Ja, dann jetzt offiziell herzlich willkommen, guten Morgen, mein Name ist, mal schauen, ob im Bild kommt, da sind wir jetzt wieder beide, mein Name ist Theo Jörissen, für die, die mich noch nicht kennen, ich bin Trainer bei der Firma Sandvik Coromant, wir kümmern uns um die Mitarbeiter, die Kundenschulung, Mitarbeiter-Schulung und ich und mein Kollege, sehr kurz dazu kommt. Schönen guten Morgen, auch meinerseits, mein Name, wie Sie sehen können, ist Uwe Karl Müller und Theo und ich, wir sind die beiden Trainer deutschlandweit. Genau, und wir werden dieses Webinar, diese Stunde, die wir heute haben, mit Ihnen durchführen. So, dann wollen wir auch loslegen, keine Zeit verlieren, weil es ist, glaube ich, ziemlich gepackt, was wir machen wollen. Wir warten sicherlich noch auf, oder da kommt noch die ein oder andere Teilnehmer dazu, aber die pünktlichen sollen nicht bestraft werden. Ja, sicher an erster Stelle. Wir gehen mal davon aus, dass Sie sicherlich alle sich in einer Umgebung befinden, in der Sie sich auskennen, sei es im Büro, auf der Arbeit, in Ihrem Homeoffice. Wenn Sie nicht mit der Umgebung vertraut sind, machen Sie sich damit vertraut, schauen Sie, wo gegebenenfalls Notausgänge sind, im Falle, wenn etwas passieren sollte. Wir fahren mit Sicherheit online-mäßig keinen Alarm. Für diejenigen, die vielleicht dieses Webinar auch verfolgen, in Anführungsstrichen über ein Telefon, vielleicht auch unterwegs sein sollten, noch im Auto, Tipp von meiner Seite, bitte suchen Sie den nächsten Parkplatz auf und verfolgen Sie das Webinar einfach in Ruhe. Nehmen Sie sich diese Zeit, um einfach Ihre Sicherheit zu gewährleisten. Ja, da wir das Ganze als Online-Training machen und wir Ihre Mikrofone stumm geschaltet haben, haben Sie eigentlich die Möglichkeit, mit uns nur über die Chatfunktion zu kommunizieren. Also, der eine oder andere hat es schon genutzt. Also, wenn Sie Fragen haben, wir werden uns immer wieder zwischendurch die Zeit nehmen, die eine oder andere Frage zu beantworten. Ziel ist es, dass wir am Ende des Webinars alle Fragen, die Sie uns gestellt haben, auch beantwortet haben. Falls das nicht der Fall sein sollte, kommen wir anschließend auf Sie zu per E-Mail, da wir alle Ihre E-Mail-Adressen haben. Es kommt schon mal zu Bild- und Tonausfällen. Das liegt in den meisten Fällen aber an dem Browser, den Sie benutzen. Schauen Sie einfach, ob Sie den letzten Update an Ihrem Browser haben und wir empfehlen Ihnen eigentlich den Chrome-Browser oder den Explorer in der letzten Version. Aber der Chrome ist einfach der modernste und der neueste, wo es eigentlich am problemlossten durchläuft. Ja, ganz mal zum Anfang nach dem Motto, kann Ihr Werkzeug auch das nach dem Motto abstechen in einer anderen Form? Mal schauen, ob das Video läuft. Da, das Video. Ja, das ist eine Schraube und ein Hammer. Also, da passen ja schon mal so zwei Dinge nicht so ganz aufeinander. Wir machen mal eine harte Messung vom Material her. Also, so ein Hammer hat so eine Harte von roundabout 50 HRC. Und das Thema ist, naja, gibt es ein Stechsystem oder gibt es Stechsystem am Markt, die das können oder was muss so ein Stechsystem eigentlich alles aushalten? Und welche Voraussetzungen braucht man, um sowas überhaupt machen zu können? Wir stechen einfach mal in den Hammer rein, in die Hammerbahn, nachher auch übers Hammerauge, sprich da, wo der Griff, der Hammer stil befestigt ist. Also, das ist ein schwerer unterbrochener Schnitt, den wir hier machen. Wir machen es hier mit Kühlung, mit einer langen Auskragung. Das beschreibt einen eigentlich ganz gut, dieses Video, was moderne Stechsysteme eigentlich leisten oder in der Lage sind, leisten zu können. Ich bin bewusst mal ganz ruhig, damit Sie einfach mal die Geräusche wahrnehmen können, die da passieren gerade. Und da sehen wir mal den Schlitz, den wir gerade produziert haben. Wir haben natürlich nicht durchgestochen, weil es zu gefährlich ist. In Anführungsstrichen, den Hammer einfach zu teilen und in der Maschine zu lassen. Ja, das war mal einfach so am Anfang. Was wollen wir machen? Wir wollen so ein bisschen über die Theorie des Abstechens, des Einstechens sprechen, die Herausforderungen beim Abstechen. Auswahl des richtigen Werkzeugs, natürlich jede Menge Anwendungstipps dazu. Häufig auftretende Probleme, die man hat. Zusätzliche Ressourcen, beziehungsweise so eine Produktübersicht. Und dann kommen wir zum Abschluss, kommen wir dann in Anführungsstrichen mal zum Y-Stechen. Ja, Abstechen. Man sieht hier mal hier unten rechts so die wichtigsten Parameter, die man braucht. Ja, also Abstechen heißt, wir produzieren ein Bauteil, was in Anführungsstrichen abfällt oder abgegriffen wird. Das Problem ist, dass meistens die letzte Bearbeitung oder die vorletzte Bearbeitung, wenn wir noch eine Rückseitenbearbeitung auf dem Bauteil haben. Es ist meistens eine Bearbeitung, die höchste Prozesssicherheit verlangt. Und bei den meisten Kunden stellt man einfach fest, wenn man einmal in Anführungsstrichen ein System hat, einen Systemwechsel anzustreben, ist meistens sehr, sehr schwierig. Ja, Stechtiefe ist meistens in den meisten Fällen ein Werkstückradius. Sollte die maximale Stechtiefe sein, aber seien wir alle ehrlich, Stechtiefe ist meistens ein Vielfaches mehr, um zwischen beiden Futtern durchzukommen oder über ein Futter zu überbrücken oder, oder, oder. Da gibt es verschiedene Gründe dazu. Ja, gucken wir mal weiter rein. In dem Video sehen wir mal kurz in Anführungsstrichen die Hauptparameter, die wir haben. Also wir haben hauptsächlich die Schnittgeschwindigkeit und den Vorschub in der X-Richtung. Und aufgrund von der Schnittgeschwindigkeit und dem Vorschub bildet sich entsprechende Kräfte in einem Schwert, die dafür sorgen, dass sich so ein Schwert natürlich auch entsprechend durchbiegt. Und auf diese Durchbiegung zielen wir gleich nochmal speziell ab. Ups, das sollte man nicht nochmal schauen. So, das Hauptproblem beim Abstechen ist natürlich die Spanabfuhr. Es entsteht ein Span. Nach dem Motto Spanbuch ist es immer schwierig. Der Hintergrund deshalb ist einfach, dass man etwas tut, was eigentlich nicht dazu führt, dass der Span bricht, sondern der Span wird eigentlich stabiler. Das hat mit der Umformung zu tun, die stattfindet. Man sieht es ganz gut auf dem Bild hier unten, dass der Span so eine bestimmte Form annimmt. Man versucht in den besten Fällen oder der beste Indikator, ob beim Abstechen alles gut funktioniert ist, wenn man solche Urfederspäne produziert, die natürlich schmaler sein sollten als für die Nut. Aber das ist eigentlich der beste Indikator, den wir Ihnen geben können. Spänenstau in dieser Nut, die da entsteht, um den Span rauszukriegen, ist natürlich ein Riesenthema, der natürlich dann noch wieder die schlechte Oberfläche beinhaltet. Sprich, wir verkratzen, wir beschädigen unsere Oberflächengüte. Und dazu gibt es dann halt Wendeplattengeometrien. Und die haben halt diese Aufgabe, die Spanbreite zu reduzieren. Und die Frage, die Sie sich eigentlich mal stellen müssen, ist, wie breit ist eigentlich mein Abstechspan? Wie breit ist der Span, der entsteht oder den wir da versuchen rauszunommen? Dazu habe ich mal ein Beispiel genannt. Wie breit ist der Abstechspan? Wir haben hier eine 4 mm breite Abstechplatte. Das ist ein QD-System, spielt keine Rolle, ob wir irgendeine unserer Systeme nehmen oder Wettbewerbssysteme, spielt keine Rolle. In der Bezeichnung steht in den meisten Fällen die Breite der Wendestellplatte drin, hier 4 mm. Und den Eckenradius der Platte, sprich 0,4 mm. Die Platte ist auch hier mal abgebildet. Und Sie sehen auch schon