Buongiorno a tutti, Buongiorno a tutti, Attendiamo qualche minuto prima di iniziare, quando che gli ultimi si collegano, passiamo il perfetto orario, qualche minuto di pazienza, aspettiamo le 32 prima di iniziare, un paio di minuti giusto per lasciare tutto il tempo di iniziare, tutto il tempo di collegarsi, di sistemare eventuali problemi tecnici. Intanto vi comunico che avete i microfoni chiusi, non potete comunicare via microfono, ma potrete poi scrivere eventuali domande nella chat in alto con il disegnino che ho scritto Q&A, ci sono domande e risposte, poi andrò a ripeterlo all'inizio del meeting. Sì, chiedo gentilmente se qualcuno può scrivere, se ci sente, ci vede correttamente. Grazie, sì. Esatto, così siamo sicuri che funziona tutto bene. Vedo un cuoricino, quindi mi viene da pensare che sì, vai. Ottimo. Ok. Se qualcuno vuol fare un test in alto a sinistra nel monitor c'è Q&A, dovreste riuscire a scrivere… Perfetto, sono le 8.32, credo che… Ok, direi che possiamo… sì, eccolo qua. Perfetto, grazie Luca. Perfetto. Benissimo. Allora, vi do ufficialmente il benvenuto e buongiorno. Ringrazio Marco e Maria Laura per la collaborazione nel preparare questo meeting. La nostra volontà di oggi è quella di fare un recap sulla punta 10 e 10 per sostenere le vendite, soprattutto in questi mesi di giugno e luglio. Marco, ti chiedo la cortesia di passare sulla sicurezza. Come sapete per noi è la prima priorità. Siete tutti in una situazione, spero di sicurezza, quindi se siete in ufficio guardate dove sono le uscite di emergenza. Se qualcuno di voi è in auto chiedo cortesemente di fermarsi, di non mettersi in situazioni di pericolo. Non potete purtroppo parlare in questo meeting perché è solo un meeting frontale, ma vi chiedo la cortesia per qualunque dubbio, perplessità, di scrivere nella chat denominata Q&A, in alto a sinistra nel monitor. Alla fine della presentazione Marco o io, in base a chi dovrà rispondere, risponderemo alle vostre domande. Ci tengo a sottolineare che è un prodotto strategico per noi, la D&10 e anche per voi perché è un prodotto di nuova concezione che va ad aggredire il mercato con il ben definito scopo di attaccare la concorrenza, avendo loro una grossissima quota di market share, quindi abbiamo grandissimi margini di miglioramento e di acquisizione di quote di mercato grazie a questo nuovo strumento. Ora lascio la parola a Marco e per qualunque cosa scrivete in chat sarò io a fare da moderatore. Quindi grazie a tutti e buona giornata. Prego Marco. Grazie Mattia, grazie. Buongiorno a tutti. Spenderemo circa un'oretta in questo webinar. Andremo a rivedere quello che abbiamo introdotto nello scorso Coropac e quello che abbiamo aggiunto adesso a partire dal 3 giugno. La presentazione sarà relativamente al 99%, sarà sulla D&10. Gli ultimi slide saranno dedicate a un'introduzione, anch'essa avvenuta il 3 giugno, relativa alla DS20, in modo di avere una panoramica completa sui prodotti di foratura che sono stati aggiunti a giugno. Io vorrei iniziare con questo ottimo risultato a livello globale. Queste sono le vendite dei corpi punta ad oggi relativi al programma della D&10, che è ancora un programma limitato nei diametri ma che comincia a ingrandirsi. Come potete notare da questo ranking mondiale l'Italia è il primo mercato al mondo. Quindi direi che è stato fatto un buon lavoro di introduzione, il prodotto è decisamente valido, stiamo guadagnando quote di mercato. Perché siamo qua a fare un ripasso? Perché la maggior parte dei numeri che stiamo facendo arrivano dalla linea 1, quindi dalle vendite dirette. Quindi noi ci vorremmo, visto la bontà del prodotto e visto anche questa campagna che stiamo affrontando adesso nei prossimi due mesi, vorremmo che anche i nostri partner, i nostri rivenditori raggiungano le stesse quote di successo che stiamo avendo come linea 1. Quindi entriamo nel dettaglio del prodotto. Io vi ricordo che il prodotto D&10 fa parte di un programma completo che sarà composto da due famiglie di cuspidi, la D&10 e la D&20. E nell'arco di questa presentazione rivedremo ancora le tempistiche di introduzione che nel frattempo sono evolute. Che differenza c'è tra la D&10 e la D&20? Noi sappiamo che adesso il pacchetto della D&10 è abbastanza fornito. La D&10 copre i diametri medio piccoli, quindi dal diametro 9 al 1799. Come potete vedere dall'immagine è un bloccaggio elastico, che vedremo essere diverso da quello che offre la concorrenza. È un programma completamente brevettato e si affiancherà a quella che noi chiamiamo D&20, che coprerà i diametri maggiori, quindi a partire dal 18 al diametro 33. La D&20 avrà un'altra tipologia di bloccaggio. Vedete in chiaro e oscuro l'immagine della soluzione dove avremo un bloccaggio a vite di nuova generazione. Quindi a fine introduzione, che vi ricordo il completamento del pacchetto avverrà tra fine 2026 e inizio 2027, avremo un programma che sarà parallelo e anche, vedremo anche, maggiore in termini di numero di diametri rispetto a quello della 8,70. Quindi avremo un programma cuspidi tra 8,70 e D&10 estremamente forte. Applicazioni. Dove oggi vendiamo la D&10? La D&10, vi ricordo, è una punta a cuspide che mi permette di ottenere delle toleranze abbastanza