の知恵というのも いろいろ拝借しながら お客様にご提案していただければと思っております 最後に工具のメンテナンスの話について ご説明していこうと思います この工具のメンテナンスなんですけども チップではなくホルダーあるいはカッター 工具本体のほうになります チップのほうは使い終わったら 交換するという形なんですけども 工具本体のほう 何回も繰り返し使うことができます ただこの本体のほうも ちょっとずつちょっとずつ 摩耗したりだとか損傷を加わっていくことがございます なんですけれども 工具本体のほうも しっかりメンテナンスをしていただくことで より工具本体のほうも長持ちさせることが可能になります ここではこの工具の長持ちさせる メンテナンスのほうについて学んでまいります それとは工具のメンテナンスなんですけども 大きく加工前にやっていただきたいこと そして加工後にやっていただきたいことに分かれます それぞれ詳しく説明してまいります まず加工前なんですけれども チップを取り付ける際 トルクレンチ使っていただくことを推奨してございます ひじの場合 こういったトルクレンチですね 別売りにはなってしまうんですけども しっかりトルクレンチを使っていただくことで トルク管理していただくことを推奨してございます こういったネジで取り付けるやり方なんですけれども こういったトラブルで多いのが 皆さん慎重になりすぎてガッチガチに締めすぎて 結果としてこのネジが壊れてしまったりだとか あるいはチップ交換する際 チップを外そうとしたとき 締め付きすぎて電池が外れない チップが取れないといったトラブルでございます そういったことを防ぐために しっかりトルク管理していただく そのためにトルクレンチ使っていただくというのを 推奨してございます このトルクレンチなんですけども 弊社が販売しているものもございますし 市販のトルクレンチ使っていただいても結構です その場合カタログにこの工具でしたら トルク値何ニュートンで締め付けてくださいというのが 推奨値に載ってございますので それに合わせてトルク値の調整していただく必要がございます 市販のトルクレンチ使っていただくとき 注意していただきたいのがこの頭の部分ですね このネジの取り付け部分になります ここの部分というのがトルクスプラスという規格 アメリカの会社が作っている規格なんですけども このトルクスプラスというのを使っていただくことを推奨してございます これ以外使っていただきますと トルクスプラス以外使っていただきますと しっかりこの頭とネジの部分合わない状態ですので このネジ山がなめてしまうということがございます ですので しっかり決められたトルクスプラス 使っていただくというのを推奨してございます あとチップクランプ こういったスクリュークランプのときですね このときなんですけども ネジの焼き付き防止剤塗っていただくということを 推奨してございます 特にドライ加工 クランプ使えない加工の場合なんですけども こういったネジが焼き付き起こしてしまうことがございます 焼き付いてこのネジが取れないということがございます ですので そういったことを防ぐために ネジにしっかり焼き付き防止剤塗っていただいて ネジが取れないトラブルを防ぐことが 必要になってまいります また毎回ではなくてもいいので ネジが摩耗していないか しっかりネジ山がネジの 目ネジにかかっているかというのを 確認していただく必要もございます それと当たり前っちゃ当たり前なんですけども 当たり面 接触面ですね ゴミがないようにきれいにしておいてください 工具をクランプするときに この隙間に 当たり前に切りくずなどゴミが入ってしまいますと しっかりがっちり固定できない上に 締め付けていくと その切りくずが工具とか あるいは機械本体などに 傷をつけてしまいます またそのエアーで拭いたり ウエスで拭いたりとかいう形で しっかり当たり前に関しては 汚れもしくはゴミがついていないか と確認していただく必要がございます 加工後の点検について見ていこうと思います 加工後の点検なんですけれども 特にSIMですね SIMが損傷していないかというのを 確認していただく必要がございます このSIM 敷いたチップとホルダーの間に 加わるこの薄いグレーの部分になります これ何のために使うかといいますと 毎日チップが欠けてしまった場合ですね その損傷をSIMが受け止めてくれる という役割がございます もしSIMがないとチップが欠けた時 その衝撃というのは工具本体 ホルダーの方まで行ってしまいまして ホルダーもダメになってしまうということがございます 何の隙でもSIMがあるおかげで ホルダー本体の代わりにSIMが欠けてくれて SIMがやられてもホルダー本体は大丈夫 まだ使えるという状態になります ですので