hier, man hat zwar, es sieht aus, als ob es eine gerade Schneide wäre, aber die Schneide hier in dem Bereich ist doch eingeschnürt. Und die sorgt halt dafür, dass der Span diese besondere Form hier bekommt. Und man sollte einfach mal, auf dem Motto, wie berechnet man ihn? Also man hat die Breite der Wendestellplatte, die hat natürlich eine Toleranz, in dem Falle plus minus 0,05. Die hat einen Radius von 0,4 mm. Und das ergibt eine rechnerische Spanbreite von 4 mm minus 2 mal Eckenradius plus Durchmesser mal 3,14 durch 2. Also das heißt, den Eckenradius nochmal berechnet als Wegstrecke. Das ergibt eine gestreckte Spanlänge oder Spanbreite von 4,45 mm. Und Sie erzeugen eine Nut von nur 4 mm Breite. Und dieser Span muss in Anführungsstrichen aus Ihrer Nut abgeführt werden. Und das ist die große Kunst. Und Ziel sollte eigentlich immer sein, und das ist so der beste Indikator, das nennen wir hier LA. Und LA sollte minimum 0,035 bis 0,05 mm schmaler sein, als die Wendestellplatte messtechnisch ist. Also wenn man die Wendestellplatte misst über die Breite, dann sollte dieser Wert, wenn Sie einen Span in die Hand nehmen, also in diesem Bereich sein. Wenn es mehr ist, kein Problem, dann können Sie an den Schnittparametern erarbeiten, sprich ein bisschen mehr Gas geben. Wenn die gleich sind, dann haben Sie schon Probleme, dass die Späne einfach aus der Tiefe rauskommen. Einfach mal überlegen, was da passiert. Wir haben jetzt hier 0,8er Durchmesser oder 0,4er Eckenradius, was 0,8er Durchmesser entspricht. Überlegen Sie einfach mal, was da passiert, wenn Sie einen kleineren Eckenradius nehmen oder noch größeren Eckenradius nehmen. Wie viel größer, wie viel länger ihr sparen wird. Also ab und zu mal wichtig zu berechnen. Ja, am schwierigsten ist dann natürlich, wenn man den Axial stecht. Da sieht man nochmal den Span, der ja beim Axialstechen entsteht. Der hat natürlich noch andere Herausforderungen. Da wickelt man noch keine Uhrfeder. Aber aus dieser axialen Nut einfach diese Spanbreite rauszubringen, ist immer die große Kunst. Und beim Abstechen, ob jetzt auch Einstechen oder Axialstechen ist, ist immer der Grund oder die Voraussetzung ist eigentlich immer gewählt. Spanformung geht immer vor Spanbruch. Also man muss den Span erst reduzieren und dann geht man hinsichtlich, dass man auf Spanbruch arbeitet. Ja, ich habe dieses Video extra mal gewählt, dass man sieht, okay, wohin wickelt sich so ein Span, wie entsteht so ein Span. Hier kann jetzt die Geometrie, hat jetzt überhaupt keine Chance, eine Uhrfeder zu wechseln. Das hat beim Axialstechen damit zu tun, dass wir unterschiedliche Schnittgeschwindigkeiten haben vor der Innen- und der Außenschneide. Ja, da hat man die wichtigsten Parameter nochmal. Spindeldrehzahl, die man berechnen sollte, die Schnittgeschwindigkeit, die man eingibt, die Nut-Tiefe. Das, was häufig vernachlässigt wird, ist die maximale Umdrehung der Maschine. Nach dem Motto, wir geben Empfehlungen an, abstechen mit 140 Meter, 180 Meter oder 120 Meter. Und wir verlassen, wir bedenken nicht die Umdrehungszahl oder die maximale Drehzahl unserer Maschine. Und die hat eigentlich den großen Einfluss, ob das überhaupt funktioniert mit der Schnittgeschwindigkeit. Und man sollte eigentlich mal den Durchmesser berechnen, wenn die Maschine im Prinzip von konstanter Schnittgeschwindigkeit auf konstante Drehzahl umspringt. Hier mal als Beispiel, das ist die Formel dazu. Also die Schnittgeschwindigkeit mal 1000 durch maximale Umdrehungszahl mal Pi ergibt diesen Durchmesser. Wir haben hier mal 120 Meter pro Minute durch 2500 Umdrehungen pro Minute und not Revolutions per Minute. Und ergibt einen Durchmesser von 15,3 Millimeter. Also in dem Fall wäre jetzt bei 15,3 Millimeter Schluss. Ab dahin bricht unsere Schnittgeschwindigkeit zusammen. Das wäre, wenn das eine 80er Welle wäre und wir würden die letzten 15 Millimeter das Problem haben. Das wäre kein großes Problem sein, weil wir die größte Wegstrecke mit optimaler Schnittgeschwindigkeit fahren. Aber was wäre es, wenn wir nur ein 25er Teil abstechen? Also ein Bauteil von 25 Millimeter Durchmesser. Dann ist man sehr schnell in Bereiche, wo es sich eigentlich kaum lohnt, mit einer konstanten Schnittgeschwindigkeit zu fahren. Sondern dann fährt man besser mit einer konstanten Drehzahl. Das hat damit zu tun, dass man die Maschine auch dann entlastet, weil die einfach ihre Rechenkapazität nicht dazu braucht, um permanent die Drehzahlstufen anzupassen. Also auch da mal drüber nachdenken. Ja, Positionierung des Werkzeuges. Wichtig ist eigentlich immer, dass ein Werkzeug auch entsprechend mal ausgerichtet wird. Sprich 90 Grad zur Werkstückachse sollte es sein. Ab und zu mal kontrollieren. Hintergrund ist, man möchte einfach gerade abstechen. Man möchte nicht so einen Bogenverlauf haben. Also wenn Ihre Bauteile konkav, konvex sind, dann hat es meistens damit zu tun, dass Ihr Schwert sich verdrückt. Das hat meistens damit zu tun, dass wir hier in Anführungsstrichen diese 90 Grad Anstellwinkel nicht haben. Beziehungsweise wir arbeiten, viele arbeiten auch schon mal mit einem stirnseitigen Winkel. Also sprich die Wendestellplannen sind schräg. Auch dann kommt es zu einer Abdrängung. Da kommen wir aber gleich mal dazu. Und auch dazu haben wir mal ein Video für Sie vorbereitet. Das ist ein relativ älteres Video. Der Uwe ist jetzt mal so nett und startet dieses Video mal. Und wir gucken einfach mal drauf, was da passiert. Kommt sofort. Danke dir, Uwe. Ja, ein älteres Video. Wir stechen hier aber mit Corocats. Spielt hier aber keine Rolle. Wir haben bewusst mal auf eine Oberfläche gestochen, die im Prinzip eine Vorschubsrate zeigt. Eine Vorschubsrate in dem Fall. Wir haben Gewinde. Und wenn man ganz genau hinschaut, kann man tatsächlich sehen, dass ein Werkzeug auch angeregt wird. Und das passiert tatsächlich auch beim Stechen, wenn man auf eine vorgedrehte Fläche ist. Sprich eine Schruppoberfläche. Hat man eine Abdrängung dabei. So, wir reduzieren jetzt beim Einstechen einfach mal den Vorschub. Und geben danach wieder Gas. Und ja, das Programm, was ich Ihnen hier zeige, ist immer noch nicht perfekt. Weil es fehlt noch was. Weil wir stechen mit dem hohen Vorschub durch. Also es kann grundsätzlich auch mal Sinn und Zweck machen, den beim Einstechen oder beim Anstechen in den Bauteil, sei es aufgrund der Oberflächengüter oder schlechter Spankontrolle, sprich die Auslenkung des Werkzeugs zu verhindern, weil es halt ein langes, schlankes Werkzeug ist, den Vorschub zu reduzieren. Und dann, wenn die Seitenwände vollkommen da ist, wenn man mal immaterial ist, einfach dann auch wieder den Vorschub zu erhöhen. Und gerade in der Zeitlupe könnte man eigentlich ganz gut erkennen, dass sich so ein Werkzeug auch bewegt. Ja, Ausrichtung. Hier haben wir beim Einstechen. Der Unterschied zum Einstechen ist eigentlich nur, man hat einen flacheren Schnitt, also man sticht nicht durch bis zum Zentrum. Prozesssicherheit ist meistens etwas einfacher zu gestalten. Aber man hat natürlich andere Ansprüche an die Oberflächengüter, an die Formgenauigkeit. Häufig hat man Präzisionseinstiche zu machen. Aber auch hier fällt natürlich die Schnittgeschwindigkeit ab. Je näher man die Drehzahlgrenze erreicht, ja, aber wichtig dabei ist flacher Schnitt, beziehungsweise ebener Nutgrund. Hier mal zu einer Auswahl von den Werkzeugen. Das ist jetzt mal auf unsere Werkzeuge betrachtet. Und zwar bietet man natürlich, oder wir bieten Systeme an, die Durchmesser, über den Durchmesser gesteuert werden. Co-Cut 3 ist ein System, was drei schneiden hat. Man kann es hier so ein bisschen