strette. Si parla di H9, H10. Oggi la stiamo impiegando su diversi materiali, a partire dall'acciaio, passando all'acciaio inossidabile. L'abbiamo implementata anche su parecchie lavorazioni su Inconel, in particolar modo nel mondo dell'oil e gas. La stiamo usando in applicazioni su Gise, sia nel mondo automotive, ma anche nel mondo dell'olio dinamica. Quindi è una punta estremamente versatile. Le applicazioni sono molteplici. Come potete vedere, la punta, in alto qua a sinistra, prendo il pointer, la punta può operare in diverse condizioni. Partendo da una condizione standard, dove entriamo sul materiale lavorato, ma vedremo che con le dovute correzioni possiamo andare a lavorare, entrare su piani inclinati, incrociare fori, lavorare piastre sovrapposte e andare a incrociare esistenti fori entrando sul concavo o sul convesso. Anche questa è una cosa che ormai dovreste aver assimilato. La 8,70 in cosa differisce rispetto alla D-E10? Ma differisce prevalentemente dal concetto e l'approccio della geometria della cuspide. Come potete notare, paragonando la 8,70 e la D-E10, la prima cosa che notiamo è che cambia completamente la tipologia di affilatura frontale. Qui parliamo di una punta che è a 158 gradi. Penso che ad oggi non ho visto nessuna punta della concorrenza che ha questo angolo di attacco. Normalmente si viaggia intorno ai 140-142 gradi. Quindi è una geometria sicuramente diversa rispetto a quello che troviamo oggi sul mercato. È una geometria che ci permette di lavorare con avanzamenti che sono mediamente il 30-40% più alti rispetto a quelli che, ad esempio, sono consigliati per la 8,70. Qui trovate due esempi in ambito ISO-P, lavorazione di un materiale della famiglia degli FE, ad esempio, e qui trovate un altro esempio, lavorazione di un materiale della famiglia degli acciaio inossidabili. Se paragoniamo i valori degli avanzamenti dal minimo consigliato massimo e lo paragoniamo con quello della D-E10, vedrete che ci balla sempre circa un 40% in più nel caso dell'acciaio e un 33% in più nel caso dell'acciaio inossidabile per quanto riguarda gli avanzamenti. Quindi è sicuramente il primo messaggio che deve passare è che la D-E10 è un concetto altamente produttivo e necessita di lavorare con avanzamenti più alti rispetto alla 8,70 e rispetto anche a alcune soluzioni della concorrenza. Anche questa è un'immagine a voi nota, ma io penso che sia importante perché nel momento in cui voi siete di fronte al cliente, con poca informazione, riuscite a far capire che differenza c'è tra la D-E10 e la 8,70 ad esempio. Vi ricordo che la 8,70 ha un canale di refrigerazione centrale, quindi se andiamo a vedere la sezione del prodotto vediamo che al centro qua ovviamente abbiamo il foro, quindi questa zona qua è sicuramente o meglio è un pochino più debole se la andiamo a comparare alla D -E10 dove noi abbiamo due canali di refrigerazione. Ok? E se andiamo a vedere la sezione dell'utensile vediamo che al centro qui noi ovviamente non avendo fori abbiamo una sezione molto più robusta e questo in realtà lo vediamo, è il vantaggio ad oggi vediamo, è una punta estremamente robusta che mi genera dei fori estremamente dritti, concedetemi questo termine. Quindi è una punta che mi permette, grazie a questa conformazione, di lavorare fino a 8 volte il diametro in questo momento perché arriviamo a 8 ma mi permetterà anche con la 10 volte il diametro e forse anche con la 12 volte il diametro di lavorare senza fare il preforo. Ok? Quindi anche questo è un punto a favore della D-E10 rispetto alla 8,70 ma anche rispetto a molti dei nostri concorrenti. L'angolo dell'elica a differenza della 8,70 abbiamo un'elica variabile quindi partiamo a 15 gradi per poi muoverci a 30 gradi anche questo l'elica variabile ci dà molti vantaggi, ci permette di evacuare meglio il trucciolo, ci permette di ridurre la rumorosità dell 'utensile che è un altro dei benefici della D-E10, è un utensile estremamente silenzioso. E abbiamo anche, siamo andati un po' a cambiare anche quello che è l'evacuazione del trucciolo, alla fine della lunghezza utile vediamo è cambiato l'angolo di uscita e anche qua abbiamo dei grossi vantaggi soprattutto nel momento in cui andiamo a lavorare materiali che generano trucciolo abbastanza lungo come gli acciai inossidabili, come l'Inconel, come altre tipologie di superleghe come ad esempio i duplex che rientrano sempre nel campo degli acciai inossidabili. Quindi anche qui è stata studiata bene il fatto, il vano in uscita per l'evacuazione corretta del trucciolo. Nuove introduzioni. Cosa succede? Cosa è successo a partire dal 3 giugno? A partire dal 3 giugno abbiamo allargato un pochino la disponibilità di utensili. Se voi vi ricordate nel corpac 25.1 siamo partiti dal diametro 13 e siamo arrivati al diametro 17 per quanto riguarda i corpi punta. Adesso a partire dal 3 giugno noi partiamo dal diametro 11, quindi avremo 11, 11 e mezzo, 12, 12 e mezzo e arriviamo al diametro 13. Quindi abbiamo leggermente allargato la disponibilità di corpi punta. Concluderemo questa prima introduzione a fine settembre dove introdurremo anche il diametro 9, 9, 5, 10 e 10 e mezzo. Quindi completeremo tutta questa prima fase di introduzione. Per quanto riguarda le