Herkese merhaba, metal kesme teknolojisi ton olama eğitimine hoş geldiniz. Adım Yasin Erdoğan, Sandvik Coromant Türkiye Eğitim ve Merkez Sorumlusuyum. Eğitimize başlamadan önce lütfen bulunduğunuz yerde açıl çıkış noktaları neresi ve toplanma alanı nerede bunların farkında olalım. Bir de ülkemiz için acil durum numarası 112 yani 112. Psikolojik güvenlik için tabi webinarımız esnasında sorununuz olacaktır. Bu soruları sahada görmüş olduğunuz chat kısmına yazarsanız webinar sonunda bütün sorunuza cevap vereceğim. Şimdi biz buradaki uygulama merkezimizde neler yapıyoruz? Burada tezgah önünde uygulamalı eğitimler gerçekleştiriyoruz. Bir de müşteri projelerini burada çalışarak onlara takımlama ve zaman bakımından iyileştirilmeleri gerçekleştiriyoruz. Şimdi eğitiminizde neler göreceğiz? Öncelikle burada iki tane uç kutusunun resmini ekledim. Eğitime baktığımız zaman öncelikle bir uç kutusundan bir uç kutusunun arkasındaki bilgilerden nasıl faydalanabilirim? Onları anlatacağım sizlere. Bir kesici uç parametresi nasıl kullanılır? Kesici uç kodu bize hangi bilgileri veriyor? Bunları anlatacağım sizlere. Şimdi burada baktığımız zaman buradaki P harfi ne işe yarıyor? Ve P harfinin karşılığında görmüş olduğumuz parametreleri bizden hangi malzeme için kullanabiliriz? K harfine baktığımız zaman K harfi hangi malzemeyi temsil ediyor ve bu parametreleri o malzemede nasıl kullanabiliriz? Bugün onlardan bahsedeceğim sizlere. Bir kesici uç nasıl seçilebilir operasyona göre onlardan bahsedeceğim sizlere. Veya değişik operasyonlarda nelere dikkat etmemiz gerekiyor onlardan bahsedeceğim bugün sizlere. Şimdi tonalama dediğimiz zaman tonalama iki hareketin birleşimidir. İlk önce iş parçasının dönüşü ve bir takımın iş parçası üzerinde hareketiyle tonalama operasyonu gerçekleşiyor. Çoğunlukla silindirik malzemelerin işlendiği bir operasyon olarak bakıyoruz tonalamaya. Şimdi herhangi bir işe başlamadan önce burada sizler için bir planlama süreci ekledim. Öncelikle bir operasyona başlamadan önce şunu sorgulamamız gerekiyor. Biz hangi iş parçasını geçiyoruz ve keseceğimiz iş parçasının özellikleri nelerdir? Ve biz bu özellikleri nasıl kullanmamız gerekiyor? Sonrasında ise makine, makinenin şartlarına bakacağız. Sonra takım seçimine bakacağız birlikte. Sonra uygulama ve buradan sonraki durumda ise tezgahın düğmesine basıp çalıştırdıktan sonra artık sorun gidermeye bakacağız. İş parçası analizi dediğimiz zaman ben iş parçası analize iki türlü bakıyorum. Birincisi malzemenin iç yapısı takımından bakıyorum. İşlenebilirliği nedir? Sertliği nedir? Kalaş kırma durumu nedir? Veya içinde barındırdığı elementler nedir? Çünkü bunlar benim takım seçimimde etkili olacaktır. İkinci bir analiz ise iş parçasının teknik nesimi bakımından. Çünkü teknik resme baktığım zaman operasyon olarak benden ne istiyor? Kaba bir operasyon mu istiyor yoksa finish operasyonu mu istiyor? Ne kadar pasoda ben gerçekleştireceğim bu operasyonu? Veya toleransı var mı? Çünkü toleransa göre belki ben uç tercihimi yapacağım. İşçak mı ton alacağım yoksa dışçak mı ton alacağım? Tüm bunları cevapladıktan sonra ben ona göre takım seçimi belirleyeceğim. Eğer ki bir operasyonda, eğer ki finish takımına ihtiyaç duymuyor isen ben burada finish takımı kullanmama gerek yok. Veya çok hassas bir tolerans yok ise oraya belki de taşlanmış bir uç tercih etmeme gerek kalmayacağım. İşte bütün bu seçimlerimi aslında bu iki analize göre yapmam gerekiyor. İş parçası analizine göre. Şimdi ISO malzeme gruplarına az önce uç kutusunda bahsettiğim gibi bazı harfler vardır ve bu harfler bizim malzeme cinsini temsil ediyordu. Şimdi ISO malzeme gruplarına baktığımız zaman mavi kutu içerisinde P harfi bize çeliği simgeliyor. Sarı kutu içerisinde M harfi ise pastanmaz çeliği simgeliyor. K dökümü, N dediğimiz demir dışı malzemeleri yani içerisinde demir içermeyen alüminyum gibi pirinç gibi malzemeleri. S ısıl dirençli malzemeler bunlar genellikle havacılık sektöründe kullanılan malzemeler. H dediğimiz ise sertleştirilmiş çelikler. Peki burada bütün sertleştirilmiş çelikler bu gruba mı giriyor? Hayır. Burada belli bir limit var. Belli bir çizgi var. Burada aslında biz şöyle nitelendiriyoruz. 45 rokverin üzerinde bir eğer ki sertleştirme durumu gerçekleşmişse o zaman biz bunu o malzemeyi H grubuna sokuyoruz. Ama siz bir malzeme aldınız. Örnek veriyorum 20 rokver. Sertleştirme işlemiyle siz bunu 30 rokver'e çıkardınız. O hala P grubunda kalmaya devam edecektir. Ve siz uç tercihinizi veya kesme şartlarını P grubuna göre tekrardan seçeceksiniz. Peki neden önce malzemeyi analiz etmemiz gerekiyor? Çünkü her malzemenin kendine has karakteristik bir durumu var. Örneğin döküm malzemelerine baktığımız zaman aslında işlenmesi kolay olarak görülür. Çünkü neden? Uzayan bir talaş olmadığı için sadece toz talaş attığı için aslında kolay gibi gözükür. Ama dökümün de kendine has bir özelliği var. Yani içinde barındırdığı yapı gereği ucu aşındırıcı bir özelliği var. Şimdi dökümde talaş uzamadığı için burada iyi bir talaş kırıcıya ihtiyaç duymayız. Ama aşındırıcı özelliği fazla olduğundan dolayı o zaman burada belki de iç yapıyı korumak adına daha kalın bir kaplamaya sahip uç tercih edilebilir. Aynı mantıkta pastanmaz çeliğe baktığımız ise pastanmaz çelik bizim için talaş problemi olan bir malzeme. Talaşın uzadığı bir malzeme. Satıs gibi bir malzeme. O zaman burada da tam döküm bir malzemenin ucuna göre tam tersi aslında keskin, iyi bir talaş kırıcıya sahip bir uca sahip olmamız gerekiyor. İşte bu iki malzemeyi karşılaştırdığımız zaman aslında herhangi birinde kullanmış olduğumuz bir ucu diğerinde kullanamayacağımızı aslında burada görmüş oluyoruz. Planlama sürecinde makine tarafına baktığımız ise öncelikle şunu sormamız gerekiyor. Evet elimizde bir malzeme var ve malzeme analize ettik. Malzeme çeşidini bulduk. Şimdi bu malzemeyi biz net tür bir tezgahta işleyebiliriz. Eğer ki malzemenin çapı büyük, boyu kısa ise bunu belki dik bir tonada işleyebiliriz. Veya çapı daha küçük ama boyu uzun olduğu için yatay bir tonada işleyebiliriz. Ve şuna bakmamız gerekiyor. Acaba bu malzemeyi işleyebilmek için sahip olduğumuz makinelerin torku veya gücü yeterli mi? Veya devri yeterli mi? Örnek veriyorum belki çok küçük çapta bir matkap kullanacaksınız bir yerde. Acaba o matkapı çalıştırabilmemiz için tezgahta yeteri kadar devir var mı? Veya çok zor talaşı kırılan bir malzeme keseceksiniz. Belki de uç haricinde ayrıca yüksek basınç pompasından destek alacaksınız. Ve bu sayede belki talaşı daha kolay kıracaksınız. Acaba sahip olduğumuz tezgahta ne kadar bar bir basınç var? Bunları kontrol etmemiz gerekiyor. Bir de tabii bizim için makinelerdeki takımların pozisyonu da çok önemli. Burada hani ekranda göstermiş olduğum o taretin mesela istiyoruz ki biz takımın ucu tam parçanın merkezinde olsun. Burada ekranda görmüş olduğunuz gibi. Çünkü biz takımın ucu tam parçanın merkezinde olacak ki aslında ideal kesme şartları gerçekleşsin. Şimdi bunu tabii sizin veya işte departmanınızda eğer ki bir bakım birimi varsa onların veya dışarıdan birinin yapması gereken veya operatörün aslında belirli zamanlarda bu kaçıklığı kontrol etmesi gerekiyor. Tabii ki de biz bazen tezgahı çarptırdığımız zaman aslında genelde kontrol ediyoruz taretin kaçıklığını ama hani bu rutin bir şekilde kontrol edilmesi gerekiyor taretin kaçıklığı. Nasıl oluyor peki? Ayna tarafına bir kompöyter koyduğumuzda taretin şuradaki yüzeyini işte x hareketiyle kontrol ederiz hemen bu taraftaki yüzeyini ise z hareketiyle kontrol ederiz veya işte makkap merkezini ideal olarak bulabilmek için bir malafa yardımıyla veya hassas bir delik yardımıyla örneğin şuradaki delik tutucuyu kullanarak içerisinde komporatörü döndürerek hani ayna vasıtasıyla döndürerek aslında taretin kaçıklığını bularak belki de mekanik olarak bir değişiklik veya belki de yazılımsal olarak bir değişiklik yaparak aslında tam makkap merkezini veya taretin merkezini parçaya göre, aynaya göre ayarlamamız gerekiyor. Peki bu olmadığı zamanlarda ne oluyor? İşte tamam olduğu zaman en ideal zaten kesme şartını yakalayabiliyoruz. Ama