erkennen. Eine Wendeschnellplatte, die eine entsprechende Länge hat. Die funktioniert halt teilweise nur bis maximal 12 Millimeter. Co-Cut mit zwei schneiden geht halt maximal so bis 38, 40 Millimeter, je nach Wenderplattengröße. Und dann darüber hinaus bis 160 Millimeter, 180 Millimeter. Da kommen dann einschneidige Systeme dazu. Wenn man dann außen einstieg machen kann, hat man das gleiche Spiel. Ja, der Hintergrund ist einfach, je besser ich meine Stechtiefe auf mein System anpassen kann, desto stabiler wird mein ganzes System. Ja, also es gibt kein System auf dem Markt, was wirklich alles abdeckt. Man hat halt immer Schwierigkeiten, entweder im unteren Bereich oder im oberen Bereich, dass man mit dem System nicht hinkommt. Und das selber aber beim Axial einstechen oder beim Wind einstechen. Aber das machen wir mit Ihnen dann in einem weiteren Webinar, was geplant ist für den Mai. Dann sprechen wir über dieses Thema mal. Ja, als allererstes wählt man eigentlich immer die Geometrie aus. Dann entsprechend den Spanbrecher, den man dazu hinkommt. Thema ist natürlich kürzere Späne, aber kürzere Späne heißen auch in dem Falle kürzere Standzeit. Also Spanbruch beim Stechen geht tatsächlich nochmal auf die Standzeit. Eine gebogene oder eine gerade Schneidkante. Gebogen oder gerade heißt einfach, habe ich einen Einstechprozess oder einen Abstechprozess. Abstechprozess sind die Wendeschneidplatten meistens gebogen. Beim Einstechen sind die Wendeplatten in meisten Fällen gerade. Und die Frage ist, gibt es Weiberwendeschneidplatten? Ja, es gibt mittlerweile auch Weiberwendeschneidplatten zum Abstechen. Nach dem Motto, wir haben keine Nacharbeit mehr der Oberflächengüte, dann benutze ich eine Weiberwendeschneidplatte, um einfach eine höhere Oberflächengüte zu haben. Dann kommt als nächstes die Auswahl der Sorte. Nach dem Motto, verschleißfeste Substrate oder entsprechende Beschichtungen. Wir kommen nachher mal zu dieser Sorte, was da im Prinzip alles machbar ist. In den meisten Fällen gehen wir sehr, sehr häufig immer sehr verschleißfest ran. Beim Stechen, aufgrund der, beim Abstechen ist es sehr, sehr viel wichtiger, dass man die Grundfähigkeit noch hat, zum Zentrum halt einfach die entsprechende Sorte zu haben. Das ist auch der Grund dafür, warum man beim Abstechen immer noch die zähsten Hachmetallsorten zur Verfügung hat, die zum Beispiel Sandvikurman geliefert. Hier haben wir mal so die Übersicht dazu mit den Geometrien. Ziemlich klein sehe ich gerade, hätte es ein bisschen größer machen können. Also wir haben entsprechende Geometrieketten für die entsprechende Bearbeitung dazu. Wir haben die entsprechenden Sortenketten dazu. Und alles das, was Sie im Prinzip hier finden, finden Sie natürlich auch auf der Schachtel, auf der Wendeschneidplattenschachtel. Sie sehen sofort, für welches Material ist sie gemacht worden. Die Schnittgeschwindigkeit, also Startwerte, die wir auch mal berechnet haben, in einem Vorgänger-Webinar. Und man sieht auch denn hier M, IsoP. Dafür ist sie gemacht. Und auch die Vorschubswerte. Und auch hier kann man so gerade erkennen, dass hier zum Beispiel Fnx steht. Also sprich, da ist eine Geometrie rein zum Abstechen. Wenn die Wendeschneidplatte auch zum Stechdrehen geeignet ist, steht hier Fnx und Fnz. Und dann kann man schon erkennen, man hat auch noch weitere. Ja, häufig hat man beim Abstechen damit zu tun, dass man nicht mit neutralen Wendeschneidplatten arbeitet, sondern mit Rechtsausführungen, sondern mit Linksausführungen. Also das heißt, man hat einen stirnseitigen Winkel. Dieser stirnseitige Winkel hat natürlich auch wieder Auswirkungen auf die Spanbreite. Auch da müsste man mal rechnen, wie wirklich denn der Span ist. Man hat sofort Auswirkungen auf die Abbringung, was wir eben im Bild mal gesehen haben. Der Hintergrund, warum man es macht, man möchte damit diesen Butzen oder dieser Grat, der entsteht, bei dem Bauteil einfach eine bestimmte Richtung lenken. Das abfallende Teil wird meistens so gearbeitet, dass in Anführungsstrichen Butzen und Gratarm ist. Und deshalb arbeitet man stirnseitigen Winkel. Tipp hier am Rande, den Winkel so klein wie möglich wählen. Also damit das Ergebnis passt. Je größer der Winkel wird, desto größer sind die Abbringkräfte. Und das sind einfach Kräfte, die ein Werkzeug, ein Stechwerkzeug eigentlich nur bedingt aufgreifen kann. Da, wo es geht, neutrale Wendenschneidplatten benutzen. Und moderne Maschinen haben mittlerweile eine Gegenspindel, sodass man abgreifen kann. Und dann sollte man das Abgreifen nutzen. Und wenn ich abgreife, gibt es keinen Grund mehr für stirnseitige Winkel. Ja, dann gibt es natürlich noch die Werkzeughalter dazu. Da gibt es verschiedene Spannsysteme dazu. Wenn es tief gehen muss, große Durchmesser, dann sind die Werkzeuge oder die Wendenschneidplatten meistens mit Federklemmung versehen. Weil man kann keine Schrauben platzieren. Die Klemmung einer Wendelplatte wird über die Federkraft des Materials erreicht. Das ist in Anführungsstrichen her, ist so eine Federkraft natürlich nicht unendlich. Auch da gibt es einen Lebenszyklus für so einen Plattensitz. Anders sieht es aus, wenn man schraubgeklemmte Plattensitze hat. Das ist man aber meistens mit kleineren Durchmessern, mit begrenzten Stechtiefen vorgesehen. Dann hat man entsprechende Schraubklemmungen dahinter. Und es gibt natürlich Wendeplatten, die so gestaltet sind, wie zum Beispiel hier Corotan 3, wo die Wendeplatte eine entsprechende Form hat, die fest verriegelt ist oder fest verschraubt wird, wie man es kennt. Aber da gehen halt nur schmale Stechtiefen und auch schmale Stechbreiten. Aber das ist halt sehr universell und mit sehr engen Toleranzen zu versehen. Und dementsprechend wählt man halt das Werkzeug aus, muss ich tiefe oder mittlere Abstiche machen oder flache Abstiche machen und dementsprechend platziere ich oder wähle ich mein Werkzeug aus. Wenn ich mit der Stechtiefe hinkomme von Corotan 3, dann bleibe ich auch bei Corotan 3 zum Beispiel, weil es einfach das wirtschaftliche System ist. Das Dreischneiden, ultra stabil, dem System hat auch keine Probleme mit in Anführungsstrichen mit stirnseitigen Winkeln, wie zum Beispiel hier. Lange Auskragung, Federklemmung und dann noch ein stirnseitigen Winkel auf der Wendeschnellplatte. Da geht natürlich auf eine große Abdrängung hin. Ja, Anwendungstipps? Ganz kurz vielleicht noch. Da können wir vielleicht noch sagen, dass bei dem Corotan 3 die schmalste Stechbreite 0,5 mm ist. Genau, das ist so mit die schmalste Abstechplatte, die es momentan am Markt gibt. Genau. Ja, gut Uwe, danke dafür. Hopp, falsche Richtung. Ja, gehen wir auf so ein paar Anwendungstipps, wo Sie darauf achten sollten. Machen wir uns nichts vor. Das Wichtigste beim Abstechen und Einstechen ist heute die Kühlmittelzufuhr. Auch wenn wir die Videos immer wieder zeigen, ohne Kühlschmierstoff. Wenn es funktionieren soll, ist Kühlschmierstoff das Wichtigste, was wir haben. Und zwar zielgerichtet dahin, wo wir es brauchen. Das wird Ihnen der Uwe gleich erklären, wo denn der Unterschied ist zu allen anderen Systemen, die Sie auf dem Markt finden. Man möchte da hinkommen, man möchte auch in tiefen Nuten einfach da hinkommen. Überlegen Sie mal, wenn Sie die obere Düse hier einschalten, wie lange Sie den Punkt hier unten überhaupt treffen. Der ist viel zu weit weg. Sie können natürlich hier ein Röhrchen oder ein Rohr ranlegen, um ein bisschen besser hinzukommen. Aber glauben Sie mir, das ist sicherlich die beste Version. Verringern natürlich die Temperatur. Hat auch tatsächlich Einfluss auf Oberflächengüte und auch teilweise auch auf