cuspidi, vi ricordo che le cuspidi sono a disposizione con uno step decimale, quindi partendo adesso dall'11, quindi avremo l'11, 11, 1, 11, 2, 11, 3 e via discorrendo fino ad arrivare al 12, 9 e poi il 13 che avevamo di già. Cosa ci aspettiamo nel prossimo corpi? Nel 25.2 vi ho anticipato, anche qui introdurremo le cuspidi a partire dal diametro 9, quindi 9, 9, 1, 9, 2 e a salire, sempre a step di un decimo. Quindi apriremo anche parzialmente il tailor made, perché con il tailor made si potrà andare a lavorare sulla lunghezza dell'utensile reale, cioè se io voglio un utensile lungo 2,2 volte il diametro potrò farlo, perché il tailor made mi considera dalla lunghezza 2 utile alla lunghezza 8, quindi potrò fare tutte le quote che il mio cliente può necessitare, che il vostro cliente può necessitare. E potremmo fare il tailor made sui diametri, che ne so, ho bisogno di un 9,54, col tailor made posso fare 9,54, quindi posso andare anche sui valori centesimali del diametro. Poi nel 26.1 vi ricordo estenderemo le geometrie, M5C è la geometria per GISA, C sta per Chamfer, smusso, e introdurremo la M5F che è quella per fare il fondo piano, flat bottom, F sta per flat bottom. E poi nella seconda parte nel 2026 e inizio 2027, qui ancora la data deve essere definita correttamente, questo dipende molto dalle nostre unità produttive, la disponibilità di macchine in unità produttive, ma nella seconda parte nel 2026 partiremo anche con l'introduzione della DE20 e completeremo a inizio 2027 il tailor made, dove andremo anche ad aggiungere la possibilità di fare foro, smusso, gradino, insomma tutto quello che è necessario sulle punte a gradino, a gradino e smusso. Riaffilatura, anche qua ci sono state dell'evoluzione, adesso non so se voi che siete collegati, qualcuno di voi ha già avuto occasione di averla a che fare con la riaffilatura, esistono, se andate in shop online, esistono i codici di riaffilatura a cui potete fare riferimento, ok, per ogni diametro, il servizio di riaffilatura è quindi disponibile su richiesta del cliente, vi ricordo che non è nostra intenzione promuovere il servizio di riaffilatura, diciamo che dove i volumi giustificano un tale servizio, allora bene, abbiamo il servizio che lo possiamo offrire. Per i clienti che hanno produzioni miste e non hanno grossi consumi, secondo me andare a offrire la riaffilatura è ridurre i volumi di cuspidi che potreste generare. Però comunque è un servizio a disposizione e a richiesta. Vi ricordo che ci sono tre unità produttive nel mondo che fanno riaffilatura, fortunatamente noi ne abbiamo una in Europa e una in Italia che è Rovereto, che serve tutta l'Europa. Il rivestimento avrà un colore diverso, avrà un colore bronze, anche questo ve lo ricordo perché così sarà semplice per chi vuole gestire la riaffilatura riconoscere la cuspide nuova, che è un colore grigio-nero per intenderci, e la cuspide riaffilata, che è un colore bronze, ok, bronzo. La durata della cuspide riaffilata, qui sono state fatte delle prove in laboratorio in Svezia, si ritiene che se la cuspide è riaffilata bene, nel senso che il cliente ha utilizzato bene la cuspide nuova, si parla di circa un 70% di vita rispetto a una cuspide nuova. Molto importante, se decidete di accedere al servizio, per garantire che il servizio funzioni nel modo più corretto, il lotto minimo di riaffilatura è di 5 pezzi, ma quando si dice 5 pezzi non è che è il diametro 9, 9, 5, 12 e mezzo, 5 pezzi dello stesso diametro. Quindi ho 5 pezzi diametro 13, li mando a riaffilare, ho 5 pezzi diametro 10, li mando a riaffilare e via discorrendo. Quindi non vengono accettati i lotti, li mando 3 cuspidi di riaffilare di un tipo, 2 di un altro, no. Lotto minimo per diametro è di 5 pezzi, ecco, ricordatevi questo perché è importante se vogliamo far funzionare bene il processo di riaffilatura. Proseguiamo con le informazioni tecniche. Vi chiedo cortesemente di memorizzare questo slide, di utilizzare queste parole quando parlate col cliente, perché di fronte al cliente quando si parla di bloccaggio elastico la prima risposta è lo fate come Iscar, lo fate come Kenna Metal, lo fate come Pinco Pallo. Il bloccaggio elastico viene fatto da diversi costruttori di utensili. La differenza grossa è come viene fatto il bloccaggio elastico. Se voi andate a prendere i nostri maggiori competitor, la prima differenza che vedete, oltre quella geometrica, ma diciamo la seconda cosa che notate, è che cambia completamente il piano di appoggio all'interno della cuspide. Nel nostro caso abbiamo un piano inclinato, nel caso dei nostri maggiori competitor è un piano a 90 gradi col tagliente. Quindi questo fa sì che noi riusciamo ad avere una maggior area di contatto tra l'utensile e la cuspide. E fa sì che nel momento in cui noi andiamo a chiudere la cuspide, le forze che generiamo tendono a mandare in contatto il pilota della nostra cuspide con l'interno del corpo della punta. Quindi abbiamo veramente una condizione di contatto eccellente tra tutte le parti in rosso che vedete sulla sede della punta, ma anche sulla nostra cuspide. Quindi ne migliora la centratura, ne migliora la rettilinità del foro, ne migliora la durata dell'insieme cuspide-corpo-punta. Poi c'è questo