一个成功的粗加工工序， 包括快速高效的金属去除率 在安全稳定的工作环境中 快速有效地去除大量材料。 在本片中，我们将介绍 两种铣削方式 使用整体硬质合金立铣刀粗加工 传统槽铣 和高进给侧铣。 我们将介绍他们如何加工， 工作原理、主要优 缺点、 以及哪种方法更适用于 您的应用。 在传统槽铣中， 铣刀以整个直径对材料 进行铣削。 这意味着吃刀弧长达到 最大值。 这时，可以使用传统的三轴机床且 只需要基本编程。 采用高进给侧铣策略 进行铣削时， 最重要的是 使最大切屑厚度保持不变 应在整个切削过程中。 高进给侧铣的 径向切深较小、 刀具采用连续的 螺旋线路径， 可控制接触弧长。 下面，我们对比一下这两种方法在对质地较软的 ISO P材料进行窄槽铣削时的情况。 两种方法中槽的大小相同。 两种方法均安全可靠， 但每种方法都有其独特之处。 传统的粗加工方法 非常高效 且在稳定环境下 具有较高的材料去除率。 但传统槽铣会使 刀具和工件产生高温， 因此需降低切削速度。 总体来说， 传统铣削所需的作业时间 比高进给铣削要短。 传统铣削对 机床的功率要求较高 且其产生的径向切削力 也更大。 而这会导致偏斜 和振动问题。 振动受轴向切深的影响， 因此进行深槽铣削时 可减小轴向切深， 增加走刀次数。 我们来看一下材质较硬的 ISO P材料的深槽铣削。 左侧图像为 传统的满槽铣削， 右侧图像为 高进给侧铣策略。 左侧图像中，一次走刀 无法完成整个深槽铣削 且会产生高温。 右侧图像采用了 高进给侧铣技术， 使用了整个切削刃， 确保了热量和磨损 的均匀分布 且提高了刀具使用寿命。 通过采用大轴向切深 (Ap) 和 小径向切深 (Ae) 以及 可控最大切屑厚度，可以控制 切削力并实现平稳切削。 该方法可使切削力保持较低 且允许较高的轴向切深。 小径向切深Ae可提升铣削稳定性 且允许更高的进给率， 从而提高生产率和刀具使用寿命。 此外，小径向切深Ae和经过优化的刀具路径 还使进给率和切削速度得到提升。 总而言之，高进给侧铣是 一项稳定且可靠的加工方法， 且有助于提高刀具使用寿命。 在对密闭腔、 深槽或硬质材料以及耐热合金 进行粗铣时， 高进给侧铣是 最佳之选。 由于高进给侧铣允许 使用立铣刀的 整个切削刃， 因此与传统铣削相比，高进给侧铣 可以以更小的直径 实现更高的 金属去除率。 这不仅可以降低刀具成本， 还可提高整体生产率， 尤其是在使用小型机床时。