olmadığı zaman örneğin takımın ucu parçanın üstünde olduğu zamanlarda şu bölgede kesme yaptığımız zamanlarda o zaman şunu söyleyebiliriz takım aslında tam uç kısmında kesme yapmıyor da şu kısmı aslında hani parçaya değiyor. Peki alt tarafında kaldığı zaman örnek veriyorum burada kabaca çiziyorum sizler için o zaman şunu düşünebiliriz aslında takıma binen hani çünkü parçanın altında kaldığı için takıma binen yük daha da artacaktır bu noktada. İşte bundan kaynaklı olarak aslında düzenli olarak takımdan performans almak için tezgahtaki kaçıklığı da hani kontrol etmemiz gerekiyor. Şimdi makinede tanımlamalara baktığımız zaman bugün üzerinde fazlasıyla duracağız ve zaten bir kesici uç kutusunun veya işte bir katoluğa baktığımız zaman çoğunlukla görmüş olduğumuz şu harfler var. Bunlar bizim için bir simge örneğin N harfini gördüğümüz yerde bu şu anlama geliyor. İşmili devri. VC'yi gördüğümüz zaman bu bizim için kesme hızı. FN'yi gördüğümüzde bu ilerleme hızı. AP'de bizim için talaş derinliği anlamına geliyor. Peki kesme hızına baktığımız zaman aslında piyasada şöyle bir tabir var. Kesme hızı aslında çok karıştırılan bir konu. Hani ayna devriyle kesme hızı karıştırılan bir konu. Şimdi ayna devri aslında değişken bir değer. Çünkü çapa göre devir değişken olabiliyor. Ama kesme hızı bizim için her zaman sabit kalan bir değerdir. Ve kesme hızı direkt size kesici takım üreticisi tarafından veriliyor. Ayna devrini ise tezgahta yatacağımız devri ise sizler kendiniz hesaplayarak bulabiliyorsunuz. Şimdi peki bu kesme hızı formülü veya işte aynanın devrini yazmamız gereken aynanın devrini nasıl hesaplıyoruz? Tabi bunlar için bir formülümüz var ama ayrıca bunlar için de bu formülleri daha da kolay kullanabileceğimiz telefon uygulamalarımız var. Telefon uygulamalarından kolay bir şekilde kesme hızını ve çapı girerek devri istediğiniz şekilde elde edebiliyorsunuz. Peki tezgahta devir kullanımı nasıl oluyor? Şimdi biz torna'da devir verebilmek için 3 soruya cevap vermemiz gerekiyor. Ama onun öncesinde şunu söylemek istiyorum. Şimdi tezgahta devir vermek için 2 farklı devrimiz var bizim için. Birincisi sabit devir. İkincisi değişken devir. Şimdi biz hangi durumlarda sabit devri kullanabiliriz? Hangi durumlarda değişken devri kullanabiliriz? Çünkü bu neden önemli bizim için? Çünkü devir dediğimiz değer kesme hızıyla bağlantılı olduğu için kesme hızı da takımın ömrünü etkilediği için bu da kullanacağımız devir çok önemli oluyor. Şimdi sabit devri nerede kullanmamız gerekiyor diye soruya bir cevap vermemiz gerekirse şuna düşünmemiz gerekiyor. Devirin değişme, pardon çapın değişmediği noktalarda sabit devir kullanabiliriz. Bu nedir? Örneğin siz matkapla bir delik deliyorsunuz. Şimdi matkapla delik delerken çap değişiyor mu? Hayır kesme esnasında. Çünkü matkap doğrusal bir hareket ediyor. İkincisi diş çekerken. Çünkü diş çekerken evet çok az da olsa aslında bir çap değişikliği var. Ama orada önceliğimiz dişin adımını yakalamak olduğu için orada da sabit devir kullanmamız gerekiyor. Eğer değişken bir devir kullanırsak orada bu sefer dişin adımını kaçırmış olacağız ve belki de dişi bozmuş olacağız. Peki değişken devri nerede kullanacağız diye bir soru karşımıza çıktığı zaman şuna bakmamız gerekiyor. Ben program yazarken veya teknik resme bakarken kesme esnasında çap değişiyor mu? Eğer ki çap değişiyor buna şöyle bakamayız işte burada daha az çap değişiyor veya burada daha fazla çap değişiyor. Buna bakmadan kesme esnasında çapın değiştiği durumlarda biz değişken devri kullanacağız. Peki nasıl kullanıyoruz bu devirleri? Şimdi baktığımız zaman biz 3 farklı soruya cevap vermemiz gerekiyor. Önce hangi devir sistemini kullanacağız? Değişken mi sabit mi? İkincisi dakikada kaç devir dönecek? Üçüncüsü ise hangi yöne dönecek? Şimdi burada sabit devir kullanmak için G97'yi kullanıyoruz. Değişken devri de kullanmak için G96'yı kullanıyoruz. Tabii dediğim gibi bu değişken devir ve sabit devri kullanmamızın önemi şu. Aslında çap değiştikçe devir değiştiğinden kaynaklı olarak biz eğer ki ideal programı yazamaz isek o zaman kesme hızına müdahale etmiş olacağız. Ve kesme hızını değiştirdiğimizden kaynaklı olarak çünkü çap değiştikçe eğer devir değişmez ise başka bir şey değişecektir. O da kesme hızıdır. Eğer ki kesme hızı da değişirse o zaman takımın ömrünü daha kısa olacaktır. Şimdi kesme hızı nasıl hesaplanıyor? Şimdi bize dediğim gibi biz bir malzeme kestiğimiz zaman önce şuna bakmamız gerekiyor. Hangi çapta malzemeyi keseceğiz? Zaten şurada bize verilen değerlere baktığımız zaman pi ve bin sayısı aslında sabit bir sayı. Zaten çap dediğimiz kısmı da zaten biz belirliyoruz. Tezgaha bağladığımız malzemenin çapını ölçerek belirliyoruz bunu. Bir tek bilgi dışarıdan almamız gerekiyor. O da kesme hızı bilgisi. Onu da zaten kullandığımız uca göre üretici tarafından bizlere veriliyor. Bir örnek vermek gerekirse burada mesela işte örneğin yüz çapında bir malzeme işleyeceğimiz zaman kesme hızını da 400 olan bir takım seçtiğimizde tezgah için kullanmamız gereken devir 1273 olarak bulabiliyoruz. Şimdi ilerlemeye baktığımız zaman ise şurada şimdi uç kutlarında bazen farklı F değerleri görürsünüz. Örneğin FN görürsünüz veya bazen FZ görürsünüz. Şimdi bizim için önemli olan şu. Verilen ilerleme değeri devir cinsinden mi veriliyor? Eğer ki mesela biz birkaç tarafa önce size söylediğim gibi N neyi simgeliyordu bizler için? Aslında devri simgeliyordu. FN olduğu zaman şunu anlamamız gerekiyor. Devir cinsinden bize verilen bir ilerleme değeri. FZ olduğu zaman da diş başına ilerleme olarak alıyoruz onu. O frezide kullanılan bir değer. Şimdi ilerleme hızı devir cinsinden FN'ye verildiği zaman yani örneğin FN size 0.3 verildiği zaman biz bunu direkt alıyoruz tezgahda. Hani programı yazıyoruz. Peki 0.3 ne anlama geliyor? 0.3 aslında şu. Hani devir cinsinden verildiği için 0.3 siz tezgaha yazdığınız zaman ayna bir tam tur attığında takım doğrusal olarak 0.3 milimetre hareket ediyor. AP'ye baktığımız zaman ise AP bizim için talaş derinliği. Ama burada belirtmek istediğim bir durum var. Şimdi talaş derinliği, kesme derinliği veya paso dediğimiz zaman hani bu farklı farklı aslında kelimeler kullanılabilir ama hepsi aynı anlama çekiyor. Şimdi burada aslında biz talaş derinliği 2 milimetre verdiğimiz zaman ve bu operasyonu gerçekleştirdiğimiz zaman tam çapta almış olduğu değer 4 milimetredir. Ve biz 2 milimetreyi aslında yarı çap olarak hani ifade ediyoruz. Bu da hani önemli bilgiler arasında. Hiç kullanmayanlar için aslında hani söylemek istiyorum onu. Hiç daha önce bu tarz bir AP değeri veya kesme değeri kullanmayanlar için söylemek istiyorum onu. Şimdi planlama sürecinde takım seçimine geçtiğimiz zaman evet iş parçasını analiz ettik. Makinemizi kontrol ettik. Makinemizin kaçıklığını kontrol ettik. Ve gerekli ilerleme, gerekli devir ve paso sayısını bulduktan sonra artık takım seçimine geçiyoruz. Takım seçiminde de tabii ucu seçmeden önce şimdi tezgahta şöyle bir sistemimiz var. Tezgahla uç hani kesici uç arasındaki bağlantıyı aslında bir takım gerçekleştiriyor. Bu takım da aslında bizler için çok önemli. Hani yaptığımız işe göre. Örneğin şurada sistemlerine baktığımız zaman şimdi leviyeli bir sistem seçtiğimiz zaman şöyle bir sistem seçtiğimiz zaman evet. Şimdi burada daha az bağlama aparatları oluyor. Ve talaşın akışı burada herhangi bir engel teşkil etmediği için şurada okula sizeceksek. Herhangi bir engel teşkil etmediği için talaş akışı oradan daha rahat olabiliyor. Ve eğer ki biz hassas soğutma sıvısı kullandığımızda da direkt ucun üzerine veya tam istediğimiz noktaya aslında şurada kesme bölgesine kesme sıvısını yönlendirebiliyoruz. Ama tabii her avantajın tabii bir dezavantajı da olabiliyor. Tabii burada da aslında bu tarz avantajlarımız olmasına rağmen ama daha ağır yüklere de tabii bu giremiyor. Veya daha ağır yükler içinde bu bağlama tipi zayıf kalabiliyor. Buraya baktığımız zaman evet burada daha sağlam bir daha rejit bir bağlama tipi var. Ama üstten basıyor ucu daha sağlam tutuyor. Ama tabii ek bir aparat olduğu için orada ne oluyor? Talaçın akışı aslında daha