dentino di sicurezza perché nel momento in cui la cuspide, la punta arriva a fine vita, mi garantisce sempre che la mia cuspide rimane all'interno del corpo e non ci sia lo sfilamento della cuspide dal corpo punta. Questo l'avete visto, spero che vi ricordiate quello che vi ho detto durante il Coropac. Questa che vedete è un test statico fatto in casa madre, in questo caso sul diametro 12,5, dove siamo andati a misurare la perdita di coppia di serraggio ad ogni apertura e chiusura della nostra cuspide. Quello che è emerso è che la D10 mantiene la coppia di serraggio per un periodo molto più lungo rispetto ai nostri due maggiori competitor. E vi ricordo che per decretare la fine vita del nostro corpo punta, lo possiamo fare in termini di valore numerico, che è 0,3 Nm per una punta di diametro 17 ed è 0,15 Nm per una punta da diametro 9. Empiricamente, come andate a misurare questo 0,3 e 0,15? Nel momento in cui voi con le vostre mani aprite e chiudete la cuspide all'interno della sede della punta, vuol dire che siamo sotto questi valori, quindi non è consigliato lavorare in quelle condizioni. Quindi mi raccomando, anche qui questo è un valore aggiunto rispetto alle punte della concorrenza, dove spesso i nostri clienti si lamentano sulla durata del corpo punta. Geometricamente parlando, anche questo vi ridicevo all'inizio, fa parte del brevetto, nel senso la geometria in sé. Abbiamo già detto che l'angolo di attacco frontale è 158 gradi, abbiamo un'area di irrobustimento sullo spigolo, che è quello che ci garantisce una vita molto importante della nostra cuspide di E10. Abbiamo questo, diciamo, quello che in inglese chiamano chisel edge, che tradotto è il cesello centrale, fa un po' da centrino, diciamo il centrino della cuspide. Anche qua, grazie a come è disegnato questo centrino e lo scarico, noi possiamo garantire di lavorare con i stessi parametri quando lavoriamo con una punta 3, 5, 8 volte il diametro. Quindi ingresso, uscita, parametri, avanzamento, sono esattamente uguali per una 3, una 5, una 8 volte il diametro. Qui vedete l'angolo che vi dicevo che è di circa 15 gradi e abbiamo la riduzione dell'elica qua sullo spigolo, dove c'è questo rinforzo. Anche qui vi prego, nel momento in cui andate a offrire una cuspide di diametro medio-piccolo, ad esempio offrite una 12, una 12 e mezzo, fate notare al cliente che se guarda la cuspide e dice ma sullo spigolo sembra essere già usurata. No, non è usurata. Se prendete una lente e guardate lo spigolo, si vede benissimo che c'è questa preparazione. Quindi spiegate al cliente che questo è un valore aggiunto della geometria della DE10. Montaggio e smontaggio estremamente semplice. C'è la sua bella chiavettina in acciaio inossidabile. Ci sono le due nicchiette sulla cuspide, dove noi andiamo a inserire la nostra chiave, ruotiamo circa 60 gradi in apertura e circa 60 gradi in chiusura. Non c'è un verso corretto di montaggio. La cuspide la potete ruotare di 180 gradi e la montate comunque correttamente. Il suggerimento è che se ho produzioni continuative, ogni tanto lubrificare il pilota della nostra cuspide. Ogni X cambi cuspidi, anche ogni cambio cuspide, sarebbe corretto farlo, mettere una goccina d'olio, una goccina di mollycott, di pasta antigrippante, allunga la vita del corpo bunta. Questo è il video che anche qui probabilmente ricordate. Ve lo faccio rivedere perché, oltre a farvi vedere come si apre e si chiude la cuspide, vi ricordo che per chi ha esigenze di massima sicurezza all'interno dei reparti produttivi o chi vuole una maggiore ergonomicità della nostra chiave che apre e chiude la cuspide, c'è la possibilità di ordinare separatamente un guscio in plastica che si monta sulla nostra cuspide. Questo è soprattutto richiesto in ambienti automotive, dove ci sono delle aree pre-setting, dove ci sono degli operatori che lavorano tutto il giorno a preparare utensili, quindi si vuole il massimo della sicurezza, il massimo dell'ergonomia delle chiavi che vengono utilizzate. Guida l'applicazione, anche qui ve l'ho anticipato prima, vi prego, rispettate i parametri che vengono consigliati, non vi spaventate con le punte 8 volte il diametro, se state lavorando in condizioni che entrate sul pulito, quindi su una superficie piana già lavorata, non dovete fare nessuna riduzione dell'avanzamento. Lavorate con i parametri consigliati. Vi dico che se riducete l'avanzamento con una punta 8 volte il diametro e lavorate al di sotto di quello che è consigliato, c'è il rischio che in ingresso la punta perde il centro e quindi tende ad allargare il foro. Quindi le punte a cuspide in genere, ma la D10 nello specifico, necessitano di lavorare con avanzamenti medio-alti, se volete vedere i benefici dell'utensile rispetto ai nostri maggiori concorrenti. La punta da sola non fora, la punta fora con il refrigerante. Vedrete poi nei test che addirittura la durata, quando si usa olio intero, è assolutamente molto lunga in termini di metri. Però se parliamo di emulsione, ci vuole la giusta quantità di emulsione, ci vuole la giusta portata. E a maggior ragione adesso che ci spostiamo su diametri molto piccoli, perché pensate che noi avremo punte diametro 9, che arriveranno fino a 8, 10 volte il