Spanbruch. Jetzt nehmen Sie mich wieder beim Wort. Wenn ich jetzt sage Spanbruch, dann heißt das nicht unbedingt, dass wir da mit jedem Span brechen können. Also wenn wir eine 6 mm breite Stechplatte haben und wir versuchen da auch mit Hochdruck irgendwas, da passiert am Span gar nichts. Weil wir den einfach bei der Formung, die hier passiert, so stabil machen, dass wir den mit dem Kühlmittelstrahl nicht mehr gebrochen kriegen. Ist das aber beim 2 mm oder 3 mm Werkzeug und bei einem entsprechenden Material. Da haben Sie schon mal die Möglichkeit, den Spanbruch oder die Spankontrolle deutlich zu unterstützen. Größeres Thema ist, die Schnittgeschwindigkeit kann deutlich erhöht werden. Was für ein Abstechen immer schwierig ist. Wenn ich aber meine Schnittgeschwindigkeit nicht erhöhen kann, heißt das ganz einfach, meine Standzeit geht hoch. Sprich, ich werde deutlich wirtschaftlicher. Ja, hier kommen wir bei den Auskragungen. So zur Auskragung, die Werkzeugauskragung, die man hier hat. Also man spricht von dem Werkzeug, wo man ein Werkzeug, in Anführungsstrichen von der Auflage bis da, wo die Arbeit erfolgt. Da spricht man über die Auskragung. Und die Auskragung wird natürlich hauptsächlich beeinflusst durch das H-Maß. Ein bisschen durch T, aber in der Masse durch das H-Maß. Und da geht es los, dass man eigentlich sagt, bei den normalen Schwertern bei der 21er Mittenhöhe. Also es gibt nochmal eine Mittenhöhe, die bezieht sich auf diesen Punkt von hier unten. Von da auf diesen Punkt. 21er, dann spricht man maximal 8 Mal Schneidkannenbreite. Also wenn Sie eine 3 mm Platte haben, mal 8, 24 mm, mal 2, 48 mm Durchmesser mit 21er Schwertern. Und wenn die Schwerte etwas höher wären, dann geht es hoch bis auf 10 bis maximal 12 Mal Schneidkannenbreite. Und jeden Millimeter, den Sie hier sparen können, der geht in der Stabilität mit Faktor 3 ein. Nicht mit Faktor 2, sondern mit Faktor 3. Also Auskragung ist ein heißes Thema. Schwert drückt sich nach unten. Und bei einer normalen Operation, 60er Durchmesser, drückt sich so ein Schwert oder drängt sich so ein Schwert nach unten. Zwischen 2,5 und 3 mm ab. Tun Sie mir den Gefallen und versuchen Sie das nicht zu kompensieren. Dann passiert nämlich das hier. Wenn Sie es kompensieren würden, dann geht die Mittenhöhe verloren. Und das ist das nächste Wichtige nach dem Motto Mittenhöhe, Ober-, Über- oder Untermitte. Wenn Sie natürlich Ober-, Übermitte stehen oder Untermitte stehen, verändern sich die entsprechenden Spanwinkel massiv. Sie geben viel, viel mehr Druck auf die Wendeschnellplatte. Oder im Sinne, wenn Sie Untermitte stehen, Sie fangen Ihre Wendeschnellplatte an, aus dem Plattensitz rauszuziehen. Was gut passieren kann. Und Sie stechen Ihr Bauteil nicht ab. Beziehungsweise Sie stechen zwar Ihr Bauteil ab, aber Sie scheren eigentlich Ihr Bauteil ab. Und Ihre Wendeschnellplatte, Ihr Werkzeug wird nicht wirklich sehr, sehr lange funktionieren. Also Mittenhöhe ist schon wichtig bei großen Durchmessern. Also Durchmesser 60 mm plus minus ein Zehntel. Bei Durchmesser unter 20 ist ein Zehntel schon fast zu viel im Mittenhöhenversatz. Ja, Reduzierung oder Stoppen des Vorschubs. Mittlerweile sollte es eigentlich Gang und Gebe sein. Aber die Stechzyklen auf der Maschine sind meistens nicht da. Der meiste Verschleiß an der Wendeschnellplatte passiert im Zentrum beim Abstechen. Nicht auf dem Weg dahin, sondern tatsächlich im Zentrum. Weil die Schnittgeschwindigkeit bricht zusammen. Unsere Drehzahl rennt zwar auf maximaler Drehzahl, aber die Schnittgeschwindigkeit ist nicht mehr vorhanden. Und das heißt, wir kommen von einem Schneidprozess in einen Shareprozess. Und deshalb reduzieren wir den Vorschub um ca. 75% zu den letzten 2-3 mm im Durchmesser. Dann können wir diesen Shareprozess ein bisschen weiter rausschieben. Und die Standzeiten gehen automatisch noch. Noch was. Viel, viel häufig sieht man, dass man über die Mitte herausgestochen wird. Also wie eben auch in dem Beispiel. Auch da stand drin X-0,7 mm. Das hat häufig damit zu tun, dass die Länge der Wendeschnellplatten nicht wirklich sauber ist. Man hat schon mal Schwankungen drin. Deshalb programmiert man da so ein bisschen auf Sicherheit. Aber überlegen Sie, was passiert. Sie haben auf einmal, wenn Sie über Null rausgehen, eine Drehrichtungsänderung. Sie reiben mehr. Sie verschleißen mehr. Vielfach reicht es tatsächlich, den Vorschub bei 0,5 mm zu stoppen. Und das Bauteil fällt vom Eigengewicht ab. Oder aber so wie hier. Das Bauteil trennt sich, indem man das Bauteil einfach wegzieht. Beim Kunden haben wir es schon gemacht, dass wir nicht nur bei 5,5 m, das gemacht haben, sondern auch bei wesentlich größeren Durchmessern. Es wird zu selten gemacht. Aber auch hier steckt ein großes Potenzial hin, um einfach den Stech-Abstech-Prozess deutlich zu stabilisieren. Was auch noch helfen könnte, ist das Kühlmittel auszuschalten vom Zentrum. Das hängt dann so ein bisschen am Werkstoff. Das geht meistens so schnell, dass man einfach den Effekt kaum sieht. Aber beim Rostfreimaterial kann es schon mal helfen, wenn man das Kühlmittel zum Zentrum ausmacht, um eine Aufbauschneidung zu vermeiden. Überall, wo viel Chrom drin ist, macht das Sinn. Genau. Ein großes Thema ist natürlich auch beim Abstechen die Wendeplattengröße oder die Wendeplattenbreite zu reduzieren. Das ist der Grund, warum man mittlerweile Abstechen mit 0,5 mm machen kann. Mit solchen Systemen oder mit Kuroka 3. Es gibt aber auch mittlerweile die Hauptstechsysteme, QD zum Beispiel mit 1 mm Stechbreiten, um einfach das, was Sie hier unten sehen, zu machen. Dass man aus Ihrem Material, wo man Bauteile daraus fertig ist, einfach mehr Bauteile rausbekommt. Und die Bauteile oder weniger Material in Späne verwandelt. Natürlich kann man da, muss man da schauen, funktioniert es, hat man den Durchmesser dazu, Material. Man reduziert aber auch die Schnittkräfte dazu. Aber ab und zu ist schon mal ein Punkt, wo man sagen kann, ja, meine Schnittkräfte sind ein großes Thema dabei. Man hat auch meistens eine bessere Spankontrolle, wenn man mal reduziert. Und heute geht halt mit modernen Systemen schon mal deutlich mehr hinsichtlich diesem in Anführungsstrichen Reduzierung. Ja, putzenfreies Abstechen, haben wir gerade schon mal drüber gesprochen. Hier sieht man es nochmal gut, was da passiert. Man sieht hier die Abdrängkräfte, die hier wirken. Und die müssen natürlich dieses Werkzeug, muss das Werkzeug aushalten, wo die Wendeplatte drauf montiert ist. Deshalb möglichst stets den kleinsten Winkel benutzen und natürlich lange Überhänge, wenn es ein Stechwert ist, was wirklich mit einem großen Überhang ist, dann sollte man auf neutralen Winkel gehen, also sprich auf eine neutrale Lage, weil einfach die Abdrängkräfte immens groß sind und man da einfach ein balliges Teil produziert. Ja, einstechen haben wir hier mal mit dazu genommen. Auch wieder so ein heißes Thema dabei. Man sieht eher nicht, was man tut. Man sieht nicht, wie die Späne entstehen. Man hat weniger Raum für Späne. Deshalb ist da so ein bisschen die Strategie entscheidend nach dem Motto mehrfach stechen oder stechdrehen, wie hier als Beispiel. Aber ich habe es auch nur mal eingebaut, um so ein bisschen Geschmack zu machen auf das Stechdrehseminar, was wir anbieten werden, um einfach da was, was man da eigentlich machen kann. Thema könnte aber sein, natürlich den kürzesten Überhang zu wählen. Eine leicht schneide Geometrie, eine schmalere Wendeschneidplatte kann schon mal helfen, weil man diese Späne besser in den Griff bekommt und, und, und, und, und. Da gibt es halt viele Dinge dazu. Aber