zorlaşabiliyor. Ve eğer ki siz suyu arkadan veriyorsanız buradan hani göndermeme yapmaya çalışıyorsanız buradaki aparatlar da size engel olabiliyor. Bir de tabii bu tarafa baktığımız zaman şimdi şu şekilde farklı bağlama tiplerimiz de var. Ama burada dikkat etmeniz gereken nokta şu her takımın bir kullanıma süresi olması gerekiyor. Çünkü şimdi kesme esnasında takımlarda belli kuvvetler oluşuyor. Ve bu kuvvetler şimdi uca direkt geldiği için ucu hareket ettirmeye çalışıyor. Şimdi uç bağladığımız takıma göre daha sert bir malzemeden yapıldığı için uç takım içerisinde hareket ettiğinden kaynaklı olarak çünkü ona bir kuvvet geliyor bir hani değişken kuvvetler geliyor ve uç orada hareket etmeye çalışıyor zorlandığı zaman. Bu sefer ne yapıyor? Uç sert olduğu için aslında kenarda takımı açmaya çalışıyor. Şimdi belli bir zaman sonra belki bu takımların o boşluklarını ölçmemiz gerekiyor. Veya iLock dediğimiz şu şekilde hem takımın üzerinde hem ucun üzerinde belirli şekillerde izler bırakılarak ne oluyor? Bu takımın üzerinde aslında tam ucu takıma oturttuğumuz zaman şuradaki o hani ucun oynamasını engellediğimizde aslında çok daha hassas işler veya çok daha hassas toleranslar yakalayabiliyoruz. Şimdi tabii uçlara baktığımız zaman öncelikle bir ucu seçmeden önce ucun kodundan ne tarz bilgiler alıyoruz? Aslında onlara bakmamız gerekiyor. Şimdi ekranda sizlere bir uç kodu ekledim. Şimdi teker teker harflerin hangi işlevi gördüğünü aslında bakabiliriz. Ve bu dediğim gibi ISO kod yapısı olduğu için aslında internette de herhangi bir kerede şekilde ulaşabileceğiniz bilgilerdir bunlar. Ama daha sonrasında bu bize verilen bilgilerin nasıl kullanabileceğimizi anlatacağım sizlere. Şimdi C'ye baktığımız zaman C kesici ucun şekli. Şimdi C dediğimiz zaman C ne M G dediğimiz zaman şunu anlıyoruz. Evet kullandığım kullanacağım uç aslında 80 derecelik bir açıya sahip. İşte burada V olsaydı 35 derecelik olacaktı veya D olsaydı 55 derecelik olacaktı. Bu bize aslında ucun şeklini belirtiyor. Ne dediğimiz kısım ise uç yaklaşma açısı. Şimdi burada aslında hani burayı tam şu şekilde açıklayabiliriz. Şöyle bakabiliriz mesela bir uca baktığımız zaman hani ucun negatif mi pozitif mi olduğunu nasıl anlayabiliriz? Şimdi tabii ki de eğer ki bu konuda tecrübeliysek veya kodunu okumayı hani biliyorsak bunu zaten hani ikinci harften anlayabiliriz. Ama şu şekilde de bakabiliriz. Yani ben ucun her iki yüzeyinde kullanabiliyor muyum? Şimdi zaten ne dediğimiz uçlarda yani negatif dediğimiz uçlarda sıfır derece olduğundan kaynaklı olarak şurada sıfır derece olduğundan kaynaklı olarak her iki tarafını da kullanabiliyorum. Ama bir pozitif uç olduğu zaman bir keskin uç olduğu zaman yani ucun ön tarafında bir açı olduğu zaman bu sefer sadece tek yüzeyini kullanabilirim. Alt yüzeyini kullanamıyorum. Tabii bunun dediğim gibi az avantajı ve dezavantajı var. Bunlardan hani bahsedeceğim sizlere. Üçüncü harfe baktığımız zaman yani CNM harfine baktığımız zaman bu da ise bize aslında ucun toleransını gösteriyor. Veya şöyle bir bilgi de veriyor bize ucun toleransıyla birlikte. Uç taşlanmış mı yoksa direkt presten çıktığı gibi mi bize gelmiş? İşte bu bilgiyi de buradan alabiliyorum. Örneğin ben CNMG dediğim zaman M harfi bana şunu gösteriyor. Evet bu uç taşlanmamış bir uç. Presten çıkmış, kaplamaya girmiş. Sonra son kullanıcı olarak bana gelmiş. Ama burada mesela eğer ki kullanmış olduğunuz uçlardan belki bazıları taşlanmıştır. E harfini veya G harfini gördüğünüz zaman üçüncü sırada işte şunu anlıyorum. Bu uç taşlanmış ve toleransı olan bir uç. G harfi ise ucun tipi. Örneğin CNM A deriz mesela. A'ya baktığımız zaman A hani döküm kesen kullanıcılar bilirler. Mesela A dediğimiz zaman aslında ucun yüzeyinde herhangi bir talaş kırıcı yok. Az önce de bahsetmiş olduğum gibi dökümde zaten talaş uzamadığı için bir talaş kırıcıya ihtiyaç duymuyoruz. Onun için yüzeye herhangi bir şekilde talaş kırıcı yok. İşte burada görmüş olduğunuz gibi mesela şuradaki şeyde herhangi bir talaş kırıcı burada gözükmüyor işte. A onu bize gösteriyor. G dediğimiz zaman şunu anlıyorum. Evet G çift taraflı olarak burada talaş kırıcıya sahip. Ve direkt leviye ile bağlantı tipi var. İşte mesela T dediğimiz zaman işte şurada gördüğümüz gibi civata bağlantısı var. Ve tek taraflı talaş kırıcıya sahip. İşte bu şekilde o CNMG harfleri bizlere farklı farklı bilgiler veriyor. 12 bizim için kesici ucun ölçüsü. Kesici ucun kalınlığı 0. 0.8 de kesici ucun aslında uç radüsünü bizlere veriyor. Burada şunu söyleyebilirim. Standart olarak 0.1, 0.2, 0.4, 0.8, 1.2, 1.6 şeklinde hani radüsler gidiyor. Örneğin siz bir noktada 0.7 radüse sahip olmak istediğiniz zaman bunu belki özellik olarak yaptırmanız gerekiyor. O radüste çünkü hani seri bir üretim olmayabiliyor. PM dediğimiz taraf ise aslında burası ucun geometrisini ifade ediyor. Ucun geometrisini dedim biraz daha hani bahsedeceğim sizlere. Aslında burayı tamamen üreticinin opsiyonu olarak hani bırakıyor ISO. Çünkü diyor ki sen üretici olarak evet buradaki sıraya senin geometri işaretini koyabilirsin. Ama senin geometri işaretine ben karışmıyorum. Senin belirleyeceğin o işaret burada senin geometrini temsil edecek. PM dediğimiz zaman hani bu ne işe yarıyor bunu sizlere anlatacağım buradaki geometri. Bir de ucun kalitesi. Ulu ucun kalitesi de hani farklı farklı olabiliyor ISO kalitesine göre. Bunlardan da sizlere bahsedeceğim ucun kalitesinden. İşte burada da gördüğümüz gibi bütün bir ISO uç koduna ait bilgileri burada görebilirsiniz. Şimdi sırayla bu şekilleri bu kodun bize vermiş olduğu bilgiyi ben nasıl kullanabilirim? Bunlara bakalım. Şimdi standart olarak belirlemiş olduğumuz bazı harfler vardır. Mesela dedik ya hani C işte şurada 80 derecelik bir açığa sahip ucu temsil ediyor. W altı köşesi olan bir uç. T yine üçgen altı köşesi olan bir uç. D biraz daha hani dar alanlarla çalışabilecek. V dediğimiz ise çok çok daha hani dar bir açığa sahip bir uç. Şimdi bunu ben neye göre seçmem gerekiyor veya nasıl seçmem gerekiyor? Şimdi burada eğer ki güçlü bir kesme yapacaksam ağır bir operasyona gireceksem burada o zaman ben ekranda görmüş olduğunuz gibi uç tercihimi sola doğru yapmam gerekiyor. Ama diyelim ki operasyonda benim profil işleyeceğim veya finish işleyeceğim belki de veya yapmış olduğum operasyona titreşim eğilim var. O zaman uç tercihimi belki de hani kesici kuvvetleri kesme kuvvetlerini azaltmak adına ben tercihimi belki sağa doğru yapmam gerekiyor. Şimdi bir sonraki ekranda zaten sizlere neyi nerede en ideal şekilde kullanabileceğinizi hani yazıyorum burada. Şimdi eğer ki darbeli bir işleme varsa veya sert bir malzeme işleyeceksen veya dediğim gibi yüksek ilerleme daha kaba bir talaşa gireceksem o zaman uç tercihimi şu yönde kullanmam gerekirken. Ama diyelim ki sınırlı bir makine gücüm var. Yani makinenin kaba değeri çok yüksek değil ve benim vermiş olduğum basit değerleri bile hani kaldıramıyor. Yani kaldıramıyor. O zaman ne yapmam lazım? Ucu daha keskin hale getirmem gerekiyor ki aslında kuvvetleri azaltıp biraz daha makine tarafında daha düşük kuvvet çekebilelim. Veya işte profil işleme kısmında ve dediğim gibi titreşim eğilimi olan yerlerde daha dar açılı uçlar kullanmamız gerekiyor. Şimdi pozitif ve negatif uç dediğimiz zaman bu belki de hani farklı farklı kelimelere tabir edilebilir ama şunu anlamamız gerekiyor. İki türlü hani uç yaklaşım açısı ön tarafından baktığımız zaman hani şuradaki kısımdan baktığımız zaman az önce de açıklamıştım mesela. Bazı uçlar vardır daha keskindir. Bazı uçlar vardır ise daha küttür. Şimdi biz genellikle kaba operasyonlarımızda dört ağzı şurada görmüş olduğumuz hem alt yüzeyi hem de üst yüzeyini ki bu hani bazı uçlarda altı ve sekiz ağzı olarak değişecektir. Alt ve üst yüzeyini kullanıyoruz. Çünkü bizim için önemli olan bir uçtan maksimum faydaya alınmak. Bir uçtan ucun maksimum köşesini kullanabilmek. Ne kadar çok köşeye sahip bir uç varsa belki de kaba operasyon için bizim için o kadar ideal olacaktır. Ama tabii ki de dediğim gibi bir yerden avantaj sağlarken aslında dezavantaj da sağlayabiliyoruz. Çünkü neden? Evet