diametro, forse, 8 sicuramente, oppure avremo punte da 13, che arriveranno a 12 volte il diametro. Quindi, attenzione, la portata di refrigerante è fondamentale, soprattutto sui diametri piccoli, perché se non c'è la portata giusta, non foriamo e rischiamo di lasciare dentro la punta all'interno del pezzo lavorato. Run out. Le punte sono molto precise, tendenzialmente dovrebbero ruotare in un run out inferiore ai 3 centesimi. Quindi, diciamo che se per motivi di tolleranze costruttive, punta, cuspide e mandrino, dove andiamo a bloccare la nostra punta, arriviamo a 6 centesimi di run out, anche lì si riesce a lavorare bene, ovviamente se il run out è superiore di 6 centesimi, bisogna capirne il motivo. Magari stiamo usando un mandrino, che non è buono, magari l'abbiamo puntato sulle pinze R, e non è il caso di montarla sulle pinze R, o magari è il corpo che necessita di essere sostituito, perché insomma è arrivato a fine vita. Quindi mi raccomando, dove esistono pre-setting, dove esistono condizioni di lavoro continuativo, è sempre buona cosa passare in tool room, fare il controllo del run out prima di andare in macchina, se no in altri casi si può fare direttamente in macchina. Vi ricordo che, soprattutto quando lavoriamo in condizioni statiche, quindi su tornio, noi sappiamo che c'è sempre un gap tra la torretta, e il nostro mandrino del tornio. Questo gap può essere più o meno grande, dipende da quanta manutenzione si fa il tornio, dipende da quanto è vecchio il tornio, quindi sappiamo che non è la conduzione ideale. Diciamo che in un mondo perfetto, questo gap non dovrebbe essere superiore ai tre centesimi, e questo è valido ogni qualvolta lavorate con cuspidi, o con punte in metallo duro. Nel bugiardino, nella piccola brochure che trovate all'interno della punta, trovate questi valori, ti dice un decimo, due decimi, tre decimi. Vorrei spiegarveli, perché sulle guide tecniche continuiamo a dire che questo gap non deve essere maggiore ai tre centesimi, e vicino ai tre centesimi. L'R&D, durante le fasi di sviluppo, ci racconta, hanno fatto prove, dove dice che, se lavoriamo con punte medio-lunghe, quindi 5-8 volte il diametro, se esiste un gap tra torretta e mandrino, anche superiore ai tre centesimi, la punta tende a flettere, ok? Tende a flettere, e quindi riesce comunque a lavorare, anche se abbiamo un gap tra, ripeto, tra torretta e mandrino, che magari è circa un decimo e mezzo, due decimi, ok? Quello che però non viene detto in quel bugiardino lì, è che se noi usiamo punte molto corte, pensate di lavorare con una tre volte il diametro, e ci troviamo in una situazione di errore intorno ai due decimi, beh, in quelle condizioni lì, noi rischiamo di fare qualche danno, perché la punta tre volte il diametro è molto rigida, perché è molto corta, quindi ha minor tendenza a flettere, per andare a, ma diciamo a colmare il gap tra torretta e mandrino, quindi mi raccomando, la prima cosa che bisogna dire al cliente, caro cliente, tu devi avere una macchina il più preciso possibile, e tutte le guide tecniche dicono che questo valore dovrebbe essere intorno ai tre centesimi, poi se stiamo lavorando con delle punte lunghe, riusciamo in qualche modo a forare, va bene, riusciamo a correggere questo gap, però non è detto che la qualità del foro sia quello che tutti aspetti, ok? Mi raccomando, questo è un punto molto importante. Operazioni avanzate, quelle che avete visto all'inizio, quindi ingresso in condizioni diverse da quelle normali dove entriamo sul pulito, quindi su piano inclinato, uscita su piano inclinato, concavo, convesso, incrocio di fori, ecco, in tutte queste condizioni, quello che raccomandiamo è che l'avanzamento deve essere ridotto a un terzo di quello consigliato, quindi se l'avanzamento consigliato, faccio un esempio stupido, per una punta da 14 è tre decimi, quindi il valore intermedio che trovate tra il minimo e il massimo, vuol dire che voi dovete prendere quel valore e dividerlo per tre, vuol dire che in ingresso io dovrò andare a un decimo di avanzamento, fino a quando la mia punta non entra completamente nel pezzo, quindi entra la parte frontale, entra il pattino laterale, allora a quel punto io posso tornare a lavorare con gli avanzamenti normali, quindi posso gestire due avanzamenti diversi, anche questo è molto importante perché ci sono molti casi dove le cuspidi vengono utilizzate in condizioni come qui riportate. Dati di taglio, il tool guide è funzionante, quindi se entrate nel web o se avete, l'app specifica, potete, in base al diametro, in base al materiale che lavorate, potete estrarre i dati di taglio. Per chi preferisce la carta, all'interno di ogni punta, ogni confezione della punta, l'avrete già visto, oltre ad esserci la chiave, c'è anche questo bugiardino dove ci sono riportati i parametri di taglio per i vari diametri di punta, quindi c'è sia la parte cartacea che la parte digitale. Anche qui vi ricordo che esiste questo data matrix code che potete inquadrare aprendo l'app di iFind e vi rimanda alle caratteristiche del prodotto, dove anche lì potete, se volete, potete vedere la lunghezza del prodotto, la lunghezza utile, il diametro, il gambo, tutte le informazioni sul prodotto e potete anche andare a