もしSIMが欠けた状態のまま 使っていただくと チップが欠けた時の衝撃 SIMが受け止めきれずに ホルダー本体の方も損傷してしまう ということでございます SIMってせいぜい数百円のものですので それで数万円するホルダー 損傷を防げるというので そんなに高い買い物ではないかなと思います また あまりに古いSIMを使っていただくと それはそれで衝撃 受け止めきれずに ホルダーの方を損傷してしまうことがございます 目安としては チップブレーカーの後が付いているようなSIM だいぶ古いSIMになりますので そういった場合でも交換していただいたほうが ホルダーの損傷を防ぐという意味では よくなってまいります それと これは特にぶつけた後だとか あるいは工具を落とした後に やっていただきたいメンテナンスなんですけれども 工具をぶつけたり落としてしまった場合 このように本体自体が 創生変異に起こってしまうということもございます こういった状態ですと チップがそもそも ホルダー本体が歪んでいて取り付かないということもございますし 取り付いたとしても チップとホルダーの上に隙間が生じしまって チップをがっちり固定できない チップのクランプ構成が落ちてしまうということもございます ですので 毎回ではなくて 工具を落としたりだとかぶつけたりしたときだけでいいんですけれども チップを取り付けたときに 隙間ゲージですね 隙間を確認していただく 100分の2ミリの隙間ゲージで 隙間がないか確認していただくということが必要になってまいります それとチップの保管についてなんですけれども チップは専用ケースに保管するようにしておいてください たまにあるのが こういったケースから出して 袋に全部バラバラっとまとめていただくというお客様がいらっしゃいます そういったやり方ですと 袋の中でチップ同士がゴチゴチぶつかって 加工していないのにチップをかけてしまうということもございます ですので ご購入いただいたときのケースに入れていただくか もしくは別のケースに入れるようにしても 小部屋に分かれているチップ同士がぶつからないようなケース 入れていただくことが必要になります 加工前もそうなんですけれども 加工後 例えばチップの摩耗を測定していくという依頼も いただくんですけど そういったときに こういった小分けのケースじゃなくて 袋に全部入っていますと チップが欠けていたときに それが加工で欠けたのか もしは袋の中でチップ同士がぶつかって欠けたのかというのが 判別つかないこともございますので 加工前後 しっかり個別のケース チップ同士がぶつからないようなケースでいただくということを推奨してございます 長時間にわたり講習お疲れ様でした 最後にリビングハウスの傍着曲線について ご紹介していこうと思います これどういうものかといいますと 学んだ直後というのは しっかり学んだことは覚えてございます ただ どうしても時間が経つにすれて だんだんと忘れていってしまうんですね 20分経つと大体6割くらいしか覚えてないですし 1時間経つともう半分以下になってしまいます これ 皆さまご経験あるかと思うんですけれども 学んですぐの場合ですと覚えていっても だんだん時間が経つと あれ何やったかなって 忘れていってしまうことが多いんじゃないかなと思います これ 塞ぐためにどうすればいいのかなんですけど しっかり復習することですね 一度落ちた記憶も復習していくことで また元に戻ります その直後がいいんですけど やっぱり時間が経つと また同じように忘れていってしまうんですね もう一回復習することでまた元に戻ります そうするに何度も復習を繰り返すことで このように 一回学んだだけでは忘れていってしまうようなことでも しっかり記憶に定着させることが可能になります しっかり復習していただくっていうのもそうですし 学んだことを実務で 業務で活かしていただくことで 復習と同じような効果が生じますので 学んだことをしっかり覚えていただくことが可能になります 皆さま 今日の講習でいろいろ学んでいただいた方が思うんですけども しっかり復習していただくこと そしてそれを業務でしっかり活かしていただくこと 注意していただければと思います 仕事で使うとなれば しっかりより学ぶモチベーションというのも高まると思いますし また記憶の定着具合というのも非常に大きくなるかと思います 今日学んだこと様々あるかと思うんですけども しっかり復習していただくこと そして業務に使っていただいて お客様に対するご提案 お客様の生産性向上に対して しっかり貢献していただければと考えております これで全てのビデオが終了になります 後ほど確認テストのメールを送りいたします こちらの確認テストに合格された方には 認定証を送付いたします それでは最後までご清聴 どうもありがとうございます