ja, Fehlerbehebung nach dem Motto schlechte Oberflächengüte, schlechter Sparmuch, was kann dazu führen? Schlechte Oberflächengüte hat in vielen Fällen damit zu tun, dass man Kühlschmierstoff nicht dahin bringt, wo man ihn braucht. Mal über die Auskragung oder über das Werkzeug an sich zu sprechen, mal drüber nachzudenken. Spankontrolle, das, was ich eben am Anfang beschrieben habe, ist der Span eigentlich weit genug reduziert? Funktioniert der oder verkratze ich mir meine Bauteile? Kann ich eine Vipergeometrie nutzen zum Abstechen, um eine entsprechende Oberflächengüte zu haben? Bei Aluminium ist halt immer das Thema die schärfste Geometrie, die wir haben dazu. Das sind in den meisten Fällen immer ungeschliffene, Entschuldigung, geschliffene, unbeschichtete Wendeschneidplatte und gegebenenfalls mal lösliches Öl dazugeben. Dann funktioniert es auch mit Aluminium deutlich besser. Aber Thema ist einfach die geschärfste Geometrie dazu zu werden. Schlechter Spanbruch. Man kann natürlich über die Geometrie ein bisschen beeinflussen. Das ist der Grund, warum wir so eine entsprechende Geometriekette haben. Häufig hat man das Thema, dass der Vorschub zu gering gewählt worden ist. Ja, meine Erfahrung ist am Markt, dass man einfach beim Abstechen bei einem Vorschub festhängt von 0,1 Millimeter, bisschen plus minus. Aber in den meisten Fällen traut man sich einfach nicht, ein bisschen mehr Vorschub zu fahren. Und natürlich auch hier wieder mal Werkzeug zu nehmen mit der Kühlschwitterzuführung. Vibrationen. Wenn natürlich Vibrationen auftreten, natürlich erstmal die Werkzeugspannung kontrollieren. Kriege ich meine empfohlenen Schnittgeschwindigkeit und Vorschubswerte überhaupt zusammen? Oder ist vielleicht meine Geometrie, die ich einsetze, zu negativ für einen Hochvorschub? Ausgelegt für einen höheren Vorschub? Also entsprechende positive, leicht schneidende Geometrien aufwählen. Und natürlich an dem Überhang arbeiten. Jeder Millimeterüberhang reicht. Und das ist der Grund dafür, warum wir die meisten Stechwerkzeuge auch als Telamit-Version ausführen. Sprich, Sie können bestimmen, wie lang ist eigentlich der Überhang. Und es macht Sinn, wenn ich Serien produziere, einfach mein Stechwerkzeug, den Bauteil anzupassen und den Überhang so gering wie möglich zu variieren. Ja, was gibt es so an Sorten? An Möglichkeiten zum Ab- und Einstechen? Dazu wollen wir mal kurz bei uns einen Aussuch machen auf die Internetseite. Ich habe es mal abgefilmt. Der Uwe startet schon den Film dazu. Bitte anmuten, Theo. Sorry, das vergesse ich immer wieder. Also ich gebe es einfach mal bei uns auf der Internetseite ein, nach dem Motto Abstechen, Sorten. Und dann sieht man so einiges dabei. Und da ist noch ein kleiner Übersetzungsfehler drin. Und da kommt man halt Wändeschneidplatten und Sorten zum Einstechen und Abstechen. Da sieht man so ein bisschen so die Hauptwändeschneidplatten, die Sorten, die man da hat, die L25. Was sind so die Vorteile dabei? Man kann sich auch mal ein Video dazu anschauen. Ja, da ist wieder dieses Video mit dem Hammer, den wir eben gemacht haben. Und da sieht man mal die Sortenübersicht, die man hat, für die entsprechende Anwendung, mit den entsprechenden Geometrien dazu. Ob jetzt Abstechen von Rohren ins Volle oder Einstechen. Da hat man im Prinzip alles mal angegeben dazu für die erste Wahl. Da sind die Präzisions-Einstechplatten oder die Einstechplatten an sich, weil es nur ein Einstechen ist. Da sind die Sorten nochmal sauber beschrieben. Und beim Stechen zum Beispiel hier, ich suche jetzt die L45, bin wieder drüber gefahren. Es gibt noch die ergänzenden Sorten dazu. Das sind Sorten, die nicht so häufig benutzt werden. Aber auch da gibt es dann nochmal mehr dazu. Also man sieht schon, wie viele es sind. Aber wir wollen bei den Hauptsorten erstmal bleiben. Und wenn wir jetzt auf diese L45 gehen, da ist sie. Das ist die zähste, die wir haben. Also die kommt auch mit dem Hammer zurecht. Und dann hat man da die Systeme, wo sie drin verbaut wird. Und wenn ich jetzt darüber gehe, nach dem Motto KoroCut QD, dann zeigt es mir direkt diese Sorten an. Alle Wendeschnellplatten, die da sind. Ob sie im Lager sind, verfügbar sind. Jetzt muss ich mich natürlich in der Bezeichnung auskennen. Ich kann sie mir natürlich auch anschauen. Aber so einfach findet man denn auch mal eine entsprechende Wendeschnellplatte oder eine Sortenerklärung. Ja, das einfach nur noch zu den Sorten. Was es da so alles gibt. Weil auch das könnte sicherlich ein Thema sein, was sicherlich mehr wie eine Stunde bedarf. Ja, dann machen wir weiter mit der Präsentation. Danke. Das war es zur Sortenübersicht. So, machen wir mal was jetzt weiter. Ja, Fehlerbehebung, geringe Standzeit. Beim Ab- und Einstechen sollte man sofort nach dem ersten Behauteil sich eine Wendeschnellplatte anschauen. Und nach dem Motto, was für ein Problem liegt vor oder was wie sieht der Verschleiß aus? Habe ich überhaupt Verschleiß? Und was kann ich ändern? Hier hat man zum Beispiel diese Fehlerbehebung nach dem Motto Freiflächenverschleiß, plastische Deformation, Kolkverschleiß oder Abblätterungen, Kerbverschleiß oder wie man es hier sieht, Aufbauschneidenbildung. Und hier sieht man so ein bisschen, was man dagegen tun kann. Sorry, aber die Folie habe ich jetzt nicht übersetzt. Aus dem Grund haben wir Ihnen in Anführungsstrichen ein schönes Handbuch bei den Downloads hinterlegt, wo Sie denn die Verschleiße mal sehen und nach dem Motto, was kann man tun und was spricht dagegen, wenn man halt diese verschiedene Verschleiße hat. Und wie gesagt, es gilt halt beim Abstechen so, dass man das so schnell als eben möglich erkennt und um Gegenmaßnahmen einzugreifen. Okay, das war es mal so als Tipps und Tricks, was man beachten sollte. Und jetzt übernimmt der Uwe mal den Teil zum Stecksystem. Ja, jetzt möchte ich Ihnen nochmal ganz kurz das neuere System vorstellen, das den Namen QD hat, das der Theo ja auch schon gezeigt hat am Anfang. Und zwar sagen wir zu Recht, dass das zuverlässigste System zum Ab- und Einstechen ist, was es zurzeit auf dem Markt gibt. Und welche Features da drin stecken, das zeige ich Ihnen ganz einfach mal hier auf dieser Animation, die ich dann auch noch ein bisschen erläutern werde, was man da alles findet. Und zwar, es geht schon damit los, dass die Schneide nach hinten 20 Grad geneigt eingebettet ist in diesen geklemmten Halter. Das soll so ein bisschen das Rausziehen verhindern. Eine Schneide, die eine Neigung überwinden muss, ist schwerer rauszuziehen, wie eine Platte, die gerade steht. Und dann haben wir eine sehr stabile Klemmung über das Doppelprisma oben unten. Wir kriegen also auch einen sehr, sehr stabilen Seitenhalt, sodass wir auch Geometrien zum Stechdrehen haben bei diesem QD-System. Wir haben die perfekte Kühlmittelversorgung oben unten. Da ist auch so eine Kalotte in der Schneide, in der Wendeplatte vorne drin, damit das Kühlmittel wirklich unter den Span kommt. Zwei Plattensitze natürlich auch verfügbar. Bis 80 bar kann da gefahren werden. Das Ganze natürlich auch bei den Haltersystemen. Und wie der Theo schon angesprochen hat, das Problem ist immer so der Zentrumsbereich, weil da die Schnellgeschwindigkeit deutlich runter geht. Und ganz wichtig ist es natürlich, dass man halt auch immer den richtigen Vorschub wählt, passend zur Geometrie, um den Span wirklich kontrollieren zu können. Dass der auch in die Spanformung kommen kann. Das ist ein ganz wichtiger Punkt beim Stechen auch. Ja, was für Anforderungen hat man an so ein neues System? Das ist ein bisschen kontrollierbare, berechenbare Standzeiten bei eben entsprechender