calcolarvi poi i parametri di taglio. Casi di successo, ho aggiornato la parte dei casi di successo con quelli che abbiamo fatto dopo il Coropac. Questa slide l'avete già vista durante il Coropac. Sono buona parte dei casi che abbiamo fatto in Italia. In totale nel mondo, in fase di sviluppo, ne abbiamo fatti 100, dove l'aumento di produttività variava dal 20% all'80%. L'aumento medio di vita utensili a parità di parametri delle condizioni del cliente era del 40%. L'aumento medio di vita con i parametri proposti per le prove e riconfrontato con la soluzione utilizzata dal cliente è stato del 70%. Quindi ancora una volta vedete che utilizzando i parametri corretti per questa punta si riesce ad andare a aumentare di molto sia la vita che la produttività dell'utensile. Ho riportato delle prove dove le condizioni non sono mai perfette. Qui si parla ad esempio della lavorazione di un materiale C43, quindi della famiglia dei low carbon, quindi degli FE per intenderci, materiale normalmente a trucello lungo. Foratura 20 mm, siamo su un tornio CMZ e la punta diametro 12,5, tre volte il diametro di lunghezza è presa su pinza. Quindi sicuramente in condizioni non ottimali. Qui trovate, questo è il componente, è una flancia dove vengono fatti questi sei fori, trovate la comparazione, normalmente il cliente lavora 86 metri a 0,18, siamo passati a 120 metri a 0,2 e siamo passati da una vita media di 48 metri a una vita media di 60 metri. Tradotti in pezzi, 500 pezzi prodotti contro una media di 370-400 pezzi prodotti. Notare qua il trucciolo, pur essendo un materiale a trucciolo lungo, perché è della famiglia degli FE, tutto bello spezzettato, tutto bello col colore giusto che deve avere il trucciolo quando si lavora con le punte a cuspidi. In questo caso anche qui su un bloccaggio pinza, però questa volta il diametro è un 12,5, materiale 42 cromo, acqua esterna, in questo caso neanche acqua interna, comparazione con la concorrenza, siamo passati anche qua da 86 metri a 110 metri, da 0,22 a 0,28, vita media da 31 metri a 45 metri. E a 45 metri vedete che il profilo della nostra cuspide era decisamente buono, qua vedete invece che la cuspide che utilizza il cliente è scheggiata. Ok? Macchina fantina mobile, quindi punta statica, il cliente lavora tutte queste boccole di lunghezza differente, materiale un 16 cromo, nickel, diametro 9,5 della punta, quindi questa ancora, questa la vedrete poi a giugno, perché non è ancora stata introdotta, però abbiamo fatto delle prove in anticipo, tre volte il diametro, quella che usa il concorrente, noi avevamo un corpo cinque volte il diametro, quindi ci siamo confrontati con una cinque volte il diametro contro una tre volte il diametro, 25 bar, sappiamo, il cliente ha detto che la fantina ha una pompa a 25 bar, 75 metri come lavorava il cliente, 0,14, siamo passati a 110 metri, 0,18, 151 metri lavorati, 9100 pezzi, tenete conto che la lunghezza non è sempre uguale dei pezzi, quindi è qui trovato il paragone, con 8160 pezzi, in metri sono 151 contro circa 144 metri lavorati, con una produttività aumentata dell'88% rispetto a come normalmente il cliente lavora. Questo è il caso che vi dicevo con olio intero, qui parliamo su una macchina index, quindi parliamo su un plurimandrino, una macchina che ha anche un buon costo orario, quindi una macchina così costa quasi parecchi centinaia di migliaia di euro, costa una macchina di questo tipo. Componentistica per il settore automotive, sono delle boccole abbastanza piccole, fatte in C53, quindi un materiale a truccelo lungo. Il ciclo prevedeva una prima foratura con la 880 diametro 20, poi entrava una 870 da 18 tre volte il diametro per andare a togliere l'impronta della 880, e poi entrava la 870 cinque volte il diametro. Questo cliente, la macchina, sforla 6.000 pezzi al giorno, quindi si parla di volumi assolutamente elevati. Perché siamo andati a testare questa soluzione? Perché la concorrenza è arrivata con il tentativo di sostituire la 870, offrendo un prezzo molto basso della cuspide. Fortunatamente la concorrenza ha provato e non ha raggiunto la vita della 870, 7.000 pezzi, che fa normalmente la 870, le punte della concorrenza ne fanno circa 5.500. Detto ciò, cosa abbiamo detto? Noi non è nostra volontà andare a sostituire la 870, però difendiamoci e quindi cominciamo a provare la DE10. Cosa abbiamo fatto? Abbiamo cambiato il ciclo, abbiamo detto dopo il foro della 880 diametro 20, togliamo la punta 3 volte il diametro e andiamo direttamente con quella 5 volte il diametro. Perché lo scopo del cliente non è tanto aumentare la produttività, ma ridurre il costo per componente. Perché queste macchine sono già molto veloci, diventa anche difficile andare a bilanciare tutte le operazioni per avere un reale riduzione del tempo ciclo, che non è neanche necessario in questo momento. Quindi siamo andati a montare la DE10 5 volte il diametro, notate i parametri, 87 metri, 0,1, 0,3. Perché qua riduciamo l'ingresso? Perché comunque la punta entra che trova lo sformo lasciato della 880 diametro 20. Quindi per i primi 3 mm va a 0,1 e poi spinge a 0,3. Quanti metri abbiamo lavorato? 