biz negatif bir uçla belki ağır kesme şartlarına girebiliyoruz. Veya işte mümkün olabildiğince ilerlemeyi veya hani AP dediğimiz talaş derinliğini arttırabiliyoruz. Ama bu bize fazla kuvvet oluşturduğu için bu sefer de titrişim eğilimimiz artıyor. Yani biz işte kesici ucu ne kadar keskin seçersek aslında kesme operasyonunu biraz daha rahatlatabiliyoruz. Ve rahatlattığımız noktada da hani operasyonu daha düşük kuvvetlerde kestiğimiz zaman ise bu sefer titrişim de olmuyor. Bundan kaynaklı olarak mesela baktığımız zaman örnek veriyorum delik operasyonlarında da işte iş çap işleme operasyonlarında pozitif uç tercih ediyoruz. DCMT gibi mesela hani veya ince millerde pozitif uç tercih ediyoruz. Veya işte finish operasyonlarında biraz daha pozitif. Çünkü pozitif bir uç kesme yaparken aslında negatif bir uç daha çok sıyırma yapıyor. Şimdi bir toleransa girmek istediğiniz zaman aslında pozitif bir uç da daha iyi. Tabi orada şu başka şartlar da devreye gelecek. İşte ucun taşlanmış olması, iyi bir geometriye sahip olması, işte uygun bir radyosa sahip olması. Bunlarla birlikte belki daha iyi bir ölçü yakalayabiliriz. Çünkü daha rahat bir kesme sağladığı için. Burada ekranda görmüş olduğunuz gibi hani neyi nerede kullanacağız zaten hani anlatıyorum. Tolerans dediğimiz noktada da hani şurada yine sizler için bir uç kodu paylaştım burada. Üçüncü harf bizim toleransımızı temsil ediyordu buradaki. Şimdi ne dediğimiz zaman şuraya bakmanızı istiyorum. Şuradaki kenarları bir eğer ki mouse'u hani net görebiliyorsak şuradaki uçların kenarlarını bir karşılaştırma yaptığımız zaman zaten o aradaki farkı görmüş olacağız. Örneğin ben direkt presten çıkmış olan bir ucu tercih ettiğim zaman çok hafif de olsa şurada kenarda bir bomba, küçük bir radüs kalacaktır. İşte ben bu radüsü istemediğim noktada yani daha keskinlik istediğim noktada, daha tolerans yakalayabileceğim bir değer istediğim noktada işte o zaman taşlanmış bir uç tercih ediyorum. Yani şurada görmüş olduğunuz gibi bak burayla karşılaştırdığımız zaman burada aslında daha keskin bir yapıya sahip bir uç. Buradaki ise daha da fazla keskin yapıya sahip. Şimdi burada peki aralarındaki fark ne? Evet M dediğimiz direkt presten çıkan bir uç. G tek taraflı taşlanan bir hani tek yüzeyi çünkü iki yüzeyi olarak bakıyoruz. Bir yan yüzeyi bir de üst yüzeyi olarak bakıyoruz uça. Tek taraflı taşlanan, tek yüzeyi taşlanan bir uç. E dediğimiz zaman her iki yüzeyi taşlandığı zaman zaten o keskinliğe, o ucun boyut toleransına ulaşmış oluyoruz. Tercihimizi de ona göre yapacağız. Örneğin mesela kaba bir operasyonda taşlanmış bir uç tercih edilmemesi gerekiyor. Çünkü zaten keskin bir yapıya sahip olduğu için belki de küçük darbelerden kaynak olarak şu kenarda da küçük kırılmalar belki gözlemleyebiliriz. Ama finish operasyonlarında taşlanmış bir uç özellikle tolerans istediğiniz yerde taşlanmış bir uç preslenmiş bir uca göre daha iyi sonuçlar verecektir. Kesici uç seçimine baktığımız zaman evet ucun taşlanmış olmasından, ucun tipinden, pozitif mi negatif mi olmasından bahsettik. Ama bir de iki önemli detaya girmek istiyorum bu noktada. Ucun kalitesi ve ucun geometrisi. Çünkü bu iki aslında kavram bizler için hani daha ön plana çıkıyor. Ama bunlardan önce biraz kesici uçların o gelişme süresine bakmak istiyoruz. Tabii önceden hani tonalama yok muydu? Malzemeden taraş kaldırma yok muydu? Vardı ama hani bundan atıyorum 1900'lü yıllarda ekranın sağ tarafında görmüş olduğunuz bir malzemeyi işleyebilmek için bu ölçülerde işte karbon çeliği kullanılıyordu. Yani çelikten, keseceğimiz malzemeden biraz daha sert bir malzeme kullanıyordu ve bu parçayı 100 dakikada işleyebiliyorduk. Ama tabii gelişim süreciyle birlikte önce HSS dediğimiz yüksek hız çelikleri çıktı. Sonra karbür takımlar hani piyasaya sürüldü. Tabii karbür takımlar ilk çıktığında hani bugün kullandığımız halde değillerdi. Yani kaplamasız işte hani gri renkte çünkü aslında bizim uçların ana rengi gri'dir. Gri renkte ve daha sonra işte kaplama teknolojisinin gelişmesiyle birlikte aslında bugün bu tarz bir malzemeyi yarım dakikanın da altında işleyebiliyoruz. Hani aslında 100 senelik süreçte 100 dakikadan yarım dakikaya inebiliyoruz. Tabii HSS dediğimiz hala günümüzde kullanılmıyor mu? Kullanılıyor. Bugün punta matkabı dediğimiz zaman veya değişik hani takımlar kullandığımızda bunlar HSS olabiliyor. İşte bir namurdan bir matkab aldığımızda hani evde kullanacağımız bu HSS bir matkab olabiliyor. Tabii ki karbür bir matkaba göre daha uygun fiyatlı ama karbür bir matkaba göre de daha düşük takım ömrüne sahip olabiliyor. Peki karbür hani eskiden kullanılmıyor muydu? Evet kullanılıyordu ama şu şekilde kullanılıyordu. Hani bizim bugün kullanmış olduğumuz gibi kalıptan çıkmış şekilde değildi aslında. Hala gerçi bu tarz operasyonlar kullanılıyor günümüzde. Belki bazı firmalarda bu tarz operasyonlara denk gelmişsinizdir. Karbür malzeme çelik bir malzemeye şurada ekranda gördüğünüz gibi lehimlenerek ve belirli açılarda taşlanarak bu karbür malzemeler de aslında eskiden hani kullanılabiliyordu. Tabii 1940'lı yıllarla birlikte ilk hani karbür uç aslında hani karbür uç dediğim işte preste basılan ilk karbür uç hani üretildi. Tabii üretildiğinde bugünkü dediğim gibi kullanıldığımız şekilde değil de aslında daha basit hani geometrik şekillere sahipti ve grin rengi sahipti. Çünkü o zaman hani bir kaplama yoktu. Tabii daha sonra hani kaplama teknolojisinin de gelişmesiyle birlikte dediğim gibi bugün hani bugünkü halini bugünkü duruma ulaştı. Şimdi peki bir ucum ben kalitesini nasıl belirleyebilirim? Şimdi öncelikle tabii işin teorik kısmını arka planda anlatmak istiyorum sizlere. Neden böyle? Şimdi uçları ele aldığımız zaman ben şurada oklarla hani gösterdiğimiz gibi aslında iki yönlü bir şeye bakmamız gerekiyor. Şimdi bazı uçlar vardır aşınma direnci çok yüksektir. Bazı uçlar vardır toplu çok yüksektir. Şimdi peki bu neden kaynaklanıyor? Tok uçların özelliği aslında içinde barındırdıkları karbür tanecikleri büyük. Karbür tanecikleri büyük olduğu için şurada daha açık renklerde hani masulak göstermek istiyorum sizlere. Daha açık renkte görmüş olduğunuz yerler. Kobalt o karbür taneciklerini bir arata tutan hani malzeme. Diğerleri ise karbür. Şimdi karbür taneciği ne kadar büyürse hani uç kutusunun ucun içerisinde ucun toplu artıyor. Karbür taneciği ne kadar küçülürse ucun aşınma direnci, ucun sertliği artıyor. Çünkü şimdi karbür küçüldükçe arardaki boşluklar da küçüleceği için kobalt miktarı düşüyor. Şimdi neyi anlatmaya çalışıyorum sizlere? Şimdi dedim ya hani bazı uçlar vardır top, bazı uçlar vardır aşınma direnci yüksek. Şimdi arka plandaki nedeni bu. Peki şimdi ben tabii bir ucu kesip de içine bakamayacağım için. Peki ben son kullanıcı olarak hani bir ucun tok mu veya bir ucun aşınma direnci yüksek mi yani sert mi olduğunu nasıl anlayabilirim? İşte bunu da aslında ucun kod yapısından anlayabiliyoruz. Bu da zaten aslında bize ISO tarafından verilen bir bilgi. Mesela şimdi şurada görmüş olduğunuz rakamlar. Mesela hani bizim için P ne ifade ediyordu? P çelik malzemeyi ifade ediyordu. Yani bu her malzeme için aslında geçerli. M ne ifade ediyordu? M paslanmaz çelik. Şimdi baktığımız zaman gene ISO koduna göre. Yani aslında bu bütün üreticiler için geçerli. Onu hani anlatmaya çalışıyorum sizlere veya herkes için geçerli. Şimdi son kullanıcı şuna bakıyor mesela. Hani koda bakıyor. Kodda görmüş olduğu değere göre ucun zaten tok mu veya sert mi olduğunu anlayabiliyor. Şimdi ben bir uca baktığım zaman işte eğer ki büyük bir sayı görüyorsam burada zaten 0,5'ten başlıyor. Örnek veriyorum 40'a kadar devam ediyor. 0,5 ve beşer beşer artıyor. 