Spankontrolle. Und das kriegen wir halt auch über den richtigen Vorschub. Da muss man auch ein bisschen Mut zu dem passenden Vorschub haben. Wichtiger Punkt. Materialeinsparungen dank schmälerer Stechbreiten. Auch das ist ja ein wichtiges Thema. Dass man immer auf die möglichst schmalste Platte geht beim Abstechen. Einfache Handhabung des Systems. Auch ein ganz wesentlicher Punkt. Wendeplattenwechsel etc. Sollte schon schnell und einfach funktionieren. Gute Oberflächenqualitäten. Und das hängt natürlich mit Stabilität zusammen. Das System an sich eben sehr viel stabiler ist wie viele andere. Und das bedeutet natürlich für uns, dass an der Maschine die grüne Lampe brennt, Wertschöpfung entsteht, wirklich Geld verdient wird. Ja, und das möchte eigentlich jeder Kostenverantwortliche sehen, wenn er durch die Halle guckt, möglichst viele grüne Lampen. Weil dann weiß er, hier findet Wertschöpfung statt. Ganz wichtig. Ja, noch so ein paar technische Merkmale. Also wir haben durch dieses O-Ring abgedichtete Langloch, was wir hier sehen, so eine Plug-and-Play-Schnittstelle. Einen sehr, sehr großen Einstellbereich dadurch möglich. Wir haben ein neuartiges Material im Plattensitz hier vorne. Sodass wir deutlich bessere Standzeit kriegen, auch in dem federgeklemmten Bereich. Also eine doppelte Standzeit gegenüber einem konventionellen System, was man früher hatte, kann man relativ leicht erzielen bei vernünftiger Handhabung. Ja, dann haben wir natürlich immer darauf zu achten, bei federgeklemmten Werkzeugen, dass man den entsprechenden Exzenterschlüssel nimmt, um die Schneide rein und raus zu machen, um die Klemmung nicht zu strapazieren. Das Werkzeug nicht über Gebühr zu strapazieren, die Schneide nicht über Gebühr zu strapazieren, wenn man sie irgendwie anders rein und raus nimmt. Und eben die ganz präzise Kühlmittelversorgung. Also Sandweg geht ganz gezielt den Weg, wenn dann richtig. So genau wie möglich und auch so intensiv wie möglich. Das bringt uns auch in die Lage, dass wir die Ressourcen optimal nutzen. Das ist auch ein ganz wesentlicher Punkt. Kühlschmierstoff ist teuer. Hat einen deutlich höheren Kostenanteil pro Bauteil als die Schneidkante selbst. Deswegen, wenn dann richtig. Das ist der Weg, den Sandweg wählt, ganz gezielt bei allen Zerspanungsprozessen. Da sieht man es nochmal. Diese exzellente Klemmung, diese sehr stabile Klemmung durch dieses doppelte Prisma. Diese speziell gestaltete Schneide, die dafür sorgt, dass das Kühlmittel wirklich unter den Span kommt. Und eben auch bei kleineren Stechbreiten, wie der Theo schon richtig gesagt hat, und bei gewissen Materialien auch so ein bisschen die Spankontrolle mit unterstützt. Und die Kühlmittelversorgung, die optimale, haben wir schon bei 2 mm Stechbreite. Das ist also auch ein wesentlicher Punkt. Also wir haben diese Kühlmittelversorgung, die wir hier ansprechen, die ist tatsächlich so ausgelegt, dass wir unter den Span kommen. Das Bild zeigt eigentlich ganz deutlich, wenn man hier den Span drüber bewegt, dass der hier im Prinzip drüber nach oben läuft, über die Geometrie folgt und der Kühlmittelstrahl unten drunter kommt. Genau, das ist ganz wichtig. Es gibt da jemanden am Markt, ich möchte den Firmennamen hier mal nicht nennen, der nennt sein Kühlmittel auch Liquid Tool. Und ja, man hat tatsächlich sehr, sehr viele Möglichkeiten mit seinem Kühlschmierstoff. Ja. Und auch da muss man einfach mal sagen, wenn es schwierig, wirklich schwierig wird, sollte man sich auch mal da die entsprechenden Experten mal dazu holen. Da werden wir ja auch im Mai nochmal ein Seminar anbieten, was da heißt Verschleißursachen, Abhilfen. Und da werden wir auch nochmal ganz gezielt darauf hinweisen, wo entstehen welche Temperaturen, wo macht welcher Kühlmitteleinsatz an welcher Stelle richtig Sinn. Ja, hier nochmal so ein Leistungserfolg, den man erzielt hat. Man hat auf einer Emco einen Vorschlichtdrehprozess gefahren, Durchmesser 60 mm. Der Werkstoff war niedrigligierter Stahl, ein 27 MN -CA5 bis 2. Man hat eine Kassette zum Abstechen gewählt, auch das Kühlsystem eingesetzt und konnte gegenüber dem Wettbewerber die Standzeit, also wie viel Stück pro Schneide gestochen werden konnten, deutlich erhöhen. Und die Laufzeit, die Prozesszeit auch um 23 % reduzieren, indem man den Vorschub angehoben hat von 0,8 auf 0,12 auf knapp über ein Zehntel. Also das ist auch ein wichtiger Punkt, eben den richtigen Vorschub zu fahren. Hier sieht man auch mal die Auswirkungen an der Schneide, die Verschleiße, die hier entstanden sind beim Wettbewerber. Die Platte ist zerstört, kann man sagen. Und beim QD-System also wirklich Gebrauchsspuren, die aber noch lange nicht am Ende sind, was die Standzeit angeht. Ja, dann nochmal, was die Anwendung betrifft. Und wo sollte man was so ein bisschen einsetzen? Der Theo hat es vorhin auch schon mal gesagt. Das Ganze ist natürlich auch so ein bisschen abhängig immer vom Durchmesser, den man zu bearbeiten hat. Bei den kleineren Durchmessern empfiehlt sich halt schon in der Regel das CoroCard 3-System, weil man da auch auf sehr kleine Breiten zurückgreifen kann, eben 5 Zehntel nur Stechbreite. Dann so im mittleren Durchmessersegment empfiehlt sich das CoroCard 2-System an vielen Stellen bei nicht ganz so tiefen Einstichen dann auch. Oder halt bei größeren Durchmessern und tieferen Einstichen dann das QD-System, das Schwertsystem, das Federgeklemmtes System. Und das sind so die Stechbreitenempfehlungen mal von uns, wie wir sie grundsätzlich empfehlen. Welche Stechbreite denn bei welchem Durchmesser so gefahren werden sollte. Ja und dann das flexible Nutrehen mit unserem sogenannten SL-System. Viele kennen diese Schnittstelle, diese Kupplung. Das ist so eine Stirnverzahnung. Das kommt also auch aus dem Englischen. Serration ist Verzahnung im Englischen. Look, dafür steht das SL. Ja und das ist also eine sehr flexible Sache, sehr stabil, womit jetzt diese verschiedensten Köpfe aufgenommen werden können. Und da haben wir natürlich auch die Möglichkeit, jetzt nicht nur Coromant Capto Schneidköpfe zu wählen mit dem SL-System, sondern auch Schaftwerkzeuge links, rechts, innen. Da ist alles denkbar, wo man diese Köpfe verwenden kann. Also ein hochinteressantes, modulares System. Natürlich ist das QD-System auch Telemed-fähig. Telemed heißt für Sie, dass Sie sich das Werkzeug maßschneiden können. In einem ganz bestimmten Rahmen Veränderungen vornehmen, was die Schaftabmessungen betrifft, was die Längen betreffen, was die Stechtiefen betreffen. Auch natürlich an der Wendeplatte, gerade beim Stechen, Ein- und Abstechen, werden sehr, sehr viele maßgeschneiderte Wendeplatten eingesetzt, wo Sie sich im Endeffekt direkt Ihre Nut an der Schneide abbilden können, damit Sie keine zusätzlichen Radien mehr fahren müssen, keine Kantenbrüche mehr fahren müssen, dass das alles an der Schneide eingearbeitet ist, dass Sie nur eine Axialbewegung machen und die Nut ist fertig beim Einstechen. Also ein ganz interessanter Punkt auch, was das Maßschneiden angeht an der Wendeplatte. Ja und dann natürlich Plug and Play. Ich hatte es schon angesprochen, die wirklich einfache Übertragung vom Kühlmittelanschluss. Ein ganz, ganz wichtiger Punkt. Auch natürlich bei Langdrehern durch diese QS-Anschläge, also auch da ist ein Halter sehr schnell gewechselt, sehr schnell getauscht und dann auch sofort wieder auf Länge durch diese Anschläge. Das ist ja auch ein ganz zentrales, wichtiges Thema, gerade bei Langdrehautomaten. Und dann auch nochmal hier so ein bisschen die Sorten- und Geometrieübersicht, also auch für wirklich alle Werkstofftypen, wo wir dann