433 metri. Quindi dovuto al materiale che è un buon materiale e dovuto al fatto che qui si lavora con olio intero. Siamo arrivati a 433 metri contro i 370 metri che faceva la 870. Quindi da 7000 pezzi, tenendo in considerazione che comunque abbiamo una punta 3 e 5 volte il diametro, siamo passati a 7350 pezzi dove abbiamo una punta sola. Quindi per il cliente questo si traduce in una riduzione dei costi del 13%, che ci ha permesso in questo momento di scalzare via il competitor che stava tentando di entrare e prendere la nostra posizione. Altra prova interessante direi perché è su un materiale ostico, Inco nel 625. Non c'è una comparazione diretta perché questa è una produzione nuova per il cliente e soprattutto perché normalmente fa flange molto più grosse. In questo caso la flangia è piccolina e al centro ha un diametro da 14. In passato la flangia più piccola che faceva aveva al centro un diametro da 16. Quindi non c'è una comparazione diretta. Siamo partiti subito con la cuspide. Cosa volevo farvi notare? Lavoriamo in punta statica, su un tornio verticale, non molto rigido. Quindi entriamo direttamente sul grezzo perché il cliente preferisce forare prima al centro e poi tornire perché se tornisce fino al centro normalmente quando va in sfacciatura e arriva al centro su Inco nel 625 ha problemi e va a scheggiare l'inserto che sfaccia. Quindi preferisce forare e fora direttamente sul grezzo. Risultato 10 da 14, 5 volte il diametro, qualità 23-34, profondità del foro 42, fora 60 pezzi che sono 2,5 metri di foratura. Assolutamente un risultato molto positivo. Se tenete conto qui trovate come lavora oggi su un diametro più grande da 16, fora con una punta a inserti, con un inserto 4 taglienti, punta della concorrenza, fora 48 metri e ha 3 centesimi di avanzamento e ha una vita per tagliente che è minore di mezzo metro. Tenete conto che questa linea di giorno lavora in non presidiato perché ha un robot che carica e scarica. Quindi per il cliente questo è stato, ed è tuttora perché sta lavorando in questo modo, è stato un risultato molto importante perché gli garantisce la ripetibilità, gli garantisce la sicurezza della lavorazione in non presidiato. Adesso saltiamo fuori dalla DE10. Volevo farvi vedere una novità per quanto riguarda la DS20, scusate qui c'è un errore scritto DE20 ma è DS20, dove introduciamo una nuova geometria per l'inserto centrale che si chiama L5S e ha lo solo scopo di essere utilizzato quando si lavorano piastre sovrapposte o dove abbiamo rinforzi di saldatura, quindi piastre unite di saldatura e dove ci sono dei rinforzi. Partiamo dal presupposto. Perché introduciamo questa geometria? Perché ad oggi su queste lavorazioni, sui diametri medio-medio-piccoli, possiamo farle con le punte a cuspide, perché le punte a cuspide forano anche le piastre sovrapposte, ma sui diametri medio-grandi, sia la 880 sia la DS20, quando lavorano in queste condizioni, hanno problemi. E voi sapete meglio di me che quando passiamo da una piastra all'altra, noi generiamo sempre un dischetto. E se non riusciamo a passare in mezzo a questo dischetto, lasciamo dentro la punta e roviniamo il pezzo. Quindi, a giugno abbiamo introdotto due inserti di dimensione 0,4 e 0,5, inserti centrali, che mi permettono di coprire dal diametro 28 al diametro 40, che sono quelli che abbiamo visto sul mercato, sono quelli tra i più utilizzati dove si fanno piastre sovrapposte. Con il prossimo Coropac, un pochino più in là, quindi diciamo entro la fine dell'anno, entro dicembre 2025, introdurremo anche la dimensione 0,6 di questo inserto, che mi permetterà di coprire dal diametro 41 al diametro 52. L'inserto è monotagliente, ma la ragione lo vedete, perché è molto accentuato il dentino frontale, quindi vuol dire che il dentino frontale arriva molto prima dell'inserto periferico, e i benefici che ci danno a questa soluzione sono estremamente grandi e importanti. Quindi vi dicevo, questo dentino è avanzato quasi fino a un millimetro rispetto a quello dell'inserto periferico. Cosa ci permette di fare questo inserto? Ci permette di bucare e rompere il dischetto che normalmente si genera quando questo è ad esempio una condizione. Qui ho questi due cilindri che sono saldati su questo braccio, quindi quando foro qua e quando vado e arrivo qua, qua generò quel dischetto e ancora lo genererò qua, quando la punta arriva qua. Questi dischetti, voi sapete meglio di me, se rimangono tra la punta e il pezzo, e non vengono forati, mi portano alla rottura della punta e al danneggiamento del pezzo che sto lavorando. Vi riporto alcuni esempi concreti che abbiamo fatto in Italia. Questo è il gruppo CNH, dove fanno gli scavatori. Qui siamo andati a forare, questa è la parte dello chassis dello scavatore, per intenderci, l'ossatura dello scavatore. La punta cosa fa? Entra qua, in questo punto, qui ovviamente anche una punta normale può forare, trapassa, arriva qua, entra e deve forare questo pezzo, questo cilindro che è saldato sullo chassis dello scavatore. Il cliente qua utilizzava delle punte, qualche 880 e anche qualche punta della Ceratizit, ma aveva di tanto in tanto, aveva problemi di rotture, perché questo dischetto qua, come vedete, generato, rimaneva in mezzo alla lavorazione. Abbiamo testato la DS20 con l'inserto specifico, questo è il dischetto che si