5, 10, 15, 20, 35, 40 şeklinde devam ediyor. Eğer ki ben bu sayının arttığını gördüğüm noktada anlıyorum ki evet bu uç tok bir uç. Peki sayının düştüğü zaman ise şurada görmüş olduğunuz gibi mesela P15 dediğimiz zaman çelik için sert bir uç diyebilirim. Tabi bir de bunların ortası var. Hani P25 bu da aslında hem tok hem aşırma direnci yüksek olan hani aslında arada bir uç. Şimdi işin yapısı aslında bu şekilde. Peki ben bu uçları neye göre nasıl tercih etmem gerekiyor? Evet burada hani için iç yapısını anlattım sizlere. Şimdi şuna bakmamız gerekiyor. Şimdi öncelikle şöyle bakmamız gerekiyor. Şimdi operasyonun tipine bakmamız gerekiyor. Operasyon zor bir operasyon mu? Veya operasyon hani şartları iyi mi? Mesela eğer ki şartların zor olduğu bir operasyonda şuraya bakmamız gerekiyor. Şurada görmüş olduğunuz gibi eğer ki operasyonda bir darbe varsa veya bir işte kesikli bir durum varsa mesela önden frezelenmiş veya işte dökümden gelmiş parça ama şekli bozuk. Bir yerde kesme yaparken diğer başka bir yerde kesme yapmıyor. Küt, küt, küt diye vuruyor mesela. İşte bu bizim için zor şartlar. İyi şartlar dediğimiz zaman ise örnek veriyorum önden parça tornalanmış o üstündeki cüruf alınmış o katı taraf kaldırılmış. Neden? Çünkü benim takımımı etkileyecek herhangi bir durum yok. Daha rigid bir bağlama var ve işte daha kısa gibi. Burada ekranla görmüş olduğunuz durumlarda aslında ben operasyonun şartlarını belirliyorum, koşullarını belirliyorum. Hani burada şunu demek istemiyorum işte bu malzeme çok sert kesmesi zor. O zaman işte top bir uç tercih edeyim. Hayır bunu aslında anlatmıyorum. Hani malzemenin sertliğinden değil aslında operasyonun zor operasyon veya işte şartta operasyon şartlarının zor olmasından bahsediyorum burada. Ona göre benim işte uç tercihimi yapmam gerekiyor. İşte P15 dediğimiz zaman aslında buraya geliyorum. Şimdi peki ben bunu Sandvik Koromant'un uçlarında nasıl okuyabilirim? İşte az önce bahsetmiş olduğum gibi son simge bizim için kaliteyi ifade ediyor. Burada görmüş olduğunuz gibi 44-25 ucu bizim için kaliteyi ifade ediyor. Bu 44-25 ucunda ise son iki hane yani oradaki 25 sayısı ise benim ucun iç yapısını ifade ediyor. Yani ucun tok mu yoksa aşınma direnci yüksek mi onu anlatıyor bana. İşte burada örnek veriyorum 44-15 olabilir veya 44-05 olabilir. O zaman ben şunu anlıyorum. 44-05 olan bir uç daha sert bir uç. 44-25 olan bir uç 0-5'e göre daha tok bir uç. Şimdi tabii bu dedim ya hani iyi orta zor koşulları önce belirlememiz gerekiyor. Neye göre? Tabii bu her operasyon tipine göre veya her kullanıcının yapmış olduğu çalışmaya göre değişkenlik gösterecektir. Burada bir kriter aslında bu kriteri sizin belirlemeniz gerekiyor. Dediğim gibi eğer ki hani daha rejit bir bağlama varsa hani bu hem freze için de geçerli hem torna için de geçerli. Darbeli bir işlem varsa işte daha tok bir uç veya işte rejit bir bağlama varsa daha sert bir uç bağlayabilirim. Bunun ama en iyi anlaşılabilir yolu aslında farklı bir fotoğraf göstermek istiyorum sizlere. Örneğin burada ekranda görmüş olduğunuz arabalardan örnek vermek istiyorum size. Daha iyi anlaşılabilir olması için. Şimdi şunu sormamız gerekiyor öncelikle. Formula 1 arabasının özelliği nedir? Hızlı olması. Peki hızı nerede yapabiliyor? Piste yapabiliyor. Çünkü normal bir sokak arasına bu tarz bir arabayı koyduğumuz zaman gidemeyecektir. Çünkü kasislerden veya ne bileyim işte hani o dengesizlikten de olarak o istediğinden hıza ulaşamamayacaktır. O zaman burada şu ortaya çıkıyor. Eğer şartlar ideal ise bu soruyu zaten sizin sormanız gerekiyor. Eğer şartlar ideal ise ben bir Formula 1 arabası tercih ederek yüksek hızlara ulaşabilirim. Eğer şartlar ideal ise ben aşınma direnci yüksek olan bir uç tercih edebilirim. Yani sert bir uç tercih edip yüksek hızlara ulaşabilirim. Sağ tarafa baktığımız zaman ise hani canavar kamyonu görüyoruz burada. Şimdi canavar kamyonu da hani baktığımız zaman bizim için neyi ifade ediyor? Şunu düşünüyoruz mesela. Her yerden gidebilir. İşte ormanlık arazide gidebilir, toprak arazide, kayalıkta işte arabaların üzerinden gidebilir. Asfaltta da gidebilir. Ama nasıl gider? Yavaş gider. İşte biz de buraya bakıyoruz. Şartlar çok zor. Şartlar çok zor olduğu için ben top bir uç tercih edebilirim. Ama top bir uç tercih ettiğim için çünkü top bir uç yüksek hızı sevmeyecektir. İçindeki yapısından kaynak olarak. Ama yavaş gidebilirim. Diyelim ki hiçbir şey yapamıyoruz. Hocam ben bu noktada neyi tercih edebilirim bilmiyorum. İşte bu noktada da en ortasını tercih edebiliyoruz. Yani P25 dediğimiz aslında hani aile arabası işte toprakta da gider, asfaltta da gider. Ama bir Formula 1 arabası kadar hızlı gitmez. Veya diğer bir canavar kamyon kadar da yavaş gitmez. Ama ikisinin ortak özelliği. Buradan bir başlarsanız eğer ki kontrol ederseniz. Eğer ki ucumuz kırılıyorsa. Ha demek ki bir darbe var. Ucum kırılıyor. O zaman daha top bir uç tercih etmem lazım. Bir uç seviyeye çıkacağım. Veya şuna bakacaksınız. Evet uç kırılmıyor ama erken aşınıyor. Demek ki burada biraz daha sertliğe ihtiyaç diyorum. O zaman ne yapmam lazım? Biraz daha belki de seviyeyi sert bir uca göre değiştirmem gerekiyor. Şimdi kaplamaya baktığımız zaman ise biz iki türlü kaplamadan hani bahsediyoruz. Bir kimyasal kaplama CVD dediğimiz bir de PVD dediğimiz aslında fiziksel kaplama. Burada tabii bizim son kullanıcı olarak hani bu kaplama çeşitleri nasıl yapıldığı, işte kaç derecede olduğu, kaç atmosferde yapıldığı aslında bizi ilgilendirmiyor. Ben son kullanıcı olarak ben hangi kaplama çeşidini nerede kullanabilirim? Oraya bakmamız gerekiyor. Şimdi özelliklerden bahsetmemiz gerekirse şimdi şu, şimdi CVD kaplama asla daha kalın bir kaplamaya sahip. Bunu da hani nasıl bakacağım bunu da aslında şeyden öğrenebiliyoruz. Ucun kod yapısından öğrenebiliyoruz. CVD dediğimiz kaplama daha kalın bir kaplamaya sahip. Kalın bir kaplamaya sahip olduğu için aşınma direnci daha fazla oluyor. Çünkü kalınlıktan kaynaklı olarak ısıyı daha iyi absorb ediliyor ve termal direnci daha yüksek olabiliyor. Bu şu anlama çıkıyor o zaman. Demek ki yüksek ısı oluşan yerlerde ben CVD kaplama kullanabilirim. Peki PVD'ye baktığımız zaman ise daha ince bir kaplama, daha ince bir kaplama daha keskin köşe veriyor bana. Çünkü kaplama ince olduğundan kaynaklı olarak ve daha tok. O zaman demek ki öncelikle şuna bakmam lazım. Ben nerede keskinliğe ihtiyaç duyuyorum? Bu soruyu cevapladığımız zaman zaten o zaman PVD kaplamaya gidebiliriz. Veya nerede topluluğa ihtiyaç duyuyorum? Nerede darbe var? Nerede darbe var ki ben ona göre bir uç tercihi yapabilirim? Şimdi burada baktığımız zaman ise gene burada sizler için farklı renklerde gösterdim. Ne demiştik? Şu dört haneli sayı bizim kaliteyi temsil ediyordu. Buradaki son iki hane aslında ISO malzeme kodu. Yani iç çapısından bahsederken en baştaki sayı da bize aslında kaplamayla ilgili bilgi veriyor. Örneğin Sandvik Koromat'ta uçlar genel olarak bir ile başlıyorsa bu bize bu ucun PVD olduğunu gösteriyor. Yani fiziksel kaplama bir önceki sayfaya göre. Dört ile başlıyorsa bu ucun CVD olduğunu ama çelik malzeme için. İki ile başlıyorsa örnek veriyorum gene CVD işte pastanmaz için. Üç ile başlıyorsa CVD ama döküm için. İşte bu şekilde ben kodları iyi okuyabilmem lazım ki seçimimi de ona göre ideal bir şekilde yapabileyim. Şimdi geometriye baktığımız zaman ise şimdi kesme hızı bizim için şunu ifade ediyor. Pardon. Ucun kalitesi şunu ifade ediyor. Kesme hızıyla bağlanır. Yani ucun kalitesini değiştirdiğimiz zaman kesme hızını da değiştirebiliyoruz. Yani işte top bir uç seçtiğimiz zaman kesme hızını düşürüyoruz. Sert bir uç serci ettiğimiz zaman ise kesme hızını arttırabiliyoruz. Geometri ise hani ucun geometrisi veya talaş kırıcısı veya şu şekilde söyleyelim. Ucun üzerindeki şurada hani siyah olan tarafta gözüken o geometrik şekilden bahsedeyim. Bu ise bize şunu ifade ediyor. Aslında ucun ilerlemesi veya talaş derinliği bu ikisiyle aslında ifade ediliyor. Kalite kesme hızıyla hani bağlı. Geometri ise talaş derinliği ve ilerleme ile bağlantılı. Peki geometri bizim için niçin önemli? Veya işte ilerleme bizim için niçin önemli? Talaş özellikle torna da bizim için niçin önemli? Şimdi baktığımız zaman şimdi talaşın kırılmasını etkileyen faktörler nelerdir diye dediğimiz zaman tamam. Aslında birçok faktör buraya seçebiliriz. Ama en önemlisi benim söyleyebileceğim tabii ki de burada hani malzemenin çeşidi önemli. İşte ilerleme, kesme derinliği veya giriş açısı her şey önemli ama daha da önemlisi aslında bizim seçtiğimiz ucun geometrisi. Eğer