reagieren können. Hier der erste Buchstabe steht in dem Fall für das Cutting, der zweite für die Bearbeitungsart, Finishing, Medium und Roughing. Und das fordert natürlich entsprechende Vorschübe. Das ist ein ganz, ganz wichtiger Punkt. Ich hatte es eben schon angesprochen. Wichtig, immer den richtigen Vorschub zu fanden und auch den Mut zu haben, eben bei so einer Schrubb-Geometrie, wenn ich sie einsetzen kann, wenn es die Stabilität zulässt, dann auch den passenden, höheren Vorschub zu nutzen, wie das bei einer CF der Fall ist. Das ist also ein ganz zentrales Thema, das man wirklich beachten muss. Und dann sehen wir auch hier unsere Stech-Dreh-Geometrie. Das T steht für Turning, Finishing. In dem Fall eben nur die leicht schneidende Geometrie zum Stech-Drehen. Es handelt sich hier um ein federgeklemmtes Werkzeug. Und auch da werden Sie auf dem Markt kaum ein federgeklemmtes finden, mit dem Sie wirklich auch längs drehen können. Durch diese stabile Klemmung, Doppelprisma, ist das möglich. Und auch durch diese 20 Grad Neigung nach hinten. Ein ganz wichtiger Punkt. Auch hier natürlich Viper verfügbar, wie es der Kollege schon ganz richtig gesagt hat. Da läuft, glaube ich, auch so eine kleine Animation noch dazu. Genau. Zu den Geometrien. Also den ersten Buchstaben sehen Sie immer für die Bearbeitungsart. In dem Fall Cutting. Und das zweite, also abstechen. Und das zweite wäre dann Finishing. Da sehen Sie dann auch jeweils die Werkstoffgruppen, ISO-P, ISO-M, ISO-S, für die mittlere Geometrie und so weiter und so weiter. Das sind noch mal so ein bisschen die Prozesssicherheitsmerkmale, die hochpräzise Kühlmittelversorgung, die verbesserte Schneidkantenstabilität, ein ganz wesentlicher Punkt, was Standzeit betrifft, Prozesssicherheit betrifft, stabile prismatische Plattensitze, die auch wieder natürlich für verbesserte Standzeit und verbesserte Prozesssicherheit sorgen. Und an eben der neuartige Werkstoff im Schwert selbst schon mal, der uns deutlich die Standzeit steigert. Dann auch hier nochmal Sparenkontrolle ist zurückzuführen auf die perfekte Kühlmittelversorgung. Die entsprechenden Geometrien, die verfügbar sind, dass man sich auf seine Situation anpassen kann, auf Stabilitäten anpassen kann. Dann auch hier die gesparten Materialien durch kleinere Stechbreiten, durch die stabilen Halteausführungen, durch die optimale Klemmung der Schneide, alles Dinge, die ich eben schon angeführt habe, hier nochmal ganz einfach so ein bisschen zusammengefasst für Sie. Ja, und dann eben auch die benutzerfreundliche Bedienung, Plug & Play, sehr große Einstell- und Verstellbereiche, der Exzenderschlüssel, der uns ganz leicht hilft, die Schneidkante zu wechseln, also alles ganz anwenderfreundliche Dinge. Ja, dann auch Kosten pro Bauteil. Das ist ja das, wo wir im Endeffekt drauf raus wollen. Da ist mitverantwortlich die Kühlmittelversorgung, die Schneidkantenstabilität, perfekte Beschichtungstechnologie, was das Beschichten angeht, um optimale Schichthaftung zu kriegen an der Schneidkante, ein ganz wichtiger Punkt. Und jetzt übernimmt der Theo nochmal zu dem Thema Y-Achse, die jetzt noch ins Spiel kommt. Bitte, Theo. Ja, Uwe, danke dir. Das war jetzt genau der richtige Überleitungspunkt, weil das, was wir gerade gemacht haben, in Anführungsstrichen brauchen wir jetzt, um es in der Y-Achse auf die Spitze zu treiben. Wir können tun an Abstechprozessen, was wir wollen. Das Thema ist aber immer wieder, wenn ich an den Programmen nichts ändere, bleibe ich einfach bei den Parametern, bei den Schnittwerten, wo ich bin. Und das war der Grund dafür zu sagen, okay, wir machen jetzt mal eine andere Achse ins Spiel. Schauen wir uns das Video mal an. Und jetzt ziehen wir auf die modernen Maschinen ab. Wir haben also Multitaskmaschinen, die auf einmal eine Y-Achse haben, wo man Möglichkeiten hat. Und moderne Drehzentren, die dann auch eine Y-Achse haben, die man aber in den meisten Fällen natürlich nicht zum Abstechen benutzt, sondern die werden bisher benutzt zum Fräsen oder zum aus der Mitte bohren zum Beispiel. Und wir wollen jetzt an diese Achsen ran. Und die wollen wir jetzt zum Stechen... Ups, da habe ich jetzt... Na, bringen wir weit. Jetzt falsche Richtung. So. Also wir haben das normale Schwert genommen. Was Sie hier sehen, wo der Plattensitz in normalen Lage drin sieht, was wir immer haben. Und wenn man dann die Kräfteverteilung mal sieht, die da drauf wirkt, das haben wir eben schon mal gesehen in der Schnittgeschwindigkeit und dem Vorschub. Und die sitzt so ungefähr unter 30 Grad. Und die ändert sich in Anführungsstrichen ein bisschen mit Vorschub und mit Durchmesser von meinem Bauteil. Und alles, was Sie rot sehen, das ist die FEN-Analyse, ist einfach... Hohe Last ist drin. Der Plattensitz wird stark belastet. Und im Prinzip das, was Sie hier sehen können, das ist im Prinzip die Durchbiegung, die so ein Schwert hat. Und man kann eigentlich nur dem entgegenwirken, indem man das Schwert hier in der Höhe einfach eine Höhe baut. Nur diese Bauhöhe bekommt man halt nicht immer eingebaut. Das war der Grund, warum wir gesagt haben, okay, ja, warum Präsentationen nach vorne blättern, ist immer ein heißes Thema. Geht es in die falsche Richtung? Sorry dafür. Da kommt es nochmal. Nochmal, ja, jetzt. Das wäre jetzt die Umsetzung. Also wir haben jetzt hier die Steifigkeit des Schwertes, indem man die Richtung einverein, die Krafteinlenkung umbringt, um 600% gesteigert. Nur indem man den Plattensitz in Anführungsstrichen anders zum Werkzeug legt. Also ziemlich simpler Trick. Mal gucken uns das ganze Spielchen nochmal an. Ja, man ändert nichts an der Dimension. Ein ganz anderen Querschnitt, wo die Kraft aufgenommen werden kann. Das ist der Punkt. So. Ich dachte immer nur, die Animation neu. Also ich bin nicht so ganz kompatibel mit der Steuerung, wenn man sich die teilt. So, Biegesteifigkeit geht entsprechend hoch. Sorry dafür. So. Und so sieht es dann aus, wenn man es mal richtig dreht, wenn man die Achsen ändert. In Anführungsstrichen die Kräfte also anders einbringt. Und das sieht man sofort an der Oberflächengüte. Also wenn man die Y-Achse mal dazu nimmt, dann sind die Vibrationsmarken, die man beim normalen Stechen eigentlich immer sieht und hat. Aber man sticht ja durch. Also einfach mal das Abstechen, mal unterbrechen. Mal reinschauen. Und man sieht tatsächlich diese Vibrationsmarken. Man sieht, wie die Geometrie sich abbildet. Das, was Sie hier so sehen. Und das hat man beim Y-Stechen überhaupt nicht. Das hört sich auch vom Prozess her ganz anders an. Sie haben da in Anführungsstrichen mehr einen Drehprozess. Ja, wie sieht denn so etwas aus, wenn man solche Werkzeuge macht auf Multitaskmaschinen? Also Plattensitz umgebaut. Man hat die gleiche Schwertaufnahme. Man kommt jetzt nicht von oben nach unten. Man lenkt die Kräfte anders ein. So eine Multitaskmaschine erlebt auf einmal eine viel höhere Stabilität im Werkzeug. Eine viel geringere Last in der Spindel. Also sprich die Verbiegung, die Abdrängung der Spindel ist wesentlich geringer. Und der Vorteil, den man hat, wenn man solche Dinge macht, natürlich auch, dass man so vergrößert durch Stechdurchmesser machen kann. Na, also da müssen wir nochmal dran arbeiten. Ich weiß nicht, warum der da immer nicht weiter nach vorne springt. Oder geht in die falsche Richtung. Da gucken wir uns das ganze Spiel mal an auf dem Drehzentrum. Auch hier wieder. Schwert ist raus. Man hat die Kühlmittelübergabe schon drin. Neues Schwert rein. Jetzt kommt so ein bisschen Umprogrammierung. Das ist der einzige kritische Punkt. Diese Umprogrammierung der Maschine beizubringen, dass wir jetzt vor C konstant fahren wollen, wenn wir die Y-Achse benutzen. Wie gesagt, das ist das einzige Thema, was dann dazu kommt. Ja, so sieht es dann aus, wenn man es auf dem Schwert dann mal anschaut. Normale Lage vom Schwert. Zack, Schwert raus. Y-Schwert rein. Man kann die gleiche Wendeschneidplatte nehmen, weil das ist das gleiche Konzept. Kühlmittel mit allen Übergaben ist da. Die Geometrien können verwandt werden. Das heißt, sie brauchen eigentlich nur ein Schwert zu tauschen, wenn sie schon die entsprechenden Aufnahmen haben. Da haben wir mal die Auskacklänge. Wir haben momentan 3 und 4 mm. Weitere Breiten sind in der Mache. Das Thema ist aber, man möchte gerne in große Durchmesser rein, gerade auf Multitaskmaschinen oder größeren Drehmaschinen. Wir können mittlerweile mit einer 4 mm Stechbreite bis zu maximal 180 mm Durchmesser abstechen bei einer normalen Schwerthöhe von 25 mm. Das müssen Sie mal versuchen, mit irgendeinem anderen System von irgendeinem Wettbewerb zu versuchen hinzukommen. Das kann kein Mensch. Kühlmittel ist natürlich der entscheidende dabei. Da hat man zwar deutlich gesehen, wie denn die Übergabe dazu ist. Das letzte Video ist kurz vor der Zeitende. Wir vergleichen es einfach mal Y-Achse stechen gegen die konventionelle Achse. Wir kommen also, wie gesagt, von unten hoch. Jetzt fahren wir mal beide Systeme gegeneinander. Wir starten zur gleichen Zeit. Und weil wir so ultra stabil sind, können wir im Schnitt den doppelten bis dreifachen Vorschub generieren. Mit einer deutlich besseren Oberflächengüte. Und auch da, wo es funktioniert, ist es einfach, mit den Vorschubswerten haben Sie natürlich auch Standzeitvorteile dabei. Also Wirtschaftlichkeit ist hierbei ein ganz, ganz großes Thema. Da sollte man einfach mal überlegen, was da geht. Und hier haben wir zwischen 0,15 Vorschub auf 0,45 Vorschub. Glauben Sie mir, also wenn Sie auf drei Zehntel Vorschub schon gehen, bei einer drei bis vier Millimeter Stechplatte, dann sind Sie weit, weit vorne vorne dabei. Also im Vergleich zu dem, ich blätter immer in die falsche Richtung. Bin noch nicht kompatibel. So, da haben wir noch ein bisschen die Vorteile mal zusammen. Also die Stabilität allein durch diesen Trick des Umsetzens des Plattensitzes geht um sechsfache hoch. Man kriegt eine deutlich höhere Oberflächengüte, eine höhere Qualität. Man hat deutlich geringere Vibrationsneigungen dazu, deshalb bessere Oberflächengüte, aber auch ein Geräuschpegel. Und natürlich viel größere Durchmesser sind möglich mit der gleichen Stechbreite oder mit reduzierter Stechbreite. Und das zielt natürlich auf moderne Maschinen und auf Multitatsmaschinen, Durchmesser bis 180 Millimeter oder auf, wo ich große Überhänge habe, weil die Zugänglichkeit, in dem Fall wird ja die Zugänglichkeit zu solchen Bauteilen über diese Futtergrößen beschränkt. Und deshalb muss ich meine Schwerte so weit auskragen, und da habe ich natürlich jetzt Riesenmöglichkeiten mit dem lang auskragenen Werkzeug dennoch eine hohe Stabilität einfach da ranzukommen. Sie sollen sich, wenn Sie darüber nachdenken, einfach diese vier Fragen stellen. Also Sie brauchen nicht darüber nachzudenken, wenn Ihre Maschine zum Beispiel keine Y-Achse hat. Das nächste wäre, wie viel Weg hat sie denn? Sie sollte mindestens so viel Weg haben, dass sie ihre Spindelbohrung durch zwei plus sieben Millimeter beträgt. Also hier mal als Beispiel, wir haben eine Spindelbohrung von 65, durch zwei sind dann 37,5, 32,5 plus sieben Millimeter, die kommen aus dem Schwert, sind 39,5 Millimeter, sollte denn der Weg sein in der Y-Achse, damit es sauber funktioniert. Dann können Sie also maximal Bauteile abstechen, die durch Ihre Spindelbohrung gehen. Das einzige Thema, wo ich Sie darauf aufmerksam machen möchte, ist dieses Programmierung für Ihre Maschine. Das ist immer ein knausches Knackstus. Mehr und mehr Maschinenhersteller sehen jetzt diese Möglichkeiten, die wir hier bieten und geben Ihnen da das eine oder andere Makro frei. Ansonsten, wir haben Ihnen als Handout ein Benutzerhandbuch dazu geschickt. Da sehen Sie schon mal einige Programmierbeispiele und noch andere Dinge dazu. Und Sie brauchen sowas nicht zu machen, wenn Sie nicht eine Schwertgrundaufnahme haben in Ihrer Maschine, wo IK schon in Anführungszeichen aufs Werkzeug übergeben wird. Wenn das nicht vorhanden ist, also einer dieser vier Punkte nicht vorhanden ist, den einen oder anderen Punkt kann man sicherlich noch ergänzen. Den kann man mal abfragen, den kann man mal hinterfragen. Wir können Ihnen da gerne bei helfen. Wie gesagt, da liegt noch so ein Handbuch drin dabei und da kriegen Sie weitere Informationen, wie es denn da funktioniert. Nutzen Sie bitte die Zeit. Wir sind nämlich schon ein bisschen über die Zeit, vielleicht das Handbuch noch schnell runterzuladen. Video lassen wir jetzt mal weg. Wenn es um eine neue Maschine geht, wenn es um eine neue Maschine geht, dann sollten Sie wirklich auf diese vier Punkte achten, damit Sie die modernsten wirtschaftlichen Systeme auch einsetzen können. Das ist ein ganz entscheidender Punkt. Ja, ansonsten. Da kommen noch ein paar Fragen dazu. Wir gehen mal eben rein. Wir sind ein bisschen über die Zeit. Sorry dafür, aber ich glaube, wir nutzen die Zeit. Wir schauen mal eben, was an Fragen gekommen ist. Die meisten Fragen habe ich im Vorfeld beantwortet. Da kommt, da fragt jemand, wir fragten häufig, ob Bauteile mit einstichen. Ansonsten ist natürlich auch die Möglichkeit, dass wir das... Da hat jemand eine ganz bestimmte Frage dazu. Darum habe ich sie gerade, die war ein bisschen länger. Das hört sich im ersten Moment dazu an. Ja, es wäre machbar. Ich werde es aber besprechen mit dem Kollegen, der bei uns im Hause fürs Stechen zuständig ist. Weil wir haben gerade gesagt, dass wir momentan zwischen drei und vier Millimeter haben. Wir kommen mit vier Millimeter sicherlich auf Ihre Stechtiefe. Das ist kein Problem. Aber sie brauchen etwas Breiteres. Und ich weiß, dass die Kollegen gerade am Testen sind, auch breitere Varianten zu machen. Und da geht es auch auf die sechs Millimeter Breite dazu. Und wenn wir sowas haben würden, würde ich sagen, ist das sicherlich eine Lösung, die mehr als wie interessant sein könnte. Vor allem auch in der Beschreibung. Derjenige, der die Frage gestellt hat, ich werde kurz darauf antworten, bevor wir es zumachen. Und komme auf Sie zu mit einem E-Mail. Genau, das wollte ich auch noch zum Abschluss sagen. Falls jemand noch detailliertere Informationen braucht, scheuen Sie sich nicht, uns anzusprechen. Am besten über E-Mail. Und dann kann man da Ihnen detaillierte Informationen zu Ihren Fragen zukommen lassen. Ich denke, das ist sinnvoller, als jetzt hier lange noch auf Fragen einzugehen an der Stelle. Ja, ich hoffe, es hat Ihnen gefallen. Wenn es Ihnen gefallen hat, dann können Sie es gerne weitererzählen. Ansonsten denke ich, war es doch eine Sache mit sehr viel Information. 60 Minuten vollgepackt mit sehr, sehr viel Information. Und wir bedanken uns noch mal für die Zeit, die Sie sich mit uns genommen haben. Und Theo, hast du noch was zu sagen? Ja, warte, Uwe, bevor du zumachst. Ja. Ich möchte gerne noch auf ein oder auf dieses Mail antworten oder diese Anfrage antworten. Ansonsten haben wir alle Fragen beantwortet. Ja, vielen Dank für Ihre Rückmeldung. Sorry dafür, dass wir fünf Minuten überzogen haben. Das lässt Sie im Vorfeld immer schlecht einschätzen. Ich hoffe, es hat Ihnen Spaß gemacht. Und es war für Sie das eine oder andere Neue dabei. Und ja, vielen Dank und bis zum nächsten Mal. Besten Dank. Auf Wiedersehen. Schließ mal, Uwe.