genera quando la punta arriva nella zona dove ci sono le due lamiere saldate tra di loro. Questo è il trucciolo che genera e questo è l'inserto che è arrivato alla fine dell'otto, come vedete c'è usura, ma non è neanche eccessiva. Qui abbiamo lavorato 20,8 metri, quindi ogni chassis ha due fori che devono essere realizzati e sono state fatte 80 componenti. Un altro esempio è quello che avete visto prima, anche qua sono dei braccetti che muovono delle piattaforme idrauliche e anche qua il cliente va a saldare questi cilindri su questo braccio. Qui potete notare dentro, al foro, la zona dove è stata fatta la saldatura. Vedete qua che c'è questo gap. Qua è dove normalmente si genera il dischetto in lavorazione. Questi sono i truccioli generati, il materiale era un FE 510, 224 metri, 6 centesimi l'avanzamento. Tenete conto che gli avanzamenti non sono mai molto alti proprio perché la punta di per sé è sbilanciata, perché adesso l'inserto centrale è molto più alto rispetto all'inserto periferico. Altra prova, qui addirittura vedete un trittico, cioè tre lamiere tra di loro saldate, dove in mezzo il gap è molto importante, si arriva fino a quasi un millimetro, e questa è come lavora la punta. Vedete che l'inserto centrale riesce a sfondare all'interno del dischetto e poi dopo macina via il dischetto e si riesce a lavorare. Ovviamente il dischetto in uscita dall'altra parte ci sarà sempre, però questo poco importa, non dà nessuna problematica. Anche qua abbiamo fatto 30 pezzi, abbiamo lavorato 5,4 metri, poi abbiamo finito il lotto, qui trovate la struttura, anche qui la struttura, di una macchina a movimento terra, dove ci sono tutte le zone di rinforzo. Quindi ribadisco, dove vengono utilizzati questi inserti? Vengono utilizzati per applicazioni specifiche, consigliamo di utilizzare sempre delle punte corte, quindi per la DS20 parliamo quindi della punta 4 volte il diametro, almeno che il cliente faccia produzioni ripetitive, potete anche col tailor made fare la punta 3 volte il diametro. Ok? Quindi questi sono anche gli avanzamenti consigliati, che variano da molto bassi fino a 0,12. Nei test che avete visto abbiamo fatto 0,06, 0,08 e abbiamo provato anche a 0,1, ok? In tutti i tre test con risultati estremamente positivi. Detto ciò, io ho concluso la presentazione, abbiamo ancora 8 minuti che possono essere destinati a eventuali domande, dubbi. Allora, quindi sono a vostra disposizione. Sì, ti sento. Certo. Perfetto. Allora, intanto vi ricordo che potete trovare il catalogo aggiornato della DS10 sul Partner Portal. Io l'ho inviato per email qualche giorno fa, potete comunque accedere al portale e scaricarvelo, che può essere utile sempre, ma in particolar modo in questo periodo in cui stiamo andando a spingere con maggior attenzione questo prodotto. Scusate. E niente. Vi ricordo, nella parte in alto, sotto Q and Answer, quindi Q e A, se volete fare delle domande, le leggo io e poi le riporto a Marco. Intanto Marco, mi hanno già chiesto se è possibile condividere questa presentazione, in parte. Assolutamente, sì. Ok. Chiedevano anche... La posso girare o a Maria Laura che la pubblica poi nel portale specifico. Esatto. Perfetto. Mi chiedevano anche se è prevista e quando l'introduzione delle cuspidi piane. Sì, è prevista nel 26 .1 per la DE10 e poi ci saranno anche per la DE20, ma saranno a fine introduzione. Perfetto. L'altra domanda che è stata posta è quando verrà introdotta la DE20? La DE20, come avete visto prima, dovrebbe essere introdotta a cavallo tra il secondo Coropac 2026 e il primo Coropac 2027. La data precisa potrebbe essere un po' prima, un po' dopo. Adesso vi do il periodo un po' più largo perché deve essere ancora decisa. Stiamo andando a definire. Ok, do io un altro suggerimento, un consiglio. Andiamo a convertire 870 ogni qualvolta sia possibile. Non aspettate a farlo perché poi il rischio è che lo faccia qualcun altro e poi dovremmo essere noi a rincorrere. Quindi il suggerimento è andate a convertire 870 ovunque sia possibile. Quindi se serve fare dei test siamo a disposizione, possiamo supportarvi. Marco vi può supportare. Davide, Antonio, Michele e anche Giovanni. Più tutti gli AS sono a disposizione quindi non abbiate nessun tipo di problema ad interpellarci. Ok. Ok. Qui c'è un commento che dice che finalmente è tornata una punta che può forare le piastre sovrapposte come avevamo la vecchia 416. Concordo. Concordo. Quel VC e quel TCMT ne ho usate moltissimo. Va bene. Se non c'è altro io ringrazio tutti per la partecipazione e ribadisco entrate nel portal per la parte informativa da scaricare e non esitate a contattarci per qualunque tipo di di attività o domanda. spingete questa punta perché vi ricordo che a fine anno arrivano i cugini anticipiamo il mercato onde evitare problemi in seguito. Ok. Perfetto. Grazie Marco grazie Maria Laura grazie a voi c'è una domanda vedo c'è una domanda scusate vedo che Luigi ha alzato la mano Luigi ha una domanda vediamo o forse vuole salutare forse solo il saluto sì comunque Luigi se hai domande dirette a me puoi chiamarmi sì contattateci contattateci non ci sono problemi d'accordo va bene ringrazio a tutti buon venerdì e buon fine settimana a tutti voi grazie ciao a tutti