ki geometriyi yanlış seçersek talaşı kıramayabiliriz. Geometriyi yanlış seçersek belki talaşı kırarız ama çok erken kırarız. Şimdi talaşın uygun bir formu olması gerekiyor. Birazdan sizlere onu anlatacağım. Şimdi öncelikle dediğim gibi ucun geometrisi, talaşın kırılması açısından çok önemli bir kriter. Şimdi neden peki ucun geometrisi önemli ve neden talaş oluşumu bizim için önemli? Çünkü bu ekranımızda animasyona baktığımız zaman şimdi kesme bölgesinde bir ısı oluşuyor. Şimdi bu ısının oluşması gerekiyor. Çünkü kesmenin gerçekleşebilmesi için. Eğer ısı yoksa kesme de gerçekleşmeyecek. Şimdi önemli olan benim için şu. Şu evet burada bir ısı gerçekleşmesi gerekiyor. Çünkü kesmenin olması için. Ama ısı benim istemediğim bir olay. O zaman demek ki onu kontrol etmem gerekiyor. İşte şu ekrana baktığımız zaman ben istiyorum ki orada oluşan ısının büyük çoğunluğu ideal olan yüzde 80'i talaşla birlikte dışarıya atılsın. Mesela işte çelik keserken talaşın rengi işte koyu lacivert gibi işte bir renge sahip olduğu zaman şunu anlıyorum. Evet talaş ısıyı almış kesme bölgesinden uzaklaştırmış. Eğer ki talaş beyaz çıkıyorsa çelikten bahsediyorum. Ha demek ki ısıyı alıp götürmemiş. Bu her malzeme çeşidine göre farklı renkte olacaktır. Pastanmaz çelik için biraz daha hani sarıntırak bir hani pastanmaz çelikte çünkü laciverti göremeyiz. Sarıntırak bir renge sahip olacaktır. Çok az da olsa. Oradan şunu anlayabiliriz. Evet oradan ısı uzaklaşıyor. İstediğimiz aslında yüzde 80'inin ısı ile talaşla birlikte uzaklaşması geri kalan yüzde 20'nin işte yüzde 10'u parça üzerinde yüzde 10'u takım üzerinde kalacak şekilde. Hani ideal olumu bu şekilde. Eğer ki talaş ile uzaklaşmazsa ısının çoğunluğu o zaman takım üzerine gelecektir. Takım onun üzerine gelen ısı da aslında takımın daha erken aşınmasını sağlayacaktır. Sağlayacaktır. Ondan kaynaklı ki bizim için geometri seçimi çok önemli. Talaşın kırılması çok önemli. Ve talaşın o bölgeden çok rahat bir şekilde uzaklaştırılması hızlı bir şekilde çok önemli. Şimdi talaş nasıl kırılıyor peki? Bir kendi kendine talaşımız kırılabiliyor. Veya işte talaşın uzayıp takıma çarparak kırılabiliyor. Veya iş parçasına doğru dönüp çünkü bir yerden darbe alıyor. Ona göre o darbeye göre hani tepki alarak talaş kırılıyor. Bu şekilde zaten hani 3 farklı şekilde talaş kırılabiliyor. Ama en ideali olan talaşın kendi kendine kırılması. Yani biz burada o zaman şuna şöyle diyoruz. Yani evet seçmiş olduğumuz geometri çok ideal bir şekilde çalıştı. Veya seçmiş olduğumuz geometriyi ideal bir şekilde çalıştırdık ki talaşı kendi kendine kırabildik. Çünkü diğer geri kalan ikisi aslında tehlikeli. Bu neden? Çünkü talaşın takıma çarpması kırılması için takıma zarar verebiliyoruz. Veya iş parçasına çarpması yüzeye zarar verebiliyoruz. Şimdi geometriye baktığımız zaman bir ucu hani sipariş ederek eğer onun internet sayfasına baktığımız zaman veya kataloguna baktığımız zaman aslında şu şekilde teknik resimlere ulaşabiliyoruz. Bu teknik resimler iki tanedir. Özellikle bir uç için bahsediyorum. Neden iki tanedir? Az önce de bahsettiğim gibi geometri ilerleme ve talaş derinliği ile bağlantılı. Şimdi şurada göstermiş olduğu halkalara baktığımız zaman şimdi şurada vermiş olduğu teknik resim hemen yan kenarı gösterdiği için bana demek anlıyorum ki şu teknik resim benim için ilerleme ile bağlantılı. Şurada hani hemen uç kısmını verdiği için bana bu o zaman diyorum ki talaş derinliği ile bağlantılı. Peki ben bunu nasıl kullanabilirim? Evet bu iki teknik resmi neye göre kullanabilirim? Şunu kontrol etmem gerekiyor. Şimdi ilerlemeden bahsetmek gerekirse şimdi ben bir ucu seçtiğim zaman ve bu teknik resme göre eğer ki şurada bakın 0.25'i görüyorsam bu bana şöyle bir bilgi veriyor. Bu uç için eğer ki talaşın uzamasını istemiyorsan ilerleme anlamında çünkü o konu iki tarafı da kombine ayarlamamız gerekiyor. Hem ilerlemeyi hem talaş derini kombine bir şekilde çalıştırmamız gerekiyor. Tek taraftan ayar yapmaya çalıştığımız zaman talaşın kırılımı mümkün olmayacaktır. Burada şunu söylüyor bana eğer ki sen ilerlemeyi 0.25'in üzerinde tutar isen talaş yani kesme esnasında arka tarafa doğru akacaktır. Arka tarafa aktığı için yani talaşı ben geometriye sokuyorum. Geometriye soktuğum için şu tarafta işte talaşı ben büküyorum çünkü geometrinin zaten özelliği o talaşı büküp bükmeden kaynaklı olarak talaşın kendi kendine kırılması. Ama eğer ki bu tarz bir uçta siz 0.1 ilerleme verirseniz o zaman siz talaşı arka tarafa sokamayacağınız için talaş arka tarafa doğru o geometriye girmeyeceği için talaş uzayacaktır. Aynı mantık AP için de geçerli. Onun için talaş ucun arkasındaki etikette yazan değerleri kontrol etmeniz gerekiyor. Ben bu uç için minimum netalaş deliğini verebilirim veya maksimum netalaş veririm veya o ucun işte ya internet sayfasına ya da katalogdakine sayfasına bakıp buradaki teknik resimlere ulaşmanız gerekiyor ki. Mesela ben şunu anlıyorum işte evet 0.25 ilerleme ama ona da bakmanız gerekiyor. Hangi teknik resim hangi tarafı gösteriyor bana? Örnek bir örneğin kenarı gösteriyorsa bakın şuradaki gibi demek ki çünkü uç dalış yapar. İlerleyerek de şu kenarla da kesme yapar. Evet. Şimdi talaş kırmaya baktığımız zaman hani geometri seçiminde şimdi farklı farklı geometri tipleri var. İşte kaba geometri veya orta geometri, finish geometrisi. Şimdi buraya baktığımız zaman örneğin siz 5 mm talaş derinliği ve 0.4 ilerleme vereceğiniz zaman kalkıp da PF tarzında bir geometri kullandığınız zaman geometriniz çalışmayacaktır. Veya işte 1 mm talaş derinliği 0.2 ilerleme verdiğiniz noktada bunu PR tarzında bir uçla yaptığınız zaman bakın çünkü ucun kesme alanı burası değil. Şuradaki alan şurada girmiyor oraya. O zaman PR geometrisini ben burada kullandığım zaman talaş uzayacaktır. Yani şöyle tamamlayalım cümleyi. Yani seçtiğiniz geometriye uygun ilerleme veya talaş derinliği vermeniz gerekiyor veya seçtiğiniz ilerleme ve talaş derinliğine göre geometri seçmeniz gerekiyor. Bu ikisi eğer ki denkleşmezse talaş uzayacaktır. Şimdi tabii ki de hani dedik mi hani her malzemanın kendine has karakteristik özelliği var ve aslında geometriler de ona göre yapılıyor. Şimdi bir döküm dediğimiz zaman talaş uzamadığı uzamayacağı için burada bizim çok böyle keskin bir geometriye sahip olmamıza gerekmiyor. Veya belki de bazenlerde hiç geometriye sahip olmamız gerekmiyor. Bakın burada zaten gösteriyor. Takımın ucunun ne kadar küt olduğunu hani ama bir çeliğe baktığımız zaman mesela daha keskin bir yapıya sahip baktığımız zaman. Veya çelikle paslanmaz ucunu karşılaştırdığımız zaman ise bakın burada şuradaki ön o mikro geometri dediğimiz kısımda burada 8 dereceye sahipken burada 3 dereceye sahip. Yani 8 dereceyle aslında daha fazla keskinlik veriliyor geometriye. Veya bakın mesela bir finish geometrisini bir kaba geometriyle karşılaştırdığımız zaman şuradaki uzunluk hani az önce bahsetmiş olduğum uzunluk 0.32 iken finish geometrisinde 0.07. O zaman bana şunu veriyor ben 0.07 yani çok düşük datalarla değerlerle ben bu ucu kullanabilirim. Çok yüksek değerlerle şimdi ben burada eğer ki 0.1 gibi bir ilerleme verirsem talaş uzayacaktır. Talaşı kıranmayacaksınız çünkü geometri çalıştırmıyorsunuz. Buraya baktığımız zaman evet gene ISO kod yapısına baktığımızda ben geometriyi nasıl okuyabilirim dediğimizde özellikle Sandvik Koromant için konuşuyorum. İlk harf bizim için malzemeyi nitelendiriyor. Yani P dediğimiz zaman evet gene bu ISO kodlarına göre çeliği gösteriyor. M dediğimiz zaman ise bu benim için operasyon tipini gösteriyor. Burada da farklı hani yapmış olduğum testlerden sonuçlar göstermek istiyorum. Örneğin AP1-12 ilerleme ile PM ve PR'yi karşılaştırdığım zaman yani kaba geometriyle orta geometriyi karşılaştırdığımda bakın hani talaşın tipleri nasıl ortaya çıkıyor. 0.5-0.1 ilerleme PF ile PM'yi karşılaştırdığımda bakın hani talaşın şekli buradaki talaşın şekli hani daha da uzun bir talaş çıkıyor. 2 mm AP0.4 ilerleme kullandığım zaman PR'de evet ideal bir talaş çıkarken PF'de ise talaşta çok erken kırılma hani çünkü burada da şunu aslında görebiliyoruz. Bu talaş kesme esnasında geometrinin de ötesine geçerek bir kırılma hani gerçekleşiyor. Bu da aslında bizim istediğimiz bir durum değil. Uç yarı çapına baktığımız zaman tabii burada önemli olan şu operasyonun tipine göre tabii uç radüsünü tercih edeceksiniz ama şunu tavsiye ediyorum ben sizlere. Bu da seçtiğiniz uç yarı çapından mesela şuradaki kırmızı okları dikkate alacak olursak seçtiğiniz uç yarı çapından daha düşük bir AP değeri vermeyin. Çünkü biz özellikle titreşim eğiliminin fazla olduğu noktalarda eğer ki kırmızı oklara da hani dikkat edersek biz eğer ki AP radüsten daha düşük bir AP değeri verdiğimiz zaman kesme esnasında uç aslında parçaya daha fazla baskı yapacaktır. Çünkü bir kuvvet var ben o kuvveti aynaya doğru veremiyorum. E ne tarafa doğru veriyorum? Parçaya doğru veriyorum. Parçaya doğru verdiğim zaman da işte titreşim orada bakıyor. İdeal olan aslında hani belki bazı noktada şunu duyabilirsiniz. İşte radüsün 3 bölü 2'si kadar ama ben size şunu söyleyebilirim. Ya radüs kadar ya da radüsten daha fazla. Örnek veriyorum 0.8 bir uç varsa 0 .8 veya 0.8'den daha fazla bir talaş derinliği vermemiz daha ideal olacaktır. Viper uçlara geçtiğimiz zaman ise şurada göstermek istiyorum sizlere. Normal biz uç aldığımız zaman aslında ucunda radüs var. Hani az önce göstermiş olduğumuz gibi. Viper uçlarda ise daha çok bir düzlüğe sahip. Bu da bizim için eğer ki bir yüzey hassasiyeti istiyorsak biz bu noktada hani iyi bir yüzey kalitesi istiyorsak viper uç kullanabiliriz. Ama viper uçlarında şöyle bir dezavantajı oluyor. Avantajıyla birlikte titreşim eğilimi olan bir noktada çünkü viper uç dediğimiz zaman daha baskı. Hani şuradaki baskı yüzeyini arttırdığımızdan kaynak olarak titreşim eğilimini arttırmış olacağız. İş çat tonlama bir tonalamada belki de en zorlu operasyonlardan bir tanesi. Çünkü kapalı bir operasyon. Kapalı bir operasyonda talaşın tahliyesi de zordur. Talaşı eğer kırılmıyorsa ise talaşın sarması da hani çok ihtimaldir. Bu noktada işte takımı ideal olarak seçmek bizim için çok iyi olacaktır. Burada bağlama metodlarına baktığımız zaman bizim için şöyle bir kavram vardır. Çap boy oranı diye. Ne demek istiyorum? Şimdi biz aslında ideal olarak diyoruz ki eğer ki bir takım aldığınız zaman siz o takımı bağlama boyu olarak şurada görmüş olduğunuz gibi çapın dört katı kadar bir bağlama boyu olması gerekiyor ki o ideal hani bağlama şeyini yakalayabilelim. Aslına baktığımız zaman. Yani daha küçük bağlama olduğu zaman dediğim gibi burada aslında riskleri de beraberinde getirmiş olacağız. İdeal olan bir takımı kullanıyorsak onun çapının yani bağlantı çapının işte atıyorum 20'lik bir takımı kullanıyorsak dört katı kadar bir uzunluğa sahip bir bağlama boyu olması gerekiyor. Metodlarına baktığımız zaman bağlantı metodlarına biz genelde ben çok karşılaşıyorum. Genelde şurada ekranda görmüş olduğumuz takımlardan kullanıyoruz. İşte bir silindirik bir takım var deli kalem olarak bahsetiyorum. Üzerinde bir düzlük var. O düzlük vasıtasıyla biz civataları oraya hani değdirerek aslında eksen ayarını yapıyoruz. İdeal olarak olacak bir şekilde. Sonra işte sıkıyoruz. Şimdi burada baktığımız zaman ben istiyorum ki şimdi şurada aslında resimlerle yapmış olduğumuz operasyonları simüle ediyorum burada. Biz civatayı üstten bastırdığımız zaman o zaman da şu şekilde bir hal alıyor. Üstten ben sıkıştırıyorum alttan bir tepki var. E o zaman takımı iki noktadan tutuyorum ben. Tam bir silindirik bir bağlama olmuyor. O zaman ne yapmamız gerekiyor? İdeal olandan mı bahsediyorum? İdeal olanı aslında eğer ki bunun için böyle bir ihtimaliniz varsa şu tarz bir bağlama metodu aslında delik takımları için çok çok daha ideal olacaktır. Çünkü o zaman komple bir kavrama oluyor. Veya keptos sistemler aslında zaten hani daha da o bağlantıyı rijit hale getirecektir. Bağlantı uzunluklarına baktığınız zaman işte az önce bağlantı boylarından bahsetmiştik. Şimdi bağlama yerimin boyundan bahsetmiştim. Şimdi ise ben takımın uzunluğunu ne kadar bağlayabilirim? Eğer ki çelik bir bara kullanıyorsak bu şu şekilde olabilir. Çapın dört katı kadar şurada göstermiş olduğu gibi işte 20'lik bir takım kullanıyorsak 80 mm çıkartabiliriz. 80 mm'den sonrası aslında o takımın dediğim gibi titreşim riskini arttıracaktır. Daha büyük bir boya sahip olmak istiyorsak burada karbül tercih edebiliriz. Bir de karbül bizim için nedir? 6D'ye kadar bize imkan sağlayabiliyor. Yani 20'lik bir takım için 120 bağlantı boyuna sahip olabiliyoruz. Bunun da ötesine geçmek istediğimiz zaman silent toast dediğimiz sönümlemeli takımla burada tercih edebiliriz. Titrişimi etkileyen faktörlere baktığımız zaman şimdi sırayla bunları hani irdelemek istiyorum hep beraber sizlerle birlikte. Giriş açısı dediğimiz kısımda bizim için önemli olan kuvvet yönünü aynaya vermek. Kuvveti biz parçaya verdiğimiz zaman kesme kuvvetinden bahsediyorum. O zaman parça titremeye başlayacaktır eğer ki zayıf ise. Bundan kaynaklı olarak mümkün olabildiğince kuvveti aynaya verebilecek giriş açıları tercih etmemiz daha iyi olacaktır. Özellikle telik operasyonları için. Burada keza öyle işte kesme açısını daralttıkça yani ucun açısını daralttıkça kesme daha rahat bir hali olacağı için. Çünkü kuvveti düşürüyorum. Yine de titreşim eğilimini azaltmış olacağım. Uç seçimine baktığımız zaman eğer ki siz bu ekrana baktığımız zaman bu çok önemli bir resim. Özellikle delik tonalama için. Siz takımın boyunu uzattıkça takım zayıflayacağı için mümkün olan en düşük kesme kuvvetinin uç kısmına vermeniz gerekiyor. Bundan bu bağlamda o zaman şöyle yapmamız gerekiyor. Tabi bunun bir şey yok ayarı yok yani şu kadar olsa şu şu kadar olsa şu diyemem. Bunu siz karar vermeniz gerekiyor. Eğer ki çok dar bir şeyiniz varsa boy varsa evet bir negatif duruş tercih edebilirsiniz. Çünkü ne kadar çok köşe kullanırsak o kadar iyi. Ama takım uzadıkça burada görmüş olduğunuz gibi keskinliği de arttırmanız gerekiyor. Kesme derinliği az önce bahsettiğim gibi radüst durumu siz radüsten daha küçük bir değer verdiğinizde o zaman titreşim eğilimi arttıracaktır. Hem delikte hem de dış çatta. Talaş tahliyesi bu çok önemli bir konu. Talaş tahliyesi çünkü talaşın sarmaması gerekiyor. Burada tavsiyem eğer ihtimal varsa tabi şu şekilde ucun aşağıya doğru bakması. Hani kullanacağınız takım bu da şu anlama göre yani sağ yan bir takım tercih edebilirsiniz delik operasyonlarınızda. Çünkü yer çekiminde burada kullanarak talaşın aşağıya doğru akması ve daha rahat dışarıya çıkmasını ve mümkün olabildiğince daha az ekipman şurada hani ne kadar çünkü parça olursa talaşın belki tahliyesi o kadar zorlaşacaktır. Silent tuz bu dediğim gibi artık belli bir çap boy oranından sonra hani titreşimsiz bir kesme veya daha verimli bir kesme yapmamız açısından kullanabileceğimiz takımlar bunlar. Talaş kaldırma oranı şimdi bu oran bilmiyorum tabi aramızda hani kullananlar var mı ama tavsiye ediyorum şu şekilde. Bunda tabi bir formülü var ama bu formülü uygulamalar rahatsızıyla da kullanabilirsiniz. Diyelim ki bir operasyon gerçekleştireceksiniz ister torna olsun ister frez olsun. Şimdi önünüzde birkaç tane takım var. Bu birkaç tane takımla ben bu operasyonu gerçekleştirebiliyorum ama hangi takım benim için daha verenli? İşte bunu bulabilmek için size önerim talaş kaldırma oranı veya işte metal removal rate olarak geçiyor. Q değeri veya talaş metal kaldırma oranı gibi böyle hani farklı belki isimlerle karşılaştırabilirsiniz ama işte Q değeri bizim için önemli. Güç tabi ki de tezgahımızın gücünü bilmek hani ona göre değerler vermek bu bakımından çok önemli. Burada mesela sizlerle bir uygulama yapmak istiyorum. Özellikle de hani eğitim esnasından bahsetmiş olduğum bir telefon uygulaması, talaşça imanat uygulaması. Tavsiyem indirin bu tarz uygulamaları kullanın mümkün olabildiğince aktif bir şekilde sizler için daha pratik olacaktır. Şimdi uygulama bize şunu veriyor. Dediğim gibi ben bir devir seçmek istediğim zaman şuradaki malzemaya göre ve şuradaki datalara göre ben kullanarak iş mili hızımı bulabiliyorum. Yani devir tezgaha yazacağım devir. 2196 taraş kaldırma oranımı bulabiliyorum. Yani az önce dediğim gibi karşılaştırmayı yapabilirsiniz. Ve henüz operasyona başlamadan önce yani seçmiş olduğunuz kriterlerin tezgahdan kaldırabileceği, tezgahdan çekeceği gücü de bulabiliyorsunuz. Şimdi biz orada ortalama 2000 devirle kaldık ve 13k va değerini bulduk. Şimdi biz bu 13k va değerini nasıl kullanmamız gerekiyor? Bu da işte bizim için aslında tezgahın güç tork grafiğine bakmamız gerekiyor bu noktada. Şimdi burada koyduğumuz zaman değerleri şunu görebiliyorum işte. Benim tezgahım örnek veriyorum. Devamlı verdiği 22k va işte belli bir zaman verdiği ise 26k va. Bunları hani okumanızı öğrenmenizi tavsiye ediyorum nasıl okuyabileceğiniz yönünde. Şimdi ben burada şunu anlayabiliyorum. Evet 2100 devirde 13k va da benim şeyim burada tezgahım çekeceği güç ve benim tezgahım bu işi yapabiliyor 22k va da. Ve şunu da görebiliyorum mesela. Acaba ben burada iyileştirme yapabilir miyim? Yani değerleri arttırabilir miyim? Veya şunu görebilirim. İşte 22k va 13. İşte 26'yı ele alırsak 13k va çekiyor. Yani tezgahımın yüklenmesi %50. Eğer ki ben tezgahımın yüklenmesini %60 olarak kabul etmişsem hani operasyonlarımı o zaman burada biraz daha iyileştirme yapabiliyorum. Şimdi hangi kesme parametresi takımın ömrünü en fazla etkiler diye baktığımızda burada bir sizden ricam ekrandaki ABC şıklarını kendi içinizde bir sıralama yapın. Çünkü evet hepsi etkiliyor ama bir sıralama yapacak olursak hangisi daha fazla etkiliyor, hangisi daha az etkiliyor. Birazdan tabii aşacağım hani cevapları ama öncelikle sizin kendi içinizde bir cevap vermenizi istiyorum. Çünkü bu bizim için çok önemli. Neden? Çünkü aslında dediğim gibi benim karşılaştığım durumlarda aslında tam tersi olabiliyor. Mesela hani işte kullanıcıların hani operasyonların dediği işte bu aslında bize daha fazla etkiler dediği noktada aslında en az etkileyebiliyor. Şimdi baktığımız noktada bizim için kesme hızı en fazla etkileyen data, AP ise yani taraş terinliği ise en az etkileyen data olabiliyor. Tabii şunu da önermek istiyorum sizlere. Az önce bahsetmiş olduğum gibi farklı farklı telefon uygulamanı kullanmak da hani önemli. Çünkü biz istiyoruz ki bir kullandığımız takımdan bizim maksimum ömrü alabilelim. Bu tarz telefon uygulamaları da aslında bize bu anlamda özellik katıyor. Çünkü acaba kullanmış olduğum takımdan maksimum verimi alabiliyor muyum? Bu soru çok önemli aslında hani. Ve Tool Guide gibi hani Sandvik Koromant 'ın geliştirmiş olduğu Tool Guide gibi, iFind gibi veya işte değişik uygulamaları hani kullanmanızı tavsiye ediyorum. Çünkü bu bize aslında nokta atışı bilgi veriyor. Veya şöyle söyleyebilirim. Evet bir malzeme var. Ben bunu daha önce hiç deneyilmemedim. Hani bu malzeme çizdini daha önce hiç kesmedim. O zaman bu tarz yazılımlar sayesinde eğer ki başka bir yerde başka biri kesmişse onun datasını alabiliyorum. Yani adam kesmiş evet biz o işte bilgiyi yüklüyoruz sisteme. Diyoruz ki işte bu malzemeyi bu uşa kesersen ideal şartlar bunlardır gibi değerleri burada görebilirsiniz. Özellikle Tool Guide'de, iFind üzerinden Tool Guide'a ulaşabiliyorsunuz. Planlama sürecinde sorun gidermeye baktığımız zaman artık hani operasyonun sonuna doğru baktığımız zaman. Şimdi talaş niçin uzar? Az çok zaten hani bahsetmiştik hani eğitim süreci boyunca. Şimdi bir şudur. Dediğim gibi talaşın uzaması geometriyle alakalı. Ya seçtiğimiz ilerleme yanlış, talaş derinliği ya da seçtiğimiz geometri yanlış. Veya çok büyük uç radüsü kullanıyoruz. Az önce bahsetmiş olduğum gibi. Çünkü uç radüsünden daha düşük bir talaş derinliği vermek de aslında talaşı uzatacaktır. Tabii talaşın erken kılmasını da istemiyorum. Gene aynı mantıkla diğerinin tam tersi geometri ve ilerleme yanlış seçmiş olabilirim. Örneğin PF bir geometri seçmişimdir ve çok fazla ilerleme vermişimdir o zaman buna. İşte şu noktada şurada görmüş olduğunuz gibi çok kısa talaşlar elde etmek de aslında iyi değil. Çapak oluşumu burada ya kesme kenarımızın şey ucumuzun kesme kenarı hani keskin olmayabiliyor. Olmayabiliyor. Veya artık ucun belli bir tarafında hani illaki ucun tam köşesinde değil de işte kesme tarafının belli bir yerinde belki de hani aşınma başlamış olabilir. Titreşim. Titreşim aslında ana nedeni evet birçok nedeni var ama hani tam olarak nedenini ben size söyleyeyim titreşimin. Titreşimde bu hem delik ton olama için geçerli hem de dış çap ton olama için geçerli. Titreşimin nedeni şu. Biz aslında çünkü eğitim esnasında bahsetmiştim onlardan size. Biz esasında kuvveti ayna yönüne değil de parçaya doğru veriyoruz. Şimdi parçaya doğru verdiğimiz zaman ve parça onu karşılayamadığı zaman titreşimin başlıyor. Şimdi burada çözmemiz gereken problem aslında bu. Hani ben kuvveti ayna yönüne nasıl verebilirim? İşte burada bahsettiğim gibi işte ya radiosu küçültürsünüz ya işte daha keskin bir geometri tercih edersiniz ya işte giriş açısını değiştirebilirsiniz gibi bir sürü seçenek var. Bunların hepsini aynı anda yapmayın. Adım adım. Çünkü burada biz ne kadar keskin uç işte titreşimi engelleyeceğiz diye keskin bir uç tercih edersek o zaman keskin bir uçun da artı bir dezavantajı var. Çünkü keskin bir uçun da kırılabilme ihtimali hani artmış oluyor. Son olarak sizlere şunlardan bahsetmek istiyorum. Dediğim gibi Sandvik Koromant'ın büyük bir bilgi birikimi var ve bu bilgi primini sizlerle paylaşıyor aslında internet ortamında. İnternet ortamında talaşlı imanat e-eğitim var. Bu tamamen ücretsiz bir eğitim. Şimdi bugün biz tonalamayı yaptık. Ve aslında burada baktığımız zaman kanal açma, diş çekme, delme gibi, frezeleme gibi, baralama gibi birçok hani konu var. Konu başlığı var. Ve önemli olan kısmı da aslında bu konu başlıklarını tamamladığınızda bir final sınavına hani giriyorsunuz. Ve final sınavından da işte 50 soruluk bir sınavı 40 sorusunu doğru cevapladığınızda aslında globalde geçerli olan bir talaşlı imanat sertifikası kazanıyorsunuz. Önemli bir yer. Dediğim gibi burada büyük bir bilgi. Ayrıca Türkçe hani sadece işte mail adresinizde hani kayıt olmanız yeterli sadece. Buradan da birçok bilgiyi alabilirsiniz. Eğitimimizin hani sonuna yaklaştığı şunu da anlatmak istiyorum sizlere. Dediğim gibi bugün tonalamayı yaptık. Daha sonra frezeleme ve diş çekme webinarlarımız olacak. Bunları da takip ederseniz hani katılırsanız hani sizler için çok iyi olacağını düşünüyorum. Şimdi eğer ki sorularımız varsa ben sorulara bakmak istiyorum. Şunu da belirtmek istiyorum sizlere. Bu webinarın kaydı sizlere ilerleyen günlerde mail adresinize gönderilecektir. Hani kayıt olarak hani gönderecektir. Açıp tekrardan dinleyebilirsiniz. Şimdi bağlama Adem Bey sormuş. Bağlama sistemlerinde hangi tip kaba operasyonları için daha uygun? Şimdi dediğim gibi aslında rigidlik ne kadar artarsa kaba operasyonları için o kadar iyi. Yani şimdi siz shank tipi bağlarsınız. Ben burada kaptop tipi kullanıyorum ki kaptop daha rigid bir bağlama tipi olduğu için. Çünkü shank dediğimiz zaman hani belki iki tane cevap hale tutturuyorsunuz ve iki noktadan basıyorsunuz. Hani burada bir kompleki düşünmemiz gerekiyor. Sadece ucun bağlantı noktayı değil de asla taratin de hani bağlantı kısmı düşünebilirsiniz. Ama rigidlik arttıkça ağır işlere girebileceğinizi söyleyebilirim. Ama tabii bunun da bir şeyi var. Hani az önce de bahsetmiştim. Üstten bağlama tip, talaşın akışı. Özellikle deliktoğun alarken acaba daha fazla hani ekipmanın işte cevapının bağlantı aparatının olduğu bir takım kullanırsak talaşın akışına engel olur muyuz? Veya ben hassas soğutma sıvısı kullanıyorum ve soğutma sıvısını küçük nozullarla tam uca vermek istiyorum dediğimiz noktada işte orada bizi bir engel teşkil eder mi? Bunlara hani cevap bulursanız aslında kaba operasyonlar içinde hangi tip olduğunu aslında kendiniz için bulabilirsiniz. Ben teşekkür ederim herkese katıldığınız için. Dediğim gibi bu burada benim mail adresim de mevcut. Eğer ki eğitimlerle alakalı veya bugünkü konumuzla alakalı aklınıza takılan veya işte daha sonra webinarı izlediğinizde bir soru gelirse aklınıza şey yapabilirsiniz. Bana mail atabilirsiniz dediğim gibi. Teşekkür ediyorum katılımınız için